海石注塑機怎麼換大小模具

① 請問海天注塑機300克的可以裝多大的模具，也就是4軸的間距

以後不要伸手就要，學會懂得分享，記住不要空手套白狼！！！
我是按標准機型給你回答：
注射重量 g 35 230 291 359
鎖模力 KN 600 1600
鎖模行程 mm 270 430
拉桿內間距 mm 310*310 470*470
最大模厚 mm 330 520
最小模厚 mm 120 180

② 如何根據模具大小來選擇合適注塑機 塑膠模具

選擇合適注塑機，對於注塑模具來說，一般不是根據模具大小來選擇，在模具設計之初根據分型面上塑件投影面積，要計算漲模力，按照注塑機的合模力大於漲模力進行校核從而選定注塑機，以免出現飛邊溢料；另外還要進行模具型腔體積熱熔比重的計算，按照注塑機標稱注塑量的80%以下來選擇注塑機，以避免注不滿的情況出現。最後小模具千萬不能上到大注塑機上使用，會對模具造成損害。

③ 注塑機怎麼調產品的大小頭

注塑機產品尺寸調整方法：
1、料溫、模溫的控制，不同牌號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控制在最佳流動值范圍內，這些通常容易做到，但模溫的控制就比較復雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸統有一定的要求，模具溫度在很大程度上控制著冷卻時間，因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麼收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更復雜一些。
2、壓力與排氣的調整控制：
注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現，當成形件簿壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下只要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外，如有特別需要的時候在頂桿上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現廢邊，二是出氣快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的補充整形控制：
有些塑件因外形和尺寸的不同，脫模後隨溫度與失壓的變化，會發生不同情況的變形翹曲等，這時可作些輔助工裝夾具進行調整，在成形件出模後及時迅速採取補救措施，待其自然冷卻定形後就能取得較好的校正、調整效果。如果在整個注塑工藝上保證嚴格管理，那麼注塑成形件的尺寸就會得到非常理想的控制。

④ 海天注塑機怎樣手動調模和設定

1、如下圖，首先按調模使用鍵 。

⑤ 注塑機 調模怎麼調

低壓鎖模的設定

1.在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。
2.首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合
模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.
低壓保護距離的設定
1.一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的膠位)為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。
低壓保護時間
2.把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。
低壓保護速度
1.以最小的低壓速度配合低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止,
為我們要設定的低壓保護速度, 如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降
低模具接觸時間,可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。
低壓保護的方式

1.(JSW機) 模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械,(新瀉.東洋)一定要[低壓選擇]開關打[開]低壓保護才起作用,其它機型按要求調整使用。
2. 特殊模具按特殊要求來設定以適應不同製品或模具的要求,模具保護壓是
以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。
注意事項
1. 在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可
進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。
6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合
模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止,並將
OK之低壓保護參數（壓力.速度.位置.時間）如實記錄在參數表上.

低壓閉模的位置應該是:產品最長的距離+3-5mm為適當的閉模位置
還有就是{把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時
間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。}
我們要求對於曲臂機械,調整完零點位置之後,把低壓鎖模位置設為0,壓力為10%,低壓閉模速度為10%,手動閉模,觀察閉模結束不動時候的位置,(一般為0.8--1.2),取此位置為低壓閉模鎖模的位置,然後依次遞增壓力,觀察鎖摸時間t,直到鎖摸時間不發生較大減小變化時為止,然後保護監視時間為:t+0.2s 低壓閉模保護開始位置設為產品最大長度左右

