泡沫模具怎麼發泡

A. 什麼是泡沫模具

我估計就是聚苯乙烯泡沫塑料製件的模具。目前，我國普遍用於產品的包裝和鑄造上用的消失模。

B. 泡沫塑料怎麼製作

物理法。把低沸點烴類，或者鹵代烴類，溶到塑料之中。受熱時塑料會軟化，此時溶入的液體會揮發膨脹並發泡。例如聚苯乙烯泡沫塑料，能夠在苯乙烯懸浮聚合的時候，先將戊烷溶到單體中，或者在加熱加壓下，將已聚合成珠狀的聚苯乙烯樹脂，用戊烷進行處理，從而製得可發泡性聚苯乙烯珠粒。

再把這些珠粒放在熱水和蒸汽中進行預發泡，然後置防到模具中通入蒸汽，讓預發泡顆粒進行第二次膨脹，並相互熔結，冷卻之後，即可得到和模具型腔形狀相同的製品。

機械法。進行強烈的攪拌，將大量的空氣或者其他的氣體，引到液態塑料之中。工業上主要用此種方法來生產脲醛泡沫塑料，能夠用作保溫隔熱的材料，或者是影視劇中的布景材料，比如人造雪花。

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泡沫塑料的特點

泡沫塑料以樹脂為主要原料製成的內部具有無數微孔的塑料。質輕、絕熱、吸音、防震、耐腐蝕。有軟質和硬質之分。廣泛用做絕熱、隔音、包裝材料及制車船殼體等。

泡沫塑料與純塑料相比，具有密度低，質輕，比強度高，其強度隨密度增加而增大，有吸收沖擊載荷的能力，有優良的緩沖減震性能，隔音吸音性能，熱導率低，隔熱性能好，優良的電絕緣性能，具有耐腐蝕、耐黴菌性能。軟質泡沫塑料具有彈性優良等性能。

C. 發泡料發泡比例怎麼調才能讓發泡松

用時將發泡膠黑白料按 1：1 的比例倒入容器，
攪拌均勻後快速 倒入需要填充的地方即可。冬季由於氣溫低，白料和模具最好給 予預熱，車間操作溫度不低於18—20，天江化工新材料建議： a、黑料適當多一點，以免泡沫發酥發脆，影響產品質量；
b、 物體表面最好給予清洗，以便提高粘接性能；c、無論機發或手 發每次投料不宜過多，等上次原料起發固化後再倒料；d、聚氨 酯泡沫有很強的吸濕性，成品一定要注意防潮，以防收縮；e、 白料使用時，最好進行滾動，以防有沉定。

D. 泡沫及及泡沫包裝的模具問題

泡沫生產的工藝看似簡單，其實也需要長時間的摸索，最重要的生產的經驗。需要發泡，送料，加熱，冷卻，吹脫，烘乾等。模具一般都是全鋁的，最近幾年開始出現全封閉的模具，製作比較精緻，價格不便宜。一般產品的好壞跟模具做的好壞有直接關系，模具價格在幾千到幾萬元不等，不要在模具製作上想省點錢，產品的質量才最重要，呵呵，我是專家哦
宿遷金仕包裝有限公司。泡沫包裝/保麗龍

E. 聚氨酯發泡的工藝是怎樣的

將聚醚或聚酯多元醇(白料)和多異氰酸酯(黑料)、水、催化劑、表面活性劑、發泡劑、其他添加劑等原料一步加入，在高速攪拌下混合後進行發泡。

一步發泡工藝是普遍採用的工藝。另外還有手工發泡法，那是最簡便的方法，將所有原料准確稱量後，置於一個容器中，然後立即將這些原料混合均勻，注入模具或需要充填泡沫塑料的空間中即可。注意：稱量時一定要將多異氰酸酯(黑料)最後稱入。

聚氨酯硬泡一般為室溫發泡，成型工藝比較簡單。按施工機械化程度可分為手工發泡及機械發泡;按發泡時的壓力可分為高壓發泡及低壓發泡;按成型方式可分為澆注發泡及噴塗發泡。

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聚氨酯泡沫塑料應用范圍十分廣泛，幾乎滲透到國民經濟各部門，特別在傢具、床具、運輸、冷藏、建築、絕熱等部門使用得十分普遍，已成為不可缺少的材料之一。

