鋼模具上的刻線如何製造

A. 11.rpm技術在模具製造方面的應用中有哪些常用的工藝方法

模具加工工藝一般有鑄造、切削加工和特種加工三種方法。
⑴、鑄造加工 鑄造加工方法，主要有鋅合金鑄造（適用於冷沖模、塑料模、橡膠模）、低熔點合金（適用於冷沖模、塑料模）、肖氏鑄造方法、鈹銅合金鑄造（塑料模）及合成樹脂澆注（適用於冷沖模）等方法鑄造的鋅合金模、低熔點合金及合成樹脂澆注模，並用於對冷沖模上、下模板的制備、大型拉深模及框架零件的坯件准備。
相關模具鋼技術資料：火焰淬火鋼、無磁模具鋼、紅沖模具鋼、空冷鋼、基體鋼、日本大同模具鋼、瑞典一勝百模具鋼、DC53、VIKING、S136、SLEIPNER、CALDIE、RIGOR等。
⑵、切削加工 切削加工方法，主要有普通機床加工（適用於各類模具加工）、精密切削機床加工、仿形銑床加工、仿形刨床加工、成形磨床加工、雕刻機床、靠模機床及數控機床等加工方法。 根據模具零件所達到的加工精度，切削加工工藝又分為粗加工工序、精加工工序及整修加工工序。
①、粗加工工序 所謂粗加工工序是指在加工中從工件上切去大部分加工餘量，使其形狀和尺寸接近成品要求的工序。如粗車、粗鏜、粗銑、粗刨及鑽孔等，其加工精度低於IT11，表面粗糙度Ra 6.3μm粗加工工序主要用於要求不高，或非表面配合的最終加工以及作為精加工之前的預加工。
②、精加工工序 精加工工序是從經過粗加工的表面上切去較少的加工餘量，使工件達到較高的加工精度及表面質量。常用的加工方法主要有精車、精鏜、鉸孔、磨孔、電加工及成形磨削等。
③、整修加工工序 整修加工是從經過精加工的工件表面上除去很少的加工餘量，以得到較高精度及表面質量的零件，此工序一般稱零件加工的最終工序，其精度及表面質量要求應達到模具設計圖樣的要求，如導柱、導套的研磨，工作成形零件的拋光等。
目前，各類模具從粗、精加工到裝配技術和調試，都發展和配備了各種形式和規格，的高效精密加工設備，基本上實現了機械化及自動化生產。

B. 怎麼製作玻璃鋼製品的模具

玻璃鋼模具的製作工藝模具製做的基本步驟： FRP模具的製作1、主模製作：製作主模的材料有很多，一般要求作主模的材料易成形，易休整，且有穩定性好等特點。如木材，石膏，蠟等。我們通常用的都是木材。根據產品圖紙或模具圖紙，由木工做出木製主模。2、主模修整：主模必須經過修理後方能進行生產模的翻制。修整包括打膩子，整形，尺寸的較正，加固。這一過程主要是對木模表面及整體做基本的處理，以保證木模在尺寸及形式上與圖紙相吻合。3、主模表面處理：這一工序中有噴膠衣，膠衣固化，打磨，拋光，打脫模蠟等。在前面工序中處理好的主模上噴上膠衣，然後等膠衣固化，膠衣固化後就用砂紙打磨膠衣面。一般從幾十號的粗砂紙一直打到一千號左右的細砂紙。打完砂紙後，開始拋光模具，最後打上脫模產品。直到此時，主模生產就結束了。接下就可以用主模來製作生產模。這一過程中要用到許多材料及工器具。木材及相應的木工器具是必須的。此外還有：膩子（也稱原子灰），砂紙，從幾十號的粗砂紙到一千多號的細砂紙，膠衣（一般使用產品膠衣就可以），模具清潔劑，封孔劑，拋光膏，脫模蠟等。此外還要用到一些小的工器具，如打磨器，拋光輪，膠衣噴槍，氣泵（或別的氣源）。生產模的翻制：主模打好脫模蠟後，就可以翻制生產模了，生產模翻制工序如下：⑴噴模具膠衣：由於開始製作生產模，所以必須使用性能較好的模具膠衣，以保證模具的最終效果。並要求噴射達到一定的厚度。⑵模具鋪層：模具膠衣初步凝固後，就可以開始鋪層了。鋪層工序不能過快，一般一天鋪2-3層玻纖布或玻纖氈。鋪層要用一定量的模具樹脂。這種樹脂的性能要優於普通樹脂。鋪層過程中工人要配膠，即樹脂中要加個促進劑與固化劑，然後用塗膠工具塗膠，鋪一層玻纖織物塗一層膠，同時要用鐵輥趕平織物，排走氣泡，使膠均勻。達到指定厚度後，鋪層結束。一般情況下模具的厚度要達到產品厚度的3-5倍。所以鋪層的時間一般也較長，可持續6-7天吧。⑶模具固化加固：模具可自然固化，也可加溫固化，但一般最好有一段自然固化期。自然固化期過後，要給模具加固，使模具在生產過程中不致於損壞。⑷生產模的表面處理：生產模固化到要求的時間後，就可以從主模起下來了，起模方式可以是工人手工起模，也可以用高壓氣來起模。起模後的生產模同樣需再做表面處理，包括打砂紙，拋光，劃工藝線，打脫模產品。打好脫模產品後就可用於生產產品了。這一階段用到的材料有：模具膠衣，模具樹脂，普通樹脂；固化劑，促進劑；玻纖表面氈，玻纖氈，玻纖布；細砂紙，模具清潔劑，封孔劑，拋光膏，脫模產品（脫模蠟，半永久性脫模劑等都行）。所用工具除模具處理工具外，再加上鋪層用工具：如膠輥，膠刷，鐵輥等。模具的製作是一個精細而漫長的過程，一般一個模具的生產周期前後接近一個月的時間。