⑥ 海天牌注塑機調機的基本步驟如下

  
不正確的操作條件，損壞的機器及模具會產生很多成型缺點，下面提供了一些解決的方法供參考。為了減少停機的時間，及能盡快找出操作問題的原因，操作人員應把所有最好的注塑機型條件記錄在「注塑成型條件記錄表」上，以供日後解決問題時參考之用。  
（1）成品不完整   
故障原因 處理方法  
塑料溫度太低 提高熔膠筒溫度  射膠壓力太低 提高射膠壓力  射膠量不夠 增多射膠量  
澆口襯套與射嘴配合不正，塑料溢漏 重新調整其配合  射前時間太短 增加射膠時間  射膠速度太慢 加快射膠速度  低壓調整不當 重新調節  模具溫度太低 提高模具溫度  模具溫度不勻 重調模具水管  模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔  射嘴溫度不低 提高射嘴溫度  進膠不平均 重開模具溢口位置  澆道或溢口太小 加大澆道或溢口  塑料內潤滑劑不夠 增加潤滑劑  背壓不足 稍增背壓  
過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢查修理  射膠量不足 更換較大規格注塑機  製品太薄 使用氮氣射膠   
（2）製品收縮  故障原因 處理方法  模內進膠不足    熔膠量不足 加熔膠量  射膠壓力太低 高射壓  背壓壓力不夠 高背壓力  射膠時間太短 長射膠時間  射膠速度太慢 快射速  
溢口不平衡 模具溢口太小或位置  
射嘴孔太細，塑料在澆道襯套內凝固，減低背壓效果。 整模具或更換射嘴  料溫過高 低料溫  模溫不當 整適當溫度  冷卻時間不夠 延冷卻時間  蓄壓段過多 射膠終止應在最前端  
產品本身或其肋骨及柱位過厚 檢討成品設計  

射膠量過大 更換較細的注塑機  過膠圈、熔膠螺桿磨損 拆除檢修  
澆口太小、塑料凝固失支背壓作用 加大澆口尺寸   
（3）成品粘模  故障原因 處理方法  
填料過飽 降低射脫壓力，時間，速度及射膠量  射膠壓力太高 降低射膠壓力  射膠量過多 減小射膠量  射膠時間太長 減小射膠間時  料溫太高 降低料溫  
進料不均使部分過飽 變更溢口大小或位置  模具溫度過高或過低 調整模溫及兩側相對溫度  模內有脫模倒角 修模具除去倒角  模具表面不光滑 打磨模具  
脫模造成真空 開模或頂出減慢，或模具加進氣設備  注塑周期太短 加強冷卻  脫模劑不足 略為增加脫模劑用量        
（4）澆道（水口）粘模  故障原因 處理方法  射膠壓力太高 降低射膠壓力  塑料溫度過高 降低塑料溫度  澆道過大 修改模具  
澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低冷卻溫度  澆道脫模角不夠 修改模具增加角度  澆道襯套與射嘴配合不正 重新調整其配合  澆道內表面不光或有脫模倒角 檢修模具  澆道外孔有損壞 檢修模具  無澆道抓銷 加設抓銷  
填料過飽 降低射膠量，時間及速度  脫模劑不足 略為增加脫模劑用量   
（5）毛頭、飛邊  故障原因 處理方法  
塑料溫度太高 降低塑料溫度，降低模具溫度  射膠速度太高 降低射膠速度  射膠壓力太高 降低射膠壓力  填料太飽 降低射膠時間，速度及劑量  合模線或吻合面不良 檢修模具  
鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力或更換模壓力較大的注塑機  

 
（6）開模時或頂出時成品破裂 故障原因 處理方法  填料過飽 降低射膠壓力，時間，速度及射膠量  模溫太低 升高模溫  部份脫模角不夠 檢修模具  有脫模倒角 檢修模具  
成品脫模時不能平衡脫離 檢修模具  頂針不夠或位置不當 檢修模具  
脫模時局部產生真空現象 開模可頂出慢速，加進氣設備  脫模劑不足 略為增加脫模劑用量  
模具設計不良，成品內有過多餘應力 改良成品設計  側滑塊動作之時間或位置不當 檢修模具   
（7）結合線 
 故障原因 處理方法  
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速  模具溫度過低 提高模具溫度  射嘴溫度過低 提高射嘴溫度  射膠速度太慢 增快射膠速度  射膠壓力太低 提高射膠壓力  塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料  脫模油太多 少用膠模油或盡量不用  澆道及溢口過大或過小 調整模具  熔膠接合的地方離澆道口太遠 調整模具  
模內空氣排除不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞  熔膠量不足 使用較大的注塑機  太多脫模劑 不用或減少脫模劑   
（8）流紋 
 故障原因 處理方法  
塑料熔融不佳 提高塑料溫度、提高背壓、加快螺桿轉速  模具溫度太低 提高模具溫度  模具冷卻不當 重調模具水管  
射膠速度太快或太慢 調整適當射膠速度  射膠壓力太高或太低 調整適當射膠壓力  塑料不潔或滲有其它料 檢查塑料  溢口過小產生射紋 加大溢口  
成品斷面厚薄相差太多 變更成品設計或溢口位置   
（9）成品表面不光澤  故障原因 處理方法  模具溫度太低 提高模具溫度  