成為塑料中應用范圍最廣的品種之一。聚氨酯軟泡主要應用於傢具、床具及其他家用品，如沙發和座椅、靠背墊，床墊和枕頭；聚氨酯硬泡主要用於絕熱保溫，冷藏冷凍設備及冷庫，絕熱板材，牆體保溫，管道保溫，儲罐的絕熱，單組分泡沫填縫材料等。

F. 誰知道泡沫模具的製作方法

發泡塑料的製作過程中要用蒸汽進行加熱發泡，鋁材的特點是密度小，導熱系數高。由於發泡塑料的過程中並不承受多大的力，使用鋁材也就能夠滿足發泡模具的要求。發泡模具的製作可以採用整體加工成型的方法來製作模具，也可以採用由幾塊板拼接的方法來製作發泡模具。發泡模具的製作精度不高，因此製作的價格也不會比製作普通的塑料模具費用高。

G. 泡粑膠模具怎麼處理不粘模

泡沫模具是指用於生產各種泡沫產品的一種模具。與其他模具工藝類似，在泡沫模具工藝中也會遇到粘合現象，由於泡沫的性質，發生的頻率更高。因此，如果出現這些情況，應如何處理並保證降低這種情況的發生率？下面杭州消失模發泡機廠家小編就為大家介紹一下。

