A. 怎麼人工測量盾構機的姿態
盾構機根據工作原理一般分為手掘式盾構，擠壓式盾構，半機械式盾構（局部氣壓、全局氣壓），機械式盾構（開胸式切削盾構，氣壓式盾構，泥水加壓盾構，土壓平衡盾構，混合型盾構，異型盾構）。
盾構機，全名叫盾構隧道掘進機，是一種隧道掘進的專用工程機械，現代盾構掘進機集光、機、電、液、感測、信息技術於一體，具有開挖切削土體、輸送土碴、拼裝隧道襯砌、測量導向糾偏等功能，涉及地質、土木、機械、力學、液壓、電氣、控制、測量等多門學科技術，而且要按照不同的地質進行「量體裁衣」式的設計製造，可靠性要求極高。盾構掘進機已廣泛用於地鐵、鐵路、公路、市政、水電等隧道工程。
敞開式
手掘式及半機械式盾構均為半敞開式開挖，[1] 這種方法適於地地質條件較好，開挖面在掘進中能維持穩定或在有輔助措施是能維持穩定的情況，其開挖一般是從頂部開始逐層向下挖掘。若土層較差，還可借用千斤頂加撐板對開挖面進行臨時支撐。採用敞開式開挖，處理孤立障礙物、糾偏、超挖均為其它方式容易。為盡量減少對地層的擾動，要適當控制超挖量與暴露時間。
機械切削式
指與盾構直徑相仿的全斷面旋轉切削刀盤開挖方式。[1] 根據地質條件的好壞，大刀盤可分為刀架間無封板及有封板兩種。刀架間無封板適用於土質較好的條件。大刀盤開挖方式，在彎道施工或糾偏是不如敞開式開挖便於超挖。此外，清除障礙物也不如敞開式開挖。使用大刀盤的盾構，機械構造復雜，消耗動力較大。
網格式
採用網格式開挖，開挖面由網格梁與格板分成許多格子。開挖面的支撐作用是由土的粘聚力和網格厚度范圍內的阻力而產生的。當盾構推進時，[2] 土體就從格子里擠出來。根據土的性質，調節網格的開孔面積。採用網格式開挖時，在所有千斤頂縮回後，會產生較大的盾構後退現象，導致地表沉降，因此，在施工務必採取有效措施，防止盾構後退。
擠壓式
全擠壓式和局部擠壓式開挖，由於不出土或只部分出土，對地層有較大的擾動，在施工軸線時，應盡量避開地面建築物。局部擠壓式施工時，要精心控制出土量，以減少和控制地表變形。全擠壓式施工時，盾構把四周一定范圍內的土體擠密實。
需求特點
泥水式盾構機是通過加壓泥水或泥漿(通常為膨潤土懸浮液)來穩定開挖面，其刀盤後面有一個密封隔板，與開挖面之間形成泥水室，裡面充滿了泥漿，開挖土料與泥漿混合由泥漿泵輸送到洞外分離廠，經分離後泥漿重復使用。土壓平衡式盾構機是把土料(必要時添加泡沫等對土壤進行改良)作為穩定開挖面的介質，刀盤後隔板與開挖面之間形成泥土室，刀盤旋轉開挖使泥土料增加，再由螺旋輸料器旋轉將土料運出，泥土室內土壓可由刀盤旋轉開挖速度和螺旋輸出料器出土量(旋轉速度)進行調節。
根據盾構機不同的分類，盾構開挖方法可分為：敞開式、機械切削式、網格式和擠壓式等。為了減少盾構施工對地層的擾動，可先藉助千斤頂驅動盾構使其切口貫入土層，然後在切口內進行土體開挖與運輸 。
B. 汽車典型冷沖模有哪些
1.工作零件：是完成沖壓工作的零件；包括凸模和凹模等零件。
2.定位零件：是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。
3.壓料、卸料、頂料零件：這些零件的作用是保證在沖壓工序完成後將製件和廢料的排除；主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。
4.導向零件：是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量；包括導柱、導套、導板等零件。
5.安裝、固定零件：這些零件的作用是使上述四部份聯成整體，保證各零件間的相對位置，並使模具能安裝在壓力機上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。
6.緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。
7.安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。
存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般採用聚氨脂橡膠）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
C. 五金模具維修培訓教材怎樣寫
呵呵，同行啊，我就是搞連續模具維修的，現在告訴你啊，記好了，記得給我風啊
浮料現象在五金沖壓中是一種常見的不良之現象，浮料產生的原因是多種的，因此其解決方法也是多樣的。有的廢料是由於模具設計不良產生的，有的是由於原材料不良造成的，有的是因為沖壓操作者造成的。需作出一個有效的快速的解決方案時，應先仔細研究其種類及原因。下面以鄙人在五金模具設計之中的經驗與各位朋友分享與交流，有不當或不足之外請指教。
一、浮料之種類
二、浮料之原因
三、浮料之對策
今天先講浮料之種類，對於浮料來說，本人依據其大小與形成因素把其分為三種
1、廢料之上揚現象