塑料劑量不夠 增加射膠壓力，速度，時間及劑量  模腔內有過多脫模油 擦試干凈  塑料乾燥處理不當 改良乾燥處理  模內表面有水 擦試並檢查是否有漏水  模內表面不光滑 打磨模具   
（10）銀紋、氣泡  故障原因 處理方法  
塑料含有水份 塑料徹底烘乾、提高背壓  
塑料溫度過高或塑料在機筒內停留過久 降低塑料溫度，更換較小射膠量的注塑機，降低射嘴及前段溫度  塑料中其它添加物如潤滑劑，染料等分解 減小其使用量或更換耐溫較高的代替品  塑料中其它添加物混合不勻 徹底混合均勻  射膠速度不快 減慢射膠速度  射膠壓力太高 降低射膠壓力  熔膠速度太低 提高熔膠速度  模具溫度太低 提高模具速度  塑料粒粗細不勻 使用粒狀均勻原料  
熔膠筒內夾有空氣 降低熔膠筒後段溫度、提高背壓、減小壓縮段長度  塑料在模內流程不當 調整溢口大小及位置、模具溫度保持平均、成品厚度平均   
（11）成品變形  故障原因 處理方法  
成品頂上時尚未冷卻 降低模具溫度，延長冷卻時間，降低塑料溫度  塑料溫度太低 提高塑料溫度，提高模具溫度  
成品形狀及厚薄不對稱 模具溫度分區控制，脫模後以定形架固定，變更成形設計  填料過多 減小射膠壓力，速度，時間及劑量  幾個溢口進料不平均 更改溢口  頂針系統不平衡 改善頂出系統  模具溫度不均勻 調整模具溫度  
近溢口部分的塑料太松或太緊 增加或減少射膠時間  保壓不良 增加保壓時間   
（12）成品內有氣孔  故障原因 處理方法  
填料量不足以防止成品過度收縮    
成品斷面，肋或柱過厚 變更成品設計或溢口位置  射膠壓力太低 提高射膠壓力  
射膠量及時間不足 增加射膠量及射膠時間  澆道溢口太小 加大澆道及溢口  射膠速度太快 調慢射膠速度  塑料含水份 塑料徹底乾燥  
塑料溫度過高以致分解 降低塑料溫度  

模具溫度不均勻 調整模具溫度  
冷卻時間太長 減少模內冷卻時間，使用水浴冷卻  水浴冷卻過急 減小水浴時間或提高水浴溫度  背壓不夠 提高背壓  
熔膠筒溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度  塑料的收縮率太大 採用其它收縮率較小的塑料   
（13）黑紋 
 故障原因 處理方法  塑料過熱    
塑料溫度太高 降低塑料溫度  熔膠速度太快 降低射膠速度  
螺桿與熔膠筒偏心而產生非常摩擦熱 檢修機器  射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度  射膠量過大 更換較小型的注塑機  
熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴與熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象   
（14）黑點 
 故障原因 處理方法  
塑料過熱部份附著熔膠筒內壁 徹底空射，拆除熔膠筒清理，降低塑料溫度，減短加熱時間，加強塑料乾燥處理  塑料混有雜物，紙屑等 檢查塑料，徹底空射  
射入模內時產生焦斑 降低射膠壓力及速度，降低塑料溫度，加強模具排氣孔，酌降關模壓務，更改溢口位置  熔膠筒內有使塑料過熱的*角 檢查射嘴熔膠筒間的接觸面，有無間隙或腐蝕現象。   
（15）不穩定的周期      
以上列舉的各種成型缺點，其成因及對策大多數都與周期的穩定與否有關。塑料在熔膠筒內適當的塑化，或模具的溫度控制，都是傳熱平衡的結果。也就是說在整個注塑周期中，熔膠筒內的塑料接受來自螺桿旋轉的摩擦熱，電熱圈的熱。熱能隨著塑料注入模內，模具的熱能來自塑料和模具的恆器，損失在成品的脫模，散失於空氣中或經冷卻水帶走。因此熔膠筒或模具的溫度若要維持不變，必需保持其進出的傳熱平衡。維持傳熱的平衡則必需維持一定穩定的注塑周期。假若注塑周期時間愈來愈短則熔膠筒中的熱能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的熱能則又入多於出，以致模溫不斷上升。反之則有相反的結果因此在任何一個注塑成形操作中，特別是手動操作，必需控制穩定周期時間，盡量避免快慢不一。如其它條件維持不變，則： 周期的加快將造成：短射，成品收縮與變形，粘模。 
周期的延慢將造成：溢料，毛頭，料模，成品變形，塑料過熱，甚至燒焦，殘留在模具中的焦料又可能造成模具損壞。熔膠筒中過熱之塑料又可能腐蝕熔筒及成品出現黑斑及黑紋。