C. 如何在鋼制模具上壓凹字

想要在鋼制模具上壓字，那麼，需要壓字的模板就不能淬火。而壓字的字頭則需回要淬火來提答高硬度，才能在模板上壓上字形。首先需要製作能夠淬火的鋼字頭，然後還要製作能夠把字頭組裝在一起的夾具，然後再把組裝字頭的夾具安裝在手動壓力機上或者沖床，最後就可以給模板上壓字了。壓字前，需要先調好壓字的深淺。

D. 玻璃鋼人體模特模具製作工藝

製造頂級質量的模具，應從工場硬體、管理水平、人員培訓三方面人手並達到優秀的水準。必須在模具材料選擇、工藝規程合理安排、質量的檢測等方面進行扎實有效的工作。
一、製造模具的條件：
1、環境條件
溫度：理想的溫度范圍為21-28°C。在製造原模和模具的過程中應始終保持這樣的環境溫度。模具製造所使用的基體材料應有最佳的化學反應過程，環境因素不適合，會延長或加快這一過程，對模具的性能產生不利影響。
濕度：濕度對膠衣和樹脂固化有重要的影響，若在製造模具時相對濕度大於或等於70％時，對基體材料的固化產生不利影響，應慎重，並應等待至合適的生產條件或採取除濕措施。
2、完善的車間管理

模具製造的車間，應具備化工產品存儲條件、控制溫度、濕度的設備和清潔的工作場地。管理方面需要有按工藝流程定置區域劃分，工藝規程卡、作業指導書、質量跟蹤卡等控制文件完備、記錄詳細。
3、 壓縮空氣

純凈、乾燥的氣源供應是製造高品質模具的另一要素。氣管中少量的水或油都會給模具膠衣帶來重要影響。需匹配一台安置於良好環境中的空壓機，並為其配備有效的空氣乾燥器和油水分離器，還要有穩壓與調壓系統。
4、 原料
盡可能選用最優質的原材料，是製造高質量玻璃鋼模具的又一重要條件。用於製造模具的原材料成本對於總成本來講只佔很小的比例，千萬不要試圖節約。
5、 安排合理的工藝流程
無論是採用傳統的鋪層方法，還是選用低收縮系統，所要求的時間均由這些材料的固化特性來決定。企圖走捷徑或加快工藝過程，都將對模具的質量產生不良影響。
6、 訓練有素的技術工人
所謂訓練有素就是具備常識性基本知識和專業技能，有良好的行為習慣、能夠自覺規范個人行為。