1.檢查脫模劑配比是否異常，嘗嘗試更換脫模劑，調試噴塗位置和噴塗量；

2.修改模具冷卻系統，調整壓鑄工藝參數，適當降低壓射速度，縮短二速行程；

3.對壓鑄模具表面進行拋光，對已氮化過的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；

4.檢查模溫是否正常，適當降低合金液體澆注溫度和模具溫度；

5.改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯；

6.試著在動模上磨幾條橫溝，0.2-0.3mm即可，壓鑄件上會表現被拉的的很亮，不會損壞。這樣可以增加很多動模側的包緊力，把壓鑄件帶到動模上。

以上是杭州消失模成型機廠家為您帶來的內容。

H. 聚氨酯發泡膠的製作工藝

聚 氨 酯 硬 泡 生 產 工 藝硬泡成型工藝聚 氨酯硬泡的基本生產方法聚 氨酯硬泡一般為室溫發泡， 成型工藝比較簡單。按施工機械化程度可分為手工發泡和機械發泡。根據發泡時的壓力， 可分為高壓發泡和低壓發泡。按 成型方式可分為澆注發泡和噴塗發泡。澆注發泡按具體應用領域、製品形狀又可分為塊狀發泡、模塑發泡、保溫殼體澆注等。根 據發泡體系可發為HCFC 發泡體系、戊烷發泡體系和水發泡體系等， 不同的發泡體系對設備的要求不一樣。按 是否連續化生產可分為間歇法和連續法。間歇法適合於小批量生產。連續法適合於大規模生產， 採用流水線生產方法， 效率高。按 操作步驟中是否需預聚可分為一步法和預聚法(或半預聚法)。 1． 手工發泡及機械發泡在 不具備發泡機、模具數量少和泡沫製品的需要量不大時可採用手工澆注的方法成型。手工發泡勞動生產率低， 原料利用率低， 有不少原料粘附在容器壁上。成品率也較低。開 發新配方， 以及生產之前對原料體系進行例行檢測和配方調試， 一般需先在實驗室進行小試， 即進行手工發泡試驗。在 生產中， 這種方法只適用於小規模現場臨時施工、生產少量不定型產品或製作一些泡沫塑料樣品。手工發泡大致分幾步： (1) 確定配方， 計算製品的體積， 根據密度計算用料量，根據製品總用料量一般要求過量5％ ～ 15％ 。(2) 清理模具、塗脫模劑、模具預熱。(3) 稱料， 攪拌混合， 澆注， 熟化， 脫模。手 工澆注的混合步驟為： 將各種原料精確稱量後， 將多元醇及助劑預混合， 多元醇預混物及多異氰酸酯分別置於不同的容器中， 然後將這些原料混合均勻， 立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空間中去， 經化學反應並發泡後即得到泡沫塑料。在 我國，一些中小型工廠中手工發泡仍佔有重要的地位。手工澆注也是機械澆注的基礎。但在批量大、模具多的情況下手工澆注是不合適的。批 量生產、規模化施工， 一般採用發泡機機械化操作， 效率高。 2． 一步法及預聚法目 前，硬質聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生產的，也就是各種原料進行混合後發泡成型。為了生產的方便， 目前不少廠家把聚醚多元醇或(及)其它多元醇、催化劑、泡沫穩定劑、發泡劑等原料預混在一起， 稱之為「 白料」， 使用時與粗MDI(俗稱「 黑料」 )以雙組分形式混合發泡， 仍屬於「 一步法」， 因為在混合發泡之前沒有發生化學反應。早 期 的聚氨酯硬泡採用預聚法生產。這是因為當時所用的多異氰酸酯原料為TDI-80。由於TDI 粘度小， 與多元醇的粘度不匹配； TDI 在高溫下揮發性大； 且與多元醇、水等反應放熱量大， 若用一步法生產操作困難， 故當時多用預聚法。若 把全部TDI 和多元醇反應， 製得的端異氰酸酯基預聚體粘度很高， 使用不便。硬泡生產中所指的預聚法實際上是「 半預聚法」。即首先TDI與部分多元醇反應， 製成的預聚體中NCO 的質量分數一般為20%～ 25%。由於TDI大大過量， 預聚體的粘度較低。預聚體再和聚酯或聚醚多元醇、發泡劑、表面活性劑、催化劑等混合， 經過發泡反應而製得硬質泡沫塑料。