㈠ 怎樣進行模具零件的成型磨削
怎樣進行模具零件的成型磨削？ 在注塑模的製造中，利用成型磨削的方法來對凸模、凹模及凸凹模零件進行精加工，是目前最常用，也是最有效的加工方法。 (1) 成型磨削的特點 所謂成型磨削，就是把復雜的成型表面分解成若干個簡單表面，如平面、圓柱面等，然後分段磨削，並使其連接光滑、圓整，從而達到圖樣要求。成型磨削具有高精度、高效率的優點，它可對淬硬後的凸模、拼裝凹模等進行精加工，可以消除熱處理變形對精度的影響，從而提高模具的製造精度，同時，成型磨削可以減少鉗工工作量，提高生產效率。 (2) 成型磨削的方法 成型磨削可以在平面磨床、成型磨床上進行，其方法主要有以下兩種： 1) 成型砂輪磨削法。利用砂輪修整工具，將砂輪修成與工件型面完全吻合的相反型面，然後再以此砂輪對工件進行磨削，使工件成為所需形狀。修整砂輪的方法較多，但主要是採用金剛石修整砂輪，用金剛石修整砂輪時，多數是將成型面的幾何形狀分段進行修整。這種修整砂輪的方法，主要是通過各種修砂輪工具來完成的。常用的修砂輪工具主要有修角度、修圓弧砂輪工具、萬能修砂輪工具、靠模修砂輪工具等。 2) 夾具磨削法。這是將工件按一定方位裝夾在專用夾具上，在加工時通過夾具調整工件的位置，再移動或轉動夾具進行磨削，從而獲得所需的形狀。這是一種在生產中使用最多的磨削法，用於成型磨削的夾具主要有：精密平口鉗正弦磁力台、正弦分中夾具、萬能夾具等。 ① 圖萬能夾具1一轉盤2—小滑板3-手柄4—中滑板 5—絲杠6-絲杠7—主軸8—蝸輪9一游標10_分度盤11—蝸桿12—正弦圓柱13-墊板14—夾具體15—滑板座十字滑板由固定在主軸7上的滑板座15、中滑板4和小滑板2組成。工件 裝夾在轉盤1上，中滑板可在滑板座上移動，小滑板2可在中滑板上移動，這兩個移動方向精確垂直，轉動絲杠5， 6,可調整工件的上下和左右位置。而分度部分可用來控制工件的轉動角度。 萬能夾具能使工件回轉，並通過十字滑板使工件在兩個相互垂直的方向上移動，以調整工件的回轉中心，使之與夾具主軸的中心重合，因此，萬能夾具能完成不同軸線的凸、凹圓柱面的磨削。
㈡ 塑料模具 型腔用什麼方法拋光最好 最亮
借用朋友的文章，供你參考：
塑料模具拋光方法隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往要求塑料模具型腔的表面達到鏡面拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表面粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高。拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表面的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很重要的一道工序。
1 拋光方法目前常用的拋光方法有以下幾種：
1.1 機械拋光機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常採用這種方法。
1.2 化學拋光化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的主要優點是不需復雜設備，可以拋光形狀復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。
1.3 電解拋光電解拋光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：
（1）宏觀整平溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙下降，Ra＞1μm。
（2）微光平整 陽極極化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4 超聲波拋光將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依靠超聲波的振盪作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程，利於表面光亮化。
1.5 流體拋光流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要採用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可採用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控制，工作條件好。採用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。
2 機械拋光基本方法在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標准。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標准分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精確控制零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。
2.1 機械拋光基本程序要想獲得高質量的拋光效果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前期加工後的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：
（1）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝後的表面可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。
（2）半精拋 半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙只用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。
（3）精拋精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得到的高精密拋光表面。
2.2 機械拋光中要注意的問題用砂紙拋光應注意以下幾點：
（1）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。
（2）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。
（3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要載入一個輕載荷以及採用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。
㈢ 注塑模具怎麼飛模
飛模這項工作是由技藝高超的鉗工大師們完成的，其主要目的就是封膠，以防止產品（塑件）出現披鋒，否則需要額外的工序用小刀去除，外觀也不太美觀。
飛模過程中，前後模僅有一邊會塗抹紅丹。敲擊時，最初只看到未塗抹紅色的那一邊出現了一些紅色標記，這表示封膠位置不夠准確，需要磨掉。直到整個封膠區域都呈現出紅色包圍的狀態，這項工作才算完成。
剛開始敲擊時力度要輕，當紅丹顏色變得較深時，就可以加大敲擊力度。封膠就像是用蓋子蓋住水，如果不夠平整或有縫隙，水就會溢出。因此，封膠時必須確保沒有間隙。
封膠位指的是工件內部的型腔和型芯，以及產品邊緣外部走行的部分。這些位置需要進一步加工以減少材料。但如果距離封膠區域較遠的地方，如紅丹顏色較深的平坦區域，則無需使用風磨機磨削，可以直接使用磨床進行處理。
需要注意的是，不是所有的模具都需要進行飛模處理。如果模具面是平面的，可以通過火花機來完成。只要使用電腦鑼（CNC）進行高精度加工，大部分情況下，飛模時間也不長，很快就可完成。
在進行飛模時，需要細致地觀察封膠區域的顏色變化，確保每個角落都達到預期的密封效果，以避免後續可能出現的產品質量問題。
飛模是一項需要高超技藝和豐富經驗的工作，只有具備深厚工藝基礎和豐富實踐經驗的鉗工大師才能完成。