二、材料的選擇：
A、 原模材料
原模是製造優質玻璃鋼模具的最重要前提。原模的基體材料的選擇主要依據模具類型和尺寸，以及製作不同類型模具時所獲得的經驗來決定。基於鋪層熱力學原理，原模表面材料的不同密度、接縫、螺釘孔等缺陷的消除，必須有一層熱傳遞速度一致、具有一定的剛性的材料做表面處理材料的基材。在種基材上，使用易打磨材料來修正原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性，使用具有高光亮表面的氣干型膠衣來得到高光亮度的原模表面。
原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性、光亮度直接決定玻璃鋼模具的質量。
確保原模表面的輪廓尺寸的精確性、光順性需要具有下列特點的材料：
1．氣乾的噴射型、可快速累計一定厚度
2．低隙孔、易打磨修形
3．耐溫性好
確保原模表面的高光亮度需要具有下列特點的材料：
1．氣乾的噴射型
2．低隙孔、易水磨
3．耐溫性好
4．表面光潔、細膩
B、 原模表面脫模材料的要求
1．確保脫模
2．不影響原模表面光亮度
3．脫模材料不轉移到模具上

C、模具的材料：
衡量模具的製作水平最重要是模具膠衣表面的光亮度、光順度、光澤、表面的孔隙率等。這是靠工藝水平來決定。而模具表面質量保持時間的長短，也就是通常說的模具壽命，則是靠模具材料性能來決定。
模具膠衣：
模具膠衣目前主要有乙烯基模具膠衣和間苯型不飽和聚酯模具膠衣。
模具膠衣的樹脂結構賦予最終的模具表面機械強度、光亮度、耐侯耐化學性及柔韌性。
模具膠衣的操作過程是模具製造中至關重要的一步，模具膠衣就是整個模具，所有的後鋪層及結構骨架都是為模具表面膠衣層服務的。
模具膠衣比一般產品膠衣需要更高的使用和固化條件。高質量的模具表面要求十分精密的模具膠衣操作及混合過程。
因此模具膠衣材料的性能、環境控制裝備、工藝技術水平，是決定模具製作的關鍵。

模具膠衣施工工藝裝備

採用噴射設備塗敷模具膠衣是模具製作工藝中一個重要環節。可以選用兩種類型的噴射設備，一種是典型地用於產品膠衣噴射的設備，另一種為空氣霧化壓力噴壺。兩種類型的設備均能生產出高質量膠衣表面。但在操作時，您必須考慮到以下幾點：

對於典型的膠衣噴射設備，固化劑通過內混或外混方式注入原料中。這些噴槍很容易使用而且通常比噴壺的效率高。然而，需要注意的是如果固化劑的比例和分布出現偏差，傳輸系統出問題或扇形混合物分布不好，就有可能造成膠衣缺陷。
許多模具製作者選擇使用一個空氣霧化噴壺來消除生產工藝出現的偏差。在噴壺槍里，固化劑通過手動混合保證了准確的比例。此外，扇形混合物的分布產生一非常細的霧化效果，但噴塗的速度比泵送系統慢，其工作時間受到原料膠凝時間的限制。

a、混合

在使用前用一氣動的攪拌器徹底攪拌每一桶模具膠衣，並確保桶里所有的材料都得到完全的混合。不能採用手動混合方式，也不要因為害怕空氣混入模具膠衣，而降低混合的完全程度，要確保桶底部和桶邊的膠衣也能被完全的混合。然後在使用前，允許膠衣停留幾分鍾以恢復到它自身的黏度及消泡。

b、溫度
核實膠衣的溫度是否在23-28°C范圍內，如果不在范圍內，應採取措施。
c、固化劑在不同類型材料中、不同工藝中的性能，進行測試與選擇。
d、凝膠時間

膠衣質檢的下一步是驗證凝膠時間，這將證明模具膠衣是否在規定的范圍內。核實凝膠時間是過程簡單並且不要求什麽設備。
1.檢測樣品應達到標准測試溫度25°C；
2.加入指定數量的固化劑量並混合均勻；
3.記錄下從固化劑加入到凝膠的時間。

膠衣供貨商會推薦設備並提供詳細說明指導用戶在自已的工廠進行膠衣質檢。在工廠內進行模具材料的質檢是很重要的，可視為制模工藝中的一部分。

在原模上塗沫完脫模劑後，就該開始噴膠衣了。膠衣分別噴兩層，模具膠衣的厚度是需要極嚴格控制的，這就要求在每噴過一遍膠衣後，都要在模具表面很多地方精確計量膠衣層的厚度。