預聚法優點是： 發泡緩和， 泡沫中心溫度低， 適合於模製品； 缺點是： 步驟復雜、物料流動性差， 對薄壁製品及形狀復雜的製品不適用。自 從 聚合MDI 開發成功後， TDI 已基本上不再用作硬質泡沫塑料的原料， 一步法隨之 取代了預聚法。澆 注成型工藝澆 注發泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法， 即就是將各種原料混合均勻後， 注入模具或製件的空腔內發泡成型。聚 氨酯硬泡的澆注成型可採用手工發泡或機械發泡，機械發泡可採用間歇法及連續法發泡方式。機 械澆注發泡的原理和手工發泡的相似，差別在於手工發泡是將各種原料依次稱入容器中， 攪拌混合； 而機械澆注發泡則是由計量泵按配方比例連續將原料輸入發泡機的混合室快速混合。硬 泡澆注方式適用於生產塊狀硬泡、硬泡模塑製品， 在製件的空腔內填充泡沫， 以及其它的現場澆注泡沫。塊狀硬泡及模塑發泡塊 狀硬質泡沫塑料指尺寸較大的硬泡塊坯， 一般可用間隙式澆注或用連續發泡機生產。塊狀硬泡切割後製成一定形狀的製品。模塑硬泡一般指在模具中直接澆注成型的硬泡製品。塊 狀硬泡的生產方法和連續法塊狀軟泡及箱式發泡軟泡相似。原 料中可加入一定量的固體粉狀或糊狀填料。塊 狀硬泡在模具頂上常裝有一定重量的浮動蓋板。反應物料量按模具體積和所需泡沫塑料密度計算， 另加3％ ～ 5％ 比較合適。這種情況下， 泡沫上升受到浮動蓋板限制， 結構更為均勻， 各向異性程度減小。也可用自由發泡生產塊狀硬泡， 即在沒有頂蓋的箱體內發泡，泡沫密度由配方決定。小體積(體積小於0.5 m3， 厚度不大於10cm)聚氨酯硬泡生產配方及工藝目前已經成熟， 國內普遍採用。大體積塊狀硬泡發泡工藝難度較大， 國內生產廠家少。在大體積聚氨酯硬泡生產中， 應注意防止泡沫內部產生的熱量積聚而引起燒芯。一般需控制原料中的水分， 不用水發泡以減少熱量的產生， 盡量採用物理發泡劑以吸收反應熱， 降低發泡原料的料溫。間 隙式箱式發泡和模塑發泡， 發泡過程大致是這樣的： 多元醇、發泡劑、催化劑等原料精確計量後置於一容器中預混合均勻， 加入異氰酸酯後立即充分混合均勻， 具有流動性的反應物料注入模具， 經化學反應並發泡成型。箱 式塊狀發泡工藝的優點是投資少， 靈活性大。一個模具每小時一般可生產兩塊硬泡。缺點是原料損耗大， 勞動生產率低。模 塑發泡是在有一定強度的密閉模具(如密閉的箱體)內發泡， 密度由配方用量和設定的模具體積來決定。一般用於生產一些小型硬泡製品， 如整皮硬泡、結構硬泡等。模塑發泡的模具要求能承受一定的模內壓力。原料的過填充量根據要求的密度及整皮質量而定。大 體 積塊狀泡沫一般需用發泡機混合與澆注物料。高、低壓發泡機均可。機械發泡， 發泡料的乳白時間遠比攪拌式混合的短。因此，生產大塊泡沫塑料，最好選用大輸出量發泡機。連 續法生產塊狀硬泡的過程與塊狀軟泡的相似， 所用發泡機， 其原理和外觀也與生產軟泡的機器相似。如Planibloc平頂發泡裝置也適用於生產塊狀硬泡。澆注成型中的注意事項澆 注發泡成型的催化劑以胺類催化劑為主， 可採用延遲性胺類催化劑延長乳白時間， 滿足對模具的填充要求， 這類催化劑可提高原料體系的流動性， 但不影響其固化性。異氰酸酯指數稍大於100， 如105。澆 注發泡成型過程中， 原料溫度與環境溫度直接影響泡沫塑料製品的質量。環境溫度以 20～ 30℃ 為宜， 原料溫度可控制在20～ 30℃ 或稍高一些。溫度過高或過低都不易得到高質量的製品。對船舶、車輛等大型製品現場澆注成型， 難以控制環境溫度， 則可適當控制原料溫度並調節催化劑用量。 對模具的要求是結構合理， 拆裝方便， 重量輕， 耐一定壓力， 並且內表面還要有較好的光潔度。同時還要根據模具的大小和不同的形狀， 在合適的位置鑽多個排氣孔。製造模具的材質一般是鋁合金， 有時也用鋼模。模具溫度的高低直接影響反應熱移走的速度。模溫低，發泡倍率小， 製品密度大， 表皮厚； 模溫高則相反。為製得高質量的泡沫塑料製品， 一般將模溫控制在40～ 50℃ 范圍。