⑦ 注塑機的調機方法與技巧

注塑機的調機方法與技巧
注塑成型介紹及工藝介紹
一、 注塑成型的基本原理：
注塑機利用塑膠加熱到一定溫度後,能熔融成液體的性質,把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內,經過冷卻定型,開模後頂出得到所需的塑體產品。 二、 注塑成型的四大要素:
1.塑膠模具 2.注塑機 3.塑膠原料 4.成型條件 三、 塑膠模具
大部份使用二板模、三板模，也有部份帶滑塊的行位模。
基本結構: 1.公模（下模） 公模固定板、公模輔助板、頂針板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、進膠圈、定位圈。 3.衡溫系統 冷卻.穩（衡）定模具溫度。 四、 注塑機
主要由塑化、注射裝置，合模裝置和傳動機構組成； 電氣帶動電機，電機帶動油泵，油泵產生油壓， 油壓帶動活塞，活塞帶動機械，機械產生動作； 1、依注射方式可分為：
1.卧式注塑機 2.立式注塑機 3.角式注塑機 4.多色注塑機 2、依鎖模方式可分為：
1.直壓式注塑機 2.曲軸式注塑機 3.直壓、曲軸復合式 3、依加料方式可分為：
1.柱塞式注塑機 2.單程螺桿注塑機 3.往復式螺桿注塑機 4、注塑機四大系統： 1.射出系統
a.多段化、攪拌性及耐腐蝕性。
b.射速、射出、保壓、背壓、螺桿轉速分段控制。 c.攪拌性、壽命長的螺桿裝置。 d.料管互換性，自動清洗。 e.油泵之平衡、穩定性。 2.鎖模系統
a.高速度、高鋼性。
b.自動調模、換模裝置。 c.自動潤滑系統。 d.平衡、穩定性。 3.油壓系統
a.全電子式回饋控制。
b.動作平順、高穩定性、封閉性。 c.快速、節能性。
d.液壓油冷卻，自濾系統。 4.電控系統
a.多段化、具記憶、擴充性之微電腦控制。 b.閉環式電路、迴路。
c.SSR(比例、積分、微分 )溫度控制。 d.自我診斷.警報功能。

var script = document.createElement('script'); script.src = 'http://static.pay..com/resource/chuan/ns.js'; document.body.appendChild(script);

e.自動生產品質管制、記錄。 5、國內注塑機現有的品牌： 1.國外品牌：
巴頓 德馬格 三菱 日鋼 東芝 等等； 2.港台品牌：
震雄 全力發 富強鑫 舜展 台中精機 億利達 綜緯 豐鐵 百塑 今機 德潤 等等；
3.國外品牌：
海天 海星 海達 海太 海濤 海地 三元 通用 雙馬 永泰 王牌 等等；
五、 塑膠材料 塑膠材料可分為熱固性和熱塑性兩種： 1.熱固性塑膠：指不能重復使用之塑膠 ,其分子最終成體型結構。 2.熱塑性塑膠：指可重復再造使用之塑膠,分為結晶體(PBT,PA)和非定形性(PC,PPO).結晶性塑膠指塑膠液體在變為固體時可以成為規則形的塑膠,其分子大部分是依線形或支鏈型結構排列。 3.工程塑膠 工程塑膠指使用在機械構件,可長期使用在100攝氏度以上，抗拉伸強度在一平方厘米500kg以上;抗彎曲強度在一平方厘米2400kg以上的塑膠 目前大部分使用的塑料有：PP ABS PBT PC PA PPS POM 等。 1、 PP料：(聚丙烯polypropylene) 目前大部分使用的廠牌有： 中國石化 台灣化纖 鎮海煉化 韓國現代 新加坡mytex 印度SEETEC
特性： 比重較輕,流動性好,無色.無味.無臭.無毒，光澤度.拉伸強度.耐熱性能好,二次加工性能好,有良好的絕緣性.化學穩定性;加上價格低廉,主要適用於編織袋.玩具.周轉箱.家電.管材.板材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電機後罩 三管前後殼 小太陽後罩 風葉等等；
一般成型條件： 1.模溫：20度至40度 2.乾燥條件：80度1-2個小時以上。 3.料管溫度：170度至220度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。 5.軟化點：135度以上 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 7.拉伸屈服強度：20-30Mpa; 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 抗氧化 耐侯 高光澤等； 2、 ABS料：（丙烯腈.丁二烯.苯乙烯三元樹
脂).(acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer)
目前大部分使用的廠牌有：中國石化 台灣奇美 台灣化纖巴斯夫 韓國LG(寧波LG) 韓國錦湖化工 韓國三星
特性：耐沖擊性能好，強度和剛性高,耐低溫、耐熱、高光澤，易配色和二次加工、表面處理。主要適用於汽車.電氣.家電.建築型材等。
公司產品主要用於電器外殼，如：電風扇.冷風扇.飲水機.暖風機.通風器.浴霸等產品的前後殼.支架等等；
一般成型條件： 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：80度2-4個小時以上。
3.料管溫度：190度至230度 4.熱變形溫度:80度(1.8MPa,12.7mm)。
5.一般背壓：8-15kg/平方mm。 6.模具收縮率：0.5%--0.7%(3.3mm) 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 耐侯 合金 等；
3、PBT料：（聚對苯二甲酸丁二醇脂poly butylene terephthalate）Celanese 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 奇異 通用 寶理 台塑 DSM 拜耳 等；
var script = document.createElement('script'); script.src = 'http://static.pay..com/resource/chuan/ns.js'; document.body.appendChild(script);