正確的膠衣操作方法如下：

1、第一遍噴厚度為約0.15-0.2mm厚度的模具膠衣。

2、與第一遍成垂直方向噴第二遍膠衣。

3、再按第一遍的方向噴最後一遍膠衣，現在整層膠衣的厚度就是0.5-0.6mm。

4、在第一層膠衣固化之後(通常情況下模具膠衣90-120分鍾固化)，才能噴另一層膠衣。該遍膠衣不能超過第一膠衣厚度的三分之二。

4、 與第一層膠衣的噴射方法一樣（上面的1、2步驟）噴第二層0.3-0.4mm的膠衣。

膠衣的噴射遵循先難後易、先溝槽後平面的原則，盡量避免局部過厚，在噴射角度不理想的情況下，可採用先手刷輔助的方法。

三、模具鋪層

模具膠衣需要二小時到三個半小時，即理想狀態下的模具膠衣初凝時間是五十分鍾，固化時間為一百分鍾。等第二層膠衣固化後，就可以鋪制基層了。對於製作玻璃鋼模具有兩種常見的鋪層方法。一種是傳統的多步驟鋪層方法，另一種是快速低收縮系統鋪層法。

a.傳統的模具鋪層方法A、 原料：

1、模具樹脂

模具樹脂應具有較高的熱變形溫度和低收縮性。間苯樹脂、乙烯基樹脂及DCPD樹脂均可作為模具樹脂。

乙烯基型聚酯樹脂高固含量、觸變性、已促進使其具有優秀的工藝性能，低收縮性能；優良的機械性能，耐熱降解性能，耐化學腐蝕性能。在高溫下有優越的強度保留，熱變形溫度高。在製造高擋模具時可
做為模具材料的首選,確保產品表面質量靠的是模具膠衣,保證產品質量的穩定與一致性,則靠的是模具樹脂的性能。