料溫和模溫較低時， 化學反應進行緩慢， 泡沫固化時間長； 溫度高， 則固化時間短。在 注入模具內發泡時， 應在脫模前將模具與製品一起放在較高溫度環境下熟化， 讓化學反應進行完全。若過早脫模， 則熟化不充分， 泡沫會變形。原料品種與製件形狀尺寸不同，所需的熟化時間和溫度也不同。一般模塑泡沫在模具中需固化10min 後才能脫模。由 於混合時間短， 混合效率是需重視的因素。手工澆注發泡， 攪拌器應有足夠的功率和轉速。混合得均勻， 泡沫孔細而均勻， 質量好； 混合不好， 泡孔粗而不均勻， 甚至在局部范圍內出現化學組成不符合配方要求的現象， 大大影響製品質量。聚氨酯硬泡噴塗成型聚 氨酯硬泡噴塗發泡成型即是將雙組分組合料迅速混合後直接噴射到物件表面而發泡成型。噴塗是聚氨酯硬泡是一種重要的施工方法， 可用於冷庫、糧庫、住宅及廠房屋頂、牆體、貯罐等領域的保溫層施工， 應用已逐漸普及。噴 塗發泡成型的優點是： 不需要模具； 無論是在水平面還是垂直面、頂面， 無論是在形狀簡單的物體表面或者還是復雜的表面， 都可通過噴塗方法形成硬質聚氨酯泡沫塑料保溫層； 勞動生產率高； 噴塗發泡所得的硬質聚氨酯泡沫塑料無接縫， 絕熱效果好， 兼具一定的防水功能。低壓及高壓噴塗一 般按噴塗設備壓力分為低壓噴塗和高壓噴塗，高壓噴塗發泡按提供壓力的介質種類又分為氣壓型和液壓型高壓噴塗工藝。低 壓噴塗發泡是靠柱塞泵將聚氨酯泡沫組合料「 白料」 (即組合聚醚)、「 黑料」 (即聚合 MDI)這兩種原料從原料桶內抽出並輸送到噴槍槍嘴， 然後靠壓縮空氣將黑白兩種原料從噴槍嘴中吹出的同時使之混合發泡。低壓噴塗發泡的缺點是： 原材料損耗大， 污染環境； 黑白兩種原料容易互串而造成槍嘴、管道堵塞， 每次停機都要手工清洗槍嘴； 另外壓縮空氣壓力不穩定， 混合效果時好時壞， 影響發泡質量， 噴塗表面不光滑。但低壓噴塗發泡設備價格較高壓機低。低 壓噴塗發泡施工是一般先開空氣壓縮機， 調節空氣壓力和流量到所需值， 然後開動計量泵開始噴塗施工， 槍口與被噴塗面距離300～ 500mm， 以流量1～ 2 kg/min、噴槍移動速度0.5～ 0.8 s/m 為宜。噴塗結束時先停泵， 再停壓縮空氣， 拆噴槍， 用溶劑清洗之。高 壓噴塗發泡， 物料在空間很小的混合室內高速撞擊並劇烈旋轉剪切， 混合非常充分。高速運動的物料在噴槍口形成細霧狀液滴， 均勻地噴射到物件表面。高壓型噴塗發泡設備與低壓型噴塗發泡設備相比， 具有壓力波動小、噴塗霧化效果好、屬無氣噴塗、原料浪費少、污染小、噴槍自清潔等一系列優點。目前國內高壓噴塗設備主要來自美國Glas-Craft公司、 Graco 公司、Gusmer 等公司。進口的高壓噴塗機有的帶可控加熱器， 可把黑白料加熱(最高達70℃ )。為了方便施工， 在主加熱器與噴槍之間配備長管。為防止兩個發泡料組分在流經長管道時冷卻降溫， 長管外麵包有保溫層， 內有溫度補償加熱器， 以保證黑料、白料達到設定的溫度。選 擇合適的噴塗發泡設備， 是控制硬質聚氨酯噴塗泡沫平整度及泡沫質量的關鍵之一。高壓噴塗發泡效果明顯優於低壓噴塗發泡。噴塗發泡工藝對原料的要求 ① 毒性小， 噴塗發泡時， 原料噴散成很細的液滴， 為減少對環境的污染和操作人員的健 康， 除發泡劑外， 其它原料中的低沸點成分應嚴加控制， 臭味大的叔胺催化劑盡量少用。特別是聚合MDI 中， 易揮發低相對分子質量的異氰酸酯含量要控制在很低范圍內。 ② 粘度小， 有利於在極短時間內混合均勻。 ③ 催化劑活性要大， 因為噴塗發泡工藝要求反應速度較快， 泡沫應很快固化， 不流淌。一 般 選用三亞乙基二胺、二月桂酸二丁基錫等催化劑。具有催化作用的叔胺類多元醇， 如由乙二胺與環氧丙烷反應製得的俗稱「 胺醚」 的多元醇， 常常用於噴塗發泡。組合料的固化速度應調節在適當的范圍， 如乳白時間3～ 5s， 不粘時間10～ 20 s。這樣， 能保證反應液混合後立即在噴射面固化， 形成泡沫塑料。這一點， 對由下往上的頂部噴塗特別重要。