特性：抗磨損性和剛性極高、耐化學性強，耐候性好，尺寸穩定性，有良好的電氣絕緣性，增強後性能更佳。吸濕，易受熱分解，主要適用於汽車.電氣.家電.連接器.精密儀器電子等。
公司產品主要用於耐熱部位： 暖風機的出風口.大廈的PTC支架等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：40度至60度 2.乾燥條件：100度至140度4個小時以上。 3.料管溫度：240度至270度 4.熱變形溫度：210度至230度（1.8MPa,12.7mm)。 5.模具收縮率：0.3%--0.5%(3.2mm) 6.熱分解溫度：280度（在260度料管可滯留6分鍾，否則會分解、變質）。 常用的改性方式有： 增強 增韌 阻燃 等； 4、PC料（聚碳酸脂polycarbonate）
目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：拜耳 奇異 三菱 出光 帝人 陶氏 寶理 等；
特性：耐沖擊力強度最高，尺寸穩定，耐熱130度以上，具有高光澤和透明性，透射率可達到90%左右，無毒性。 加工溫度高，成型後有應力，吸濕，不耐磨，耐疲勞。主要適用於食品容器.光碟.鏡片.家電.光學儀器等。
公司產品主要用於油汀，如：部分油汀的面板.烘衣架.電子油汀透明罩等等； 一般成型條件：(依加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至100度 2.乾燥條件：100度至120度4小時以上。 3.料管溫度：250度至300度 4.熱變形溫度:130度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.7%
PC材料之流動性隨溫度升高則越高，因溫度調節在成型上佔比重較大。 常用的改性方式有： 增強 阻燃 抗氧化 耐侯 等； 5、 PA料（聚醯胺polyamide）又稱NYLON尼龍 目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有：杜邦 寶理 三菱 DSM 陶氏 巴斯夫 拜耳 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，（增強後強度高)尺寸穩定性極好，（可用於高精密機械物件）。主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。
公司產品主要用於耐熱.耐磨部位，如：電子油汀的面板.油汀的腳輪，接線柱等等；
成型條件：(依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：80度至120度 2.乾燥條件：120度至140度4小時以上。 3.料管溫度：260至310度 4.熱變形溫度：235度 5.模具收縮率：0.1%--0.5%
設備要求：1.螺桿: (L:D=20:1) 標准型三段，帶止逆環螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。 5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。 常用的改性方式有： 增強 耐磨 耐熱 高粘性 等； 6、POM料：（聚甲醛 polyformaldehyde）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 杜邦 寶理 台麗鋼 科隆 等；
特性：高耐磨擦、抗疲勞性，尺寸穩定性極好，（可用於要求尺寸穩定.耐磨性的 機械物件）分解後有嚴重刺眼的氣體，使用時應注意排氣。
耐燃性差，不耐酸.油等，表面處理性差， 要適用於汽車.齒輪.噴霧器.精密電