2、玻纖增強材料

表面氈因其纖維細膩、浸潤方便、消泡容易，經常作為首層增強材料。

短切氈是非常理想的模具用增強材料，因為這樣可以最大程度減少纖維紋路的印出。

3、質量保證

為了保證模具樹脂達到質量要求，也要象模具膠衣一樣做進行質檢。

E. 模具生產過程

括工作面的多次修磨和易損件更換後的壽一、1模具的生產過程包括五個階段:即生

命。 產技術准備;材料的准備;模具零、組件的

13不同類型的模具正常損壞的形式也不一加工;裝配調試和試用鑒定。

樣，但總的來說工作表面損壞的形式有摩擦2生產技術准備階段工作包括模具圖樣的設

損壞、塑性變形、開裂、疲勞損壞、啃傷。 計;工藝技術文件的編制;材料定額和加工

14模具零件表面的分類方法很多，可以分為工時定額的制定;模具成本的估價。

外形表面、成形表面和結構表面。 3工藝過程:在模具生產過程中，直接改變

15成形表面:是指在模具中直接決定產品零製件的形狀，尺寸，精度，性能和裝配關系

件形狀、尺寸、精度的表面及與這些表面協的生產過程。

調的相關表面。 4模具的工藝文件主要包括模具零件加工工

16平面外形表面的加工可以在牛頭刨床、立藝規程、模具裝配工藝要點和工藝規程、原

銑床、龍門刨床上進行刨削和銑削加工，去材料清單、外購件清單和外協件清單。模具

除毛坯上的大部分加工餘量。從生產效率上工藝人員應該在充分理解模具結構、工作原

考慮，大型平面多採用龍門刨床刨削加工;理和要求的情況下。

中型平面多採用牛頭刨床刨削加工;中、小5模具工藝工作的主要內容:1編制工藝文

型平面多採用立銑床銑削加工。 件2二類工具設計和工藝編制3處理加工現

17成形表面的加工分為兩大步驟，第一步是場技術問題4參加試模和鑒定工作。

尺寸加工，通用各種不同的方法達到設計圖6模具工藝的特點:1模具上盡量採用萬能

樣所要求尺寸精度和位置精度。第二步是通通用機床、通用刀量具和儀器，盡可能地減

過研磨和拋光的光整加工，使成形表面達到少專用二類工具的數量。2在模具設計和制

設計圖樣所要求的表面粗糙度和形狀精度。 造上較多的採用「實配法」、「同鏜法」。3

18毛坯主要考慮以下幾個方面:1模具材料在製造工序安排上，工序相對集中，以保證

的類別2模具零件的類別和作用3模具零件模具加工質量和進度，簡化管理和減少工序

幾何形狀特徵和尺寸關系。 周轉時間。

19模具零件的毛坯形式主要分為:原型材、7模具的技術經濟指標:模具的精度和剛度、

鍛造件、鑄造件和半成品件四種。 模具的生產周期、模具的生產成本和模具的

20原型材的主要下料方式:剪切法、鋸切法、壽命四個基本方面。

薄片砂輪切割法、火焰切割法。 8影響模具精度的主要因素有:1產品製件

21鍛件的質量要求有四個方面:原材料的質的精度2模具加工技術手段的水平3模具裝

量狀態和備料情況;鍛錘噸位的選擇是否合配鉗工的技術水平4模具製造的生產方式和

理;鍛件坯料的加熱、冷卻溫度、每次鍛壓管理水平。

變形量等工藝參數是否正確;鍛造方式的選9模具的生產周期是從接受模具訂貨任務開

擇和鍛造比的大小。 始到模具試模鑒定後交付合格模具所用的

22機械仿形按照靠模樣板安裝位置不同分時間。

為靠板靠模仿形、刀架靠模仿形和尾座靠模10影響模具生產周期的主要因素有:1模具

仿形。 技術和生產的標准化程度2模具企業的專門

23壓印加工凸模:先制凹模，先預加工凸模化程度3模具生產技術手段的現代化4模具

毛坯各面，在立式銑床上按照劃線粗加工出生產的經營和管理水平。

凸模的成形表面，將凸模在充分潤滑的情況11模具生產成本主要因素有:1模具結構的

下，壓入已淬硬的凹模的型孔口，多餘的金復雜程度和模具功能的高低2模具精度的高

屬被凹模型孔口擠出，再把擠出的多餘金屬低3模具材料的選擇4模具加工設備5模具

銼去。 的標准化程度和企業生產的專門化程度。

24孔系:凹模、凸模固定板、上下模座等常12模具壽命:是指模具在保證產品零件質量

帶有一系列圓孔，各圓孔的尺寸及它們之間的前提下，所能加工的製件的總數量，它包

F. 模具製作的流程

生產流程

1）ESI（Earlier Supplier Involvement 供應商早期參與）：

此階段主要是客戶與供應商之間進行的關於產品設計和模具開發等方面的技術探討，主要的目的是為了讓供應商清楚地領會到產品設計者的設計意圖及精度要求，同時也讓產品設計者更好地明白模具生產的能力，產品的工藝性能，從而做出更合理的設計。

2）報價（Quotation）：包括模具的價格、模具的壽命、周轉流程、機器要求噸數以及模具的交貨期。（更詳細的報價應該包括產品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。）

3）訂單（Purchase Order）：客戶訂單、訂金的發出以及供應商訂單的接受。

4）模具生產計劃及排工安排（Proction Planning and Schele Arrangement）：此階段需要針對模具的交貨的具體日期向客戶作出回復。

5）模具設計（Design）：可能使用的設計軟體有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等

6）采購材料

7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有車、鑼（銑）、熱處理、磨、電腦鑼（CNC）、電火花（EDM）、線切割（WEDM）、坐標磨（JIG GRINGING）、激光刻字、拋光等。

8）模具裝配（Assembly）

9）模具試模（Trial Run)

10）樣板評估報告（SER）

11）樣板評估報告批核（SER Approval）

(6)鋼模具上的刻線如何製造擴展閱讀：

損耗原因

1）模具主要工作零件的材料的問題，選材不當。材料性能不良，不耐磨；模具鋼未經精煉，具有大量的冶煉缺陷；凸凹模，鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2）模具結構設計問題，沖模結構不合理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3)制模工藝不完善，主要表現在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不透，有軟點及硬度不均。有時產生微裂紋、甚至開裂，研磨拋光不到位，表面粗糙度值過大。

4)無潤滑或有潤滑但效果不佳、

G. 金屬零件的模具如何製作

不同要求的金屬零件，有不同的製作方法。
在大量生產的金屬零件，如沖壓，鑄造，鍛造，燒結等方法一般都用到模具，零件不同，用到的模具也有不同的類型。
各種各樣的模具，其製作過程和方法有明顯不同，總括起來，無論那種模具大概都可以分成4個階段
1、模具設計。
2、模具零件加工和裝配。
3、模具調試。
4、模具使用和維護。
不同模具類型，不同的企業，以上4個階段的側重點不同，資源配置也不同。
以上每個階段內又可以分成更小的過程：以連續沖壓模為例分析各個的過程：