關 於噴塗發泡的環境條件， 有幾點應注意。（ 1） 噴塗發泡環境溫度與待噴物體的表面溫度較合適的溫度范圍是15～ 35℃ 。有的施工單位把5～ 8℃ 作為最低溫度界限。溫度過低， 泡沫塑料容易從物體表面脫落， 而且泡沫塑料的密度明顯增大。溫度在15～ 25℃ 范圍內， 泡沫塑料的密度沒有明顯變化； 溫度為5℃ 時， 密度明顯升高。環境溫度過高， 發泡劑損耗太大。（ 2） 異氰酸酯很容易和水反應生成含脲鍵結構。這種結構含量增高， 則泡沫塑料較脆。待噴塗物體表面若有露水或霜， 應予以去除， 否則， 泡沫塑料的脆性增大， 且影響與物體表面的粘接性。（ 3） 在室外進行噴塗發泡作業， 當風速超過5 m/s 時， 因反應產生的熱量被風吹失，熱量不易積累， 妨礙泡沫塑料進一步快速發泡反應， 不易得到優質泡沫塑料。另外， 風速過大， 原料損耗也大。為防止噴塗物料細滴的飛散， 減少對環境的污染， 必要時， 可用防風帷幕。（ 4） 待噴物體表面要無銹、無粉塵、無油污和無潮氣。必要時， 應預先進行清洗和乾燥， 達到上述要求。（ 5） 應注意安全衛生問題， 加強勞動保護。要戴防護鏡， 避免在施工時吸入有害化學原料。噴 塗 泡 沫塑料是一層層堆積起來的，一次噴塗的厚度要適宜。一次噴塗厚度一般為10～ 30mm， 最好為15～ 20mm。具體厚度取決於泡沫塑料原料體系、溫度、被噴基材的熱導率等因素。一次噴塗厚度太薄， 泡沫塑料的密度增大。一次噴塗厚度過大， 反應放熱難以發散，容易產生燒芯變形等現象。噴塗發泡施工注意事項環 境溫度和待噴塗表面的溫度應在10℃ 以上。溫度過低， 泡沫塑料與物體表面的粘接性差， 易脫離， 而且泡沫密度明顯加大。環境溫度最好在15～ 35℃ 之間。溫度太高， 則發泡劑損耗大。一 次噴塗的厚度要適宜， 單層噴塗的厚度約15 mm 為宜。厚度太薄， 泡沫密度增大，太厚則不易控制噴塗表面的平整度。待 噴塗物體表面不能有油、灰塵等。若表面有露水或霜， 應予以除去， 否則將影響泡沫與物體表面的粘接性， 影響泡沫性能。在 室外噴塗時， 當風速超過5m/s 時， 物料和熱量損失大， 不易得到滿意的泡沫層， 並且污染環境。必要時可使用防風帷幕。聚 氨酯保溫層噴塗施工結束後必須嚴格保護， 以免破壞隔熱效果或造成其它問題。隔汽層及聚氨酯硬泡表面均需採取保護性措施。地坪噴塗完畢後必須作好防水層及其上面的水泥砂漿保護層。牆面泡沫噴塗完畢後也必須採取其面層保護措施， 以防碰壞。國 內貿易工程設計研究院是我國開展冷庫噴塗施工的單位之一，該院對噴塗硬泡的施工提出了一個規程， 其中對噴塗硬泡提出六項主要技術指標如下： (1) 密度牆 、頂噴塗泡沫密度＞ 37 kg/m3， 地面＞ 45 kg/m3； (2) 壓縮強度(形變10％ 時的壓縮應力) 用 於 牆面、頂面為≥ 147kPa， 一般地坪≥ 245 kPa， 行走叉車的地坪≥ 294 kPa； (3) 導熱系數牆 、頂泡沫≤ 0.022W/(m· K)， 地坪≤ 0.024W/(m· K)； (4) 尺寸穩定性不 大於2％ ； (5) 吸水率按 照GB8810 規定≤ 4 ％ ； (6) 阻燃性能按 照GB2406－ 80 規定(樣塊尺寸150mm× 12.5mm× 12.5mm)， 氧指數 ≥ 26， 按照GB8333－ 87 規定離火自熄時間必須達到「 0 」 級標准。 5.1.4 塊 狀聚氨酯硬泡生產及加工技術 5.1.4.1 塊 狀聚氨酯硬泡的生產塊 狀硬質泡沫塑料是指尺寸較大的泡沫塊， 截面積大多接近矩形， 用於切割製作一定形狀的製品。所以， 塊狀硬泡是一種坯料。生產方法分為間歇與連續兩種類型。硬 質塊狀泡沫的製造必須符合下列要求：泡 沫塊體尺寸要大； 泡沫斷面應為正方形或矩形， 以盡量減少切割損失量； 模具的數量要少， 這就要求熟化時間要短； 塊狀泡沫各部位的密度變化應盡可能地小。間 歇 法生產塊狀硬泡過程大致是這樣的： 多元醇、發泡劑、催化劑等原料精確計量後置於一容器中預混和均勻， 最後加入異氰酸酯立即充分混合。