子等。
公司產品主要用於尺寸穩定.耐磨部位，如： 三管的偏心桃.襯套，歐尚轉盤等等；
一般成型條件：
1.模溫：60度至80度
2.乾燥條件：80度至100度2小時以上。 3.料管溫度：170至210度 4.熱變形溫度：90度左右； 5.模具收縮率：0.5%-0.8%
6.熱分解溫度：240度（在240度料管可滯留5分鍾，否則會分解、變質）。 7、PPS鋼料：（聚苯硫醚 poly phenylene sulfide）
先鋒公司目前大部分使用的廠牌沒有固定，國際上常用的廠牌有： 菲力浦 寶理 陶氏 奇異 等；
特性：耐磨擦、抗疲勞性，吸水率高，自身阻燃性高，尺寸穩定性極好， （可用於高精密機械物件）增強後性能更佳,有類似金屬的聲音。 結晶性差，流動性差，韌性差，無法配色。 易腐蝕模具和機器，容易產生毛邊。
主要適用於汽車.齒輪.電機.精密儀器.精密電子SMT.IC連接器等。 公司產品主要用於高耐熱部位，如： 暖風機的PTC支架.接線架等等；
一般成型條件： (依結構不同和加纖比例不同有所變化) 1.模溫：100度至150度
2.乾燥條件：120-140度4個小時以上。 3.料管溫度：270度至330度
4.熱變形溫度:260度(1.8MPa,12.7mm)。 5.熱分解溫度:400度(1.8MPa,12.7mm)。 6.模具收縮率：0.1%--0.4%(3.3mm) 設備要求：
1.螺桿: (L:D=20:1)
標准型三段，帶止逆閥螺桿。（可選擇的封閉式射嘴，直徑為3.0mm) 2.料管須使用耐腐蝕及耐磨損的雙合金材料。 3.模板兩面須加強隔熱板，避免機器受熱。 4.使用圓形料道，公、母模均勻散熱。
5.進料口使用直徑為0.3mm至0.5mm的針孔潛入進料。
6.使用0.02mm-0.04mm深度，0.5mm-1.0mm寬度的排氣孔，並有效地後續排氣。 7.模具型腔應鍍鉻或作相應表面處理，減少生產時的氣體腐蝕。
六、 成型條件
成型條件：速度、壓力、溫度、時間、行程、數量。 1.射出壓力(一次壓)：
在注射成型時螺桿頂部單位面積對塑料施加的壓力； P=油缸直徑D0/螺桿直徑D1*油壓壓力； 2.保壓(二次壓)：
熔融原料在型腔中冷卻,這時必須施加一定的壓力來補充其收縮部分,

增高密度,這時螺桿對塑料施加的壓力叫保壓； 3.鎖模力： （噸位）
鎖模機構對模具所能施加的最大夾緊力； F=K*P*A(K=0.4~0.7,即壓力損失系數)； P：最大油泵壓力； A：鎖模板面積；
*設定時一般不超過80-100kg/平方cm； 4.注射量：
一個注射成型周期中注入模具內的塑料重量； 5.注射能力： 克數 . cm3
一台注塑機螺桿作一次最大注射行程時所能射出的最大量； G=3.14/4*D2*S*密度 D：螺桿直徑 S：螺桿行程
*生產中一個周期注射量應小於或等於機台最大射出量的80%； 6.射速：
螺桿在料管內移動,單位時間內移動的行程叫射速； V=S/T*100%
S：螺桿在料管內的行程； T：螺桿射出時間； 7.背壓：
加料時,在螺桿反退的反方向上,加在熔融塑料上的壓力； 背壓的作用：
1.提高熔融塑膠的混練效果； 2.提高熔融塑膠的溫度； 3.提高熔融塑膠的密度； 4.增進塑膠顏色的均勻； 5.排出熔融塑膠內的氣體； 8.低壓保護：
指模具在鎖模時對阻力產生的一種保護裝置,其能使模具在壓住異物 時受到最小的傷害,減少壓模損失。
其工作原理是在模具從鎖模低速到鎖模高壓的這段距離設定一定的時
間,當模具在這段鎖模過程中碰到異物.塑膠或因潤滑不足而在設定時間內鎖 不到高壓切換點時,機器就產生警報,並將模具打開； 七、 成型品質改善原因分析： 一、 未射飽 (缺料)
1.射出壓力不足； 2.保壓壓力不足； 3.射出時間不足； 4.加料(儲料)不足；
5.射料分段位置太小； 6.射出終點位置太小； 7.射出速度不夠快； 8.射嘴、料管溫度不夠； 9.模具溫度不夠； 10.原料烘乾溫度、時間不足； 11.注塑周期太快，預熱不足；
12.原料攪拌不均勻；(背壓不足，轉速不夠) 13.原料流動性不足；(產品壁太薄)
14.模具排氣不足； 15.模具進料不均勻；
16.冷料井設計不合理； 17.冷料口太小，方向不合理；