1、模具設計：
模具可行性評價
拍樣設計
模具結構設計
模具零件設計
零件加工工藝設計
圖紙發行
2、模具零件加工和裝配
備料
鑽、銑、割等粗加工
熱處理
磨、割、放電、拋等精加工
零件檢測
裝配
3、模具調試
T0 樣品
T1 樣品、結構樣
T2 樣品、合格樣
T3 樣品、試產樣
有的企業，根據不同的產品，可能有更多的送樣次數
4、模具使用和維護
使用和維護的好壞直接影響產品的質量和模具的壽命，好的模具，用不好，無法生產出好的產品。一般的模具，使用和維護的好，可以有效彌補模具的缺陷，生產出滿足要求的產品，延長使用壽命。

H. 鋼模具加工流程有哪些-鋼模具加工基本流程

鋼模具加工流程有哪些-鋼模具加工基本流程

模具鋼是用來製造冷沖模、熱鍛模、壓鑄模等模具的鋼種。模具是機械製造、無線電儀表、電機、電器等工業部門中製造零件的主要加工工具。下面，我為大家分享鋼模具加工基本流程，希望對大家有所幫助!

鍛造

V3N鋼含有大量的一次碳化物和二次碳化物，若保留在淬火組織中，將急劇降低模具所有壽命。只有通過對原材料改鍛，擊碎碳化物，才能使其呈細小、均勻的形貌分布於鋼基體，提高整體力學性能。

V3N鋼導熱性差，鍛坯加熱時應充分預熱，始鍛溫度1170℃，終鍛溫度950℃，設備可採用250kg(小件)和400kg空氣錘，開始採用輕錘快打，中間用重錘打，最後慢打輕打，鍛後於石棉粉箱中緩冷取出後即進行退火處理。

鍛後退火

可採用等溫退火或普通860 oC退火4小時. 機械加工鍛後硬度較高，採用等溫或普通退火後，機加可順利進行，淬火後因工硬度較高，故工件成型磨削難度較大，可採用鐠鈮剛玉加鉻製作的砂輪進行磨削。

熱處理工藝

V3N鋼在1220～1230℃淬火時，由於存在未熔碳化物，硬度偏低，系淬火溫度不足;在1260～1270℃淬火時，晶粒明顯過大，系過熱現象。

選擇1230～1240℃淬火加熱溫度既能使碳化物和合金元素充分溶解到奧氏體中去，又能保持較細晶粒(10～10級)。

V3N超硬高速鋼模具部件採用1220～1230℃經550℃四次回火，硬度可控制在HRC64～67，具體可根據零件尺寸的大小從熱處理工藝上進行調整，達到硬度和強度較理想的.配合，V3N超硬型高速鋼淬火後有較多殘余奧氏體，據測定約為25%～30%，必須盡量消除減少，為此進行多次高溫回火使之發生馬氏體轉變。

進行4次高溫回火後，大部分殘余奧氏體發生了馬氏體轉變，產生二次硬化效應。V3N鋼二次硬化效應溫度比普通高速鋼高30～40℃，這一特性十分寶貴，表明V3N鋼有更高紅硬性。

精加工後的深冷處理

經深冷處理後，由於殘留奧氏體向馬氏體轉變以及超細碳化物的析出，模具零件硬度和耐磨性將進一步改善，耐磨性可提高40%，既縮短回火時間節省了能量，又明顯提高了模具使用壽命。

高速鋼模具深冷處理工藝過程為：模具除油污→放入保溫罐中→少量多次注入液氮(-196℃)→保溫浸泡2.5h→取出模具迅速放入60～70℃熱水中。

I. 生產鐵製品的鐵模具是怎麼製造的，請詳解一下它的製造工藝

五金模具的模肉採用可淬火類鋼材，制好模型後進行表面淬火處理，10度左右。頂出系統和塑膠模一樣靠頂針頂出。鐵水怎麼可能粘淬火面。。。。況且只是料是鐵融化，模又沒有融。。。。。。

J. 金屬鑄造模具是如何製造出的

製造的話與常規模具差異不大，但模具的澆注系統、排氣系統（多使用排氣塊、排氣塞），補縮等與常規模具不同，還有模具的材料選擇更廣一些，除了熱作模具鋼，還可採用球墨鑄鐵、鈹銅等材料。