反應物料在達到乳白時間前注入模具， 經化學反應並發泡後得到硬質泡沫塑料。在實驗室， 少量的低活性混合物可以用簡單的可分散攪拌器手工混合。但當物料多於500g 時， 最好用機械攪拌器混合。從設備供應商那裡可以得到許多設計合理的螺旋或渦輪式攪拌器。它的選擇取決於發泡反應混合物的多少和粘度。在 間歇法生產塊狀泡沫中一般使用攪拌式混合。物料必須攪拌均勻才能注入模具， 模具頂上常裝有浮動蓋板。浮動蓋板的重量要合適， 剛好能限制泡沫向上頂起就足夠了。該工藝僅須人工投資，特別適用在配方經常改動或原料粘度比較大或原料體系需要加入填料的情況下的批量生產操作， 原料中允許加入一定量的固體粉料或糊狀物。這種簡單塊料工藝能提供每小時每模大約兩塊泡沫。而每塊泡沫必須在泡沫上升終了以後至少需留在模具中10～ 15min， 以防止泡沫的強度不足而損壞。並且若過早脫模， 泡沫會變形。通常還要保證3％ ～ 5℅ 過填充量。與自由發泡相比， 這通常足以得到平頂的塊料和更加均一的、各向異性不明顯的泡沫。該法優點是投資少， 靈活性大。缺點是原料損耗大， 留在混合容器內的原料無法回收； 勞動生產率低， 勞動力費用高； 手工操作化學原料， 有一定潛在不安全因素。圖5-1 表示其生產過程。 (1)帶鉸鏈的模具， 內塗蠟脫模劑或襯以聚乙烯薄膜； (2)澆入泡沫原料； (3)泡沫正在浮動蓋板下上升； (4)泡沫充滿模具， 浮動蓋板在上， 泡沫呈矩形圖 5-1 間 歇法浮動蓋板式塊狀硬泡製法要 克服上述缺點得用發泡機混合與澆注物料。高、低壓發泡機均可。反應物料要充分混合， 同樣在達到乳白時間前澆入模具中。經過大約十分鍾（ 根據反應裝置而定） 固化後打開模具， 取出泡沫塊。通常， 塊狀泡沫熟化一周後再進行切割。機械發泡， 反應物料乳白時間遠比批量攪拌式混合為短。因此， 生產大塊泡沫塑料， 若採用高反應性原料體系， 應選用大 輸出量發泡機。例如， 若要生產密度為30kg/m3 硬質泡沫塑料， 模具尺寸為2m× 1m× 1m，需約66 kg 泡沫原料。若這些原料要在20s 內注入模具， 發泡機澆注量必須達到200kg/min。由此可見， 要求的輸出量是很可觀的。較 小 輸出量的發泡機同樣能生產塊狀泡沫塑料， 如圖5-2 所示， 可用一移動分配管將反應液注入模具。模具略傾斜。如用這種改進方法生產截面積為1m× 0.5m， 長達數米的泡沫塑料， 機器輸出量約50 kg/min 即可。此方法適用於聚氨酯及聚異氰脲酸酯硬泡， 後者發泡過程乳白時間較短。泡沫塑料密度在30～ 200 kg/m3范圍可調節。 1— 發泡機； 2— 多元醇貯罐； 3— 異氰酸酯貯罐； 4— 計量泵； 5— 混合頭圖 5-2 塊 狀 硬 質泡沫塑料生產工藝連 續 法生產塊狀硬泡是最經濟的加工方式。這種方法類似於軟質塊狀泡沫的生產， 所用發泡機， 其原理和外觀也與生產軟泡的機器相似。原料經計量、混合均勻後連續注入由紙或聚乙烯膜圍成的料槽內發泡。料槽安放在運輸帶上並不斷向前移動。大部分連續生產硬泡塊料設備的運輸系統， 側壁在垂直方向上可向上移動。側壁運輸帶與水平方向移動的運輸帶同步協調地驅動。有的設備側壁是固定的， 但其面層緊緊按在垂直輥輪上， 以減少泡沫上升的阻力。頂端受頂部運輸帶限制， 泡沫只能上升到設備調節的高度， 以形成平頂泡沫。一種改進型被稱作planibloc平頂發泡裝置（ 如圖5-3） 也適用於塊狀硬泡。要 生 產高質量塊狀硬泡，原料體系乳白時間宜短，上升時間應可調節，不粘時間也宜短。乳白時間與不粘時間短的原料體系， 有利點在於： 生產的硬泡， 泡孔細而均勻， 性能較好；發泡設備的運輸帶長度短； 固化快的泡沫塑料， 可較早地切割成一定長度。 1— 混合頭； 2— 頂部紙； 3— 壓板； 4— 泡沫； 5— 運輸帶圖 5-3 planibloc 塊狀泡沫塑料生產裝置塊狀聚氨酯硬泡的加工技術 連續加工適用於大批量生產建築用板材，而間歇加工方式則用於小批量生產各種尺寸以及復雜結構的板材。可以使用下列製造方法。 1． 