⑧ 海天注塑機如何進行手動調模謝了

首先按下調模按鍵，如果模具厚度太厚，就按住調模退按鍵，如果模具厚度太小，就按住調模進按鍵，然後按手動鍵，然後按合模鍵，直到壓力表正常，驅臂身直。

注塑機如何調模，方法如下：

1、在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程,確保模具安全運行。

2、首先把低壓保護壓設定為0, 然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合模看模具低壓所需設定的位置(實際位置),以最小的低壓壓力,每次增加1%,至低壓鎖模到轉高壓為止, 為我們要設定的低壓保護壓力.

3、以鎖模力能力的15％而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間,可在+\-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。在設定鎖模行程、模具保護壓中一定要待所設定之模具溫度達到設定值後可進行精確低壓保護設定調較,因為在冷模時調較好待模具溫度達到設定值後熱彭脹鎖模不上。6.2設定完畢後需用A4紙（40*40MM）的A4紙用黃油濕潤後粘貼於模具的安全分型面位，再合模檢驗低壓保護效果。若合模後機台會警報則OK，否則重新設定低壓保護參數直至OK為止。

本發明實施例提供了一種注塑機的調模方法及裝置，以至少解決相關技術中用於對全電動注塑機進行調模的方式成本比較高的技術問題。

根據本發明實施例的一個方面，提供了一種注塑機的調模方法，包括：獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據；獲取所述注塑機的格林柱的標准鎖模力的補正時間，其中，所述標准鎖模力為所述注塑機對預定產品進行加工時所需要的鎖模力；基於所述補正時間對所述受力數據進行調整，以對所述注塑機進行調模。

可選地，在獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據之前，該注塑機的調模方法還包括：對所述注塑機進行初次調模；其中，對所述注塑機進行初次調模包括：在所述注塑機上裝上預定模具，並輸入所述預定模具需要的預定鎖模力；控制所述注塑機的動模板開模到預定開模距離，並按照調模線性表對所述注塑機進行初次調模。

可選地，在按照調模線性表對所述注塑機進行初次調模之前，該注塑機的調模方法還包括：確定所述調模線性表；其中，確定所述調模線性表包括：確定初始狀態為0個脈沖對應鎖模力測試儀測定的初始鎖模力；在單齒調模模式下，確定所述單齒調模模式下齒輪實際走過的預定齒輪數，並測量實際走過的預定齒輪處的鎖模力；基於測量得到的實際走過的預定齒輪處的鎖模力繪制所述調模線性表。

可選地，基於所述補正時間對所述受力數據進行調整，以對所述注塑機進行調模包括：基於調整結果重新合模測定實際鎖模力；判斷所述實際鎖模力是否在預定鎖模力范圍內；在判斷結果為是的情況下，確定調模成功；在判斷結果為否的情況下，繼續對所述實際鎖模力進行調整，直到調整後的實際鎖模力在所述預定鎖模力范圍內。

根據本發明實施例的另外一個方面，還提供了一種注塑機的調模裝置，包括：第一獲取單元，用於獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據；第二獲取單元，用於獲取所述注塑機的格林柱的標准鎖模力的補正時間，其中，所述標准鎖模力為所述注塑機對預定產品進行加工時所需要的鎖模力；調模單元，用於基於所述補正時間對所述受力數據進行調整，以對所述注塑機進行調模。

可選地，該注塑機的調模裝置還包括：初次調模單元，用於在獲取由鎖模力應變環感測器反饋的注塑機的格林柱的受力數據之前，對所述注塑機進行初次調模；其中，所述初次調模單元包括：輸入子單元，用於在所述注塑機上裝上預定模具，並輸入所述預定模具需要的預定鎖模力；控制子單元，用於控制所述注塑機的動模板開模到預定開模距離，並按照調模線性表對所述注塑機進行初次調模