『壹』 模具打產品後，模具表面發黃發黑有辦法解決嗎
你好，你們的模具是什麼材質的？
如果是金屬的，可以用乾冰清洗。
如果是塑料的，你可以用牙膏加白醋和溫水混合液噴上之後，用小刷子刷洗就洗干凈了。也可以用小蘇打替代牙膏。
『貳』 熱流道模具打出來產品色差（產品顏色是黃色與另外一副普通流道模具打出來的產品）怎麼辦求高手，謝謝！
看一下原料溫度，高溫料不可以加熱太長時間，應該小於半小時。射出之前模具打開，空射幾次，把熱流道里殘余的料射掉。 如果還不行，建議用點清洗料，或者普通的PP 料，把溫度設定在熔融溫度即可，確保原料的粘度。如果射一段時間，PP 料里無其他顏色了，就說明清洗干凈了。再換回原料的料。給我打賞吧，謝謝！
『叄』 注塑出來的顏色有色差怎麼辦
注塑出來的產品產生色差的主要原因有以下幾種，意義篩查原因，具體原因具體分析得出解決方案吧！
1、原材料：包括色種、色粉的更換；塑膠材料的更換；添加劑的使用等。
2、原材料的純度：原材料有無雜志都會對製品色差產生影響。
3、注塑工藝：注塑過程中的溫度、壓力、溶膠時間的設定也會造成色差問題的存在。
4、設備差異：不同設備機台啤貨也會存在色差問題。
5、注塑設備的干凈程度：一般料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等均會造成。
『肆』 注塑出來的顏色有色差怎麼辦
可能的起因及建議使用的補救方法從下面兩方面著手：
一：注塑機
A、注塑機的射料缸內顏料混合不充分。
增加背壓，降低射料缸溫度以獲得更好的塑料混合。
二：塑料
A、顏料未均勻地覆蓋著塑料粒。
注塑前用潤濕劑將顏料與塑料混合。
B、著色劑料太粗。
研磨染料以獲得細粉未。
C、色母料的濃縮水平太低。
使用正確濃縮度的干著色劑、色母料或液體著色劑。
D、用液體著色劑時配料不統一。
檢查發送管內是否有空氣堵塞，並檢查是否發生螺桿滑動。
E、塑料進料量的差異。
新料和回用料的混合物著色時要去掉所有「細未」和粉塵。
『伍』 如何解決PP料混色（化淡）、色差問題
首先不同廠家的PP，要配成同一個色的話，比例都是不一樣的。第二，色差較大有很多的原因，1.有可能原料潮濕了，料里有有水份。這個解決辦法是哄料，溫度80就可以了。2.調機時機沒有沖洗干凈，螺桿里存在雜料。解決辦法是把炮嘴取下起用煤氣煤燒干凈嘴。3.螺桿背壓過低，導致熔料時有空氣進入，造成混色。解決辦法是加大背壓。還有一個原因是最容易被大家忽視的，不同模具的拋光的度不同，底料不同，產品厚度不同，用同一種料，同一種色粉。都會造成產品顏色不同。謝謝了我知道的就這么多了。多多交流一下。
『陸』 注塑機pc料做產品有色差,新料筒怎麼解決
您好，關於PC料色差這個情況需要分兩方面考慮：
1.螺桿、料筒方面考慮的話：螺桿、料筒需要選擇優良耐高溫的材質，拋光性必須要好；螺桿表面做電鍍或者高光PVD塗層增加光潔度和潤性，選擇合適的螺桿料筒可以一定程度降低PC透明料加工過程發黃發黑的幾率。
2.其他的就是注塑工藝問題了。如調整成型溫度，調整背壓，調整螺桿轉速，調整料筒溫度，檢查料筒/PC是否不潔……
希望可以幫助到您，謝謝
『柒』 塑膠模具燒焊處蝕紋後有色差怎麼處理
這個沒有辦法了，燒焊的材料不一樣，沒有加熱都有原因的。
『捌』 壓鑄件與鋼管噴塗出來的顏色有色差該怎麼處理
一、縮孔（縮松）
形成原因：
1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求；
2、塗料選擇不當，不同部位塗料層厚度控制不好；
3、鑄件在模具中的位置設計不當；
4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用；
5、澆注溫度過低或過高。
防止方法：
1、提高磨具溫度；
2、調整塗料層厚度，塗料噴灑要均勻，塗料脫落而補塗時不可形成局部塗料堆積現象；
3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫；
4、熱節處鑲銅塊，對局部進行激冷；
5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧；
6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續生產時激冷塊本身冷卻不充分；
7、模具冒口上設計加壓裝置；
8、澆注系統設計要准確，選擇適宜的澆注溫度。
二、氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩）
形成原因：
1、模具預熱溫度太低，液體金屬經過澆注系統時冷卻太快。
2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢排出。
3、塗料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發或分解出氣體。
4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入後孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。
5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。
6、原材料（砂芯）存放不當，使用前未經預熱。
7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當等。
防止方法：
1、模具要充分預熱，塗料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。
2、使用傾斜澆注方式澆注。
3、原材料應存放在通風乾燥處，使用時要預熱。
4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑（鎂）。
5、澆注溫度不宜過高。
三、裂紋（熱裂紋、冷裂紋）
形成原因：
金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，塗料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。
防治方法：
1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，採用合適的圓角尺寸。
2、調整塗料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。
3、應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。
四、渣眼（熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣）
形成原因：
渣眼主要是由於合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注系統的設計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：
1、澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過濾網。
2、採用傾斜澆注方式。
3、選擇熔劑，嚴格控製品質。
五、冷隔（融合不良）
形成原因：
1、金屬模具排氣設計不合理；
2、工作溫度太低；
3、塗料品質不好（人為、材料）；
4、澆道開設的位置不當；
5、澆注速度太慢等。
防治方法：
1、正確設計澆道和排氣系統；
2、大面積薄壁鑄件，塗料不要太薄，適當加厚塗料層有利於成型；
3、適當提高模具工作溫度；
4、採用傾斜澆注方法；
5、採用機械震動金屬模澆注。
六、砂眼（砂孔）
形成原因：
由於砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。
1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。
2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。
3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。
4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。
防治方法：
1、砂芯製作時嚴格按工藝生產，檢查品質；
2、砂芯與外模的尺寸相符；
3、是墨水要及時清理；
4、避免澆包與砂芯摩擦；
5、下砂芯時要吹乾凈模具型腔里的砂子。
『玖』 請問：注塑產品色差怎麼調
首先檢查原料是否到位（烘乾，有色母的拌勻，摻色母的多少，或者粉碎料的添加多少，或者加釺多少等），如果原料已經到位，那麼就對照樣品比較相對提高或降低料筒溫度，提高或降低背壓、螺桿轉速、模具溫度、射出速度等。。。照以上方法絕對有效
『拾』 注塑產品有色差怎麼調
顏色不均是因為顏料分配不均而造成的，尤其是通過色母、色粉或液態色料加色時。
在溫度低於推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能完全均勻化。
通常在使用色母料時，應確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學、物理特性方面的相容性。
當成型溫度過高，或料筒的殘留時間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導致顏色不均。
當材料在正確的溫度下進行塑化或均化時，如果通過料頭橫截面時注射太快，可能會產生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。