切割法通 過鋸或削— — 木材加工所用方法在這里也適用— — 從塊狀泡沫上切取所需尺碼的泡沫塊， 然後包覆所需的表面層， 如木板、塑料板、粒子板、玻璃纖維增強塑料板。以聚氨酯、不飽和聚酯、環氧樹酯、聚醋酸乙烯酯、氯丁橡膠等為基的粘合劑為宜， 根據所用粘合劑的類型， 固化時需適當加壓或加熱。在確認所選用溶劑不會損害泡沫體和層壓材料之後， 可以使用含溶劑的粘合劑。由玻璃纖維增強塑料組成的表面層， 也可以層壓到泡沫層上。凡適用於玻璃纖維增強塑料的其它工藝方法， 如人工貼合、噴塗和真空成型法， 在此都適用。但務必注意用快速固化來限制苯乙烯對泡沫的影響。該 法的優點是： 泡沫的生產很簡單； 層壓材料的設計及其幾何形狀易於改變， 可以經濟地製作較小的零件。該法的缺點是： 切割塊料時有廢料； 由於要粘合， 增加了附加工序。 2． 泡沫填充法將 反應混合物倒入要填充的空腔里， 在其反應要固化時， 泡沫體便粘到表面層上。在有些應用中， 必須採用特殊的施工步驟， 才能確保泡沫對表面層的良好粘著， 金屬片材必須塗敷能增加粘著強度和抗腐蝕的底層材料。如果面對泡沫的那一側有玻璃纖維露出表面， 則人工壓制的玻璃纖維增強塑料就可得到特別好的粘著性能。機械生產的玻璃纖維增強塑料則必須打毛或塗粘合劑。粒子板、石膏板和石棉水泥板， 只要乾燥表面無塵， 就能和泡沫粘牢。有 兩種現場發泡製造板材的方法— — 分層澆注料法和注射法。用 分 層澆注料發泡法時， 將反應混合物澆注到立式模具開口端的各個表面層之間。混合物的用量必須稱量， 以使每層的厚度不超過20～ 25cm。如果每層的厚度大於這個數值， 則泡沫的強度和尺寸穩定性就會受到不利的影響。注料的時間間隔至少應有2min， 以使底層有機會固化。需注意， 第一層的厚度稍有不均勻就會影響下一層的表面平整性。這個方法的優點是產生的泡沫壓力很小， 因此不需要昂貴的模具。由於反應混合物是分幾次澆注到模具內的， 因而可以使用小而經濟的發泡機。也可以製得比較低的泡沫密度（ 大約38 kg/m3 ）。其不足之處是相鄰兩層之間生成的表皮層會引起泡沫密度不均。由於需要等待前一層基本固化才能澆注下一層， 因此加工速度較慢。當 採用注射法時，表面層和棱層都放入模具內， 對反應混合物必須進行精確計量以保證充滿模腔。還要考慮到所要覆蓋的流動距離。對於較長的製件， 為了縮短泡沫必須流動的距離， 建議澆注期間混合頭在製件上方通過。也可以把製件分成幾段， 然後分段發泡。模 具 和 夾具的強度必須足以承受泡沫壓力。這主要根據「 填充系數」 來確定。壓力與填充系數α 的關系示於表5-1。α 為成品模塑泡沫密度與自由發泡泡沫塑料密度之比值。 模 具溫度影響泡沫密度分布， 並影響泡沫沿著表面層的填充以及面層的粘接性。已證明溫度在25～ 45℃ 之間效果最好。脫模時間取決於配方、流動距離、模具溫度、填充系數與脫模後容許的尺寸變化。預制尺寸和厚度都較小的製件（ 1m2× 3cm） 脫模時間為5min； 10～ 20cm 厚的大型製件的脫模時間為20～ 60min。為了保持側面泡沫壓力可以使用塗有隔離劑的可拆式支撐板架。這些支撐板架也可以用作製件邊緣的漏模。這 類支撐板也起到保持表面層的間距和模腔排氣的作用。支撐板必須盡可能地與側面形 狀相適合， 並允許因溫度和壓力而產生的表面尺寸變化。 3． 填料在 反應混合物中摻用細的或極細的填料就需要用高耐磨的泵。目前， 在硬泡領域里值得一提的只有生產過程中混合的糊狀阻燃劑。當使用大篩孔的顆粒材料— — 粗粒填料， 如粒度在10～ 30mm 之間的多孔粘土、泡沫玻璃和多孔石粉時， 模腔應在製件發泡之前就先填滿。通過每隔80～ 100cm 插入一根10mm 直徑的塑料管加入反應混合物。泡沫在包住顆粒填料時， 會遇到很高的流動阻力， 從而大大地提高了泡沫密度。經驗證明， 所需要的反應混合物料量同無粒狀填料而使泡沫製件的密度達到60 kg/m3時一樣多。模具應設計得能承受(0.8～ 1.2)× 105 Pa的壓力。這類製件用作罩面材料和預制的民用建築構件（ 聚氨酯輕質混凝土）。