廢料是指在單一沖切（成型）工序中脫離產品之部分。其大小一般情況下與下模刀口形狀相同。其面積與危害在三種現象中是最大的。當這種現象出現的時候有可能使沖頭或刀口崩裂甚至崩斷，有可能使產品之導正針斷裂，還有可能使模板產生裂紋。
2、廢屑之上揚現象
廢屑是指單一工序中產生的非整體產品或是非整體廢料。其大小相對比較小，像產品之毛邊（毛刺）脫落形成；沖切廢料細絲等。出現這種情況時反映在產品出現擦傷、刮傷、凹坑或凹痕的現象。這種情況最主要是對產品造成不良，但這種情況在模具生產是最為常見也是比較隱蔽的。
3、廢粉之上揚現象
廢粉是指單一工序中因沖頭與產品之間的摩擦產生的微細粉屑。這種現象在產生初期肉眼一般難以發現，只有當積累一種程度時，沖頭與入仔發生顏色變化時才容易辨別。當廢粉達到一定程度時，容易造成沖頭斷裂或者入模入子崩裂。最容易發生在黃銅基與鋁基材中。
(今天先寫到這，明天寫形成之原因篇）
二、浮料之原因
1、廢料上揚之浮料
廢料上揚的原因首先來分析一下力的來源，廢料由於一般與沖頭或下模刀口的形狀相同，因此，廢料在模具的入子內應該有一定的摩擦力存在，從沖切的原理上來說，廢料在切離以後由於材料的塑性或者說彈性變形的存在其會恢復組織結構，換句話說其在無約束實際形狀應該大於下模刀口形狀，這也是為什麼當把廢料從入子裡面取出來的後再也不能輕松的把廢料再填充到下模入子里去的原因。如果促使廢料上揚應該有一個往上的力量而且大於該摩擦力及張力總和。這個力量有可能來自兩個方向，一是廢料材料本身存在的張力或彈力，由於廢料在沖切的過程中有折曲（簡單說）塑形變形，因此當沖頭脫離它時，其內部的張力會有一個反彈的力量，或許是向下或許是向上；二是來自外部的力量，這個力量也有兩個方面，在沖頭與下模入子切離時，沖頭表面與原材料（及廢料）緊密貼合在一起與下模入子組成一個封閉的空間產生一個真空狀態，當沖頭上升的時候，破壞這一個真空狀態因此在空氣的負壓的作用誘使廢料與沖頭一起上升產生廢料上揚的現象；其次，在一般沖壓過程中，在下模入子裡面都有廢料重疊的現象，當最新一片廢料加入時，其它的廢料本身的內力（反彈力）也會促使新廢料上揚。所以當沖壓速度非常低，而且無廢料積料的現象存在的進候，廢料類的浮料現象很少發生。這也是其原由之一。
2、廢屑上揚之浮料
廢屑是如何產生的？它有幾種情況，一是產品或廢料的毛刺（或者稱為毛頭）的脫落；一是沖頭或模具的其它部分與原材料的不正常刮傷或撞傷造成細小廢料，這最主要是由於沖頭在需要對原材料作出過度作用時而沒有相對應的結構；三是由於原材料在沖壓之前已經做了表面處理，而表面處理層與材料本身還是存在一定的非結構融合性的現象而會使材料的邊緣分離脫落；還有一種是由於模具設計的不合理，存在二次沖切（重切）或者過小廢料切削，一般來說沖切的寬度不應該小於1/3材料的厚度，這些過小的切削廢料容易與主體大廢料脫離或由於硬化崩斷形成廢屑。
3、廢粉上揚的原因
廢粉是原材料結構性原因造成的，前面有說過是鋁基與黃銅基材料容易發生這種狀況。對於原材料來說是沒有辦法，而形成這種的原因是沖頭或入子的表面有粗糙度存在也就是說在一定放大的程度下其表面有凹坑。當沖頭或入子接觸原材料的時候，就會摩擦原材料（像銼刀銼鐵一樣）產生廢粉了。
[呵呵，上面說了其形成的原因，應該對其對策有想法了吧，對策也分三種情況一一說明，明天再來吧]
三、浮料之對策
1、廢料浮料之對策
通過以上兩則的現象與形成原因，因此可以分析出模具的對策。先對每一種廢料浮料的方法來做一下說明。
A、排料設計不當之引起的浮料
這種浮料最主要出現在排料的過程中，大多數產生了比較簡單的沖切形狀。如方形、較小邊異形廢料。
這個時候一般應該在設計時候故意做成工藝缺口，如梯形、燕尾形。使簡單的沖切形狀復雜，加大廢料的摩擦力阻止廢料反彈與真空吸料。
B、沖切孔本身是形狀簡單
如圓孔、方孔等。這種情況下從廢料浮料形成原因著手，一是改變反彈方向，二是減少真空面積。常有的方法如，1、把沖頭磨成單邊斜面或雙邊斜面，這樣一可以使材料變形，使材料內部與外部的反彈力降低，二是降低了真空面積。2、還可在沖圓孔的時候在圓形沖頭中央磨一個小的凸台，其作用與斜面一樣，不過這種方法對圓孔比較有效一些。3、當切離邊為三邊或兩邊時，不需切離的沖頭邊做成一定的台階，這樣在沖壓的時候可以先做一個有點折彎的動作使廢料向下變形有利於廢料落料。4、把沖頭的切離面做成波紋形或者說粗糙面，可以用銼刀或電磨加工，增加空氣量而減少真空量。
C、對於所有有可能或者產生浮料的沖切形狀
上面B種方法（大多數是鉗工加工的）有時候並不是可以完全解決問題的時，這時應該從設計上靠考慮加以解決
1、沖切沖頭里加頂料針
在容易發生浮料的沖頭里加裝頂料針與彈簧，在分模的時候利用頂料針把廢料頂在下模入子里。這種方法適合沖切形裝比較大而原材料比較厚的場合。
2、下模入子與沖頭做尖角凹坑
即本身的正常步距應該是等於沖頭切離形狀面，但是在沖切形狀面靠近送料一端故意做成一個如三角形等異形凹坑而另一個切邊按正常邊設計，這樣在一步沖切的時候，需要切離邊由於有凹坑而會多出微小三角形的凸起而大於（實際上是超出）另一個切離邊，這樣再把相對應的沖頭做圓角處理不形成沖切效果，多出來的三角邊就會被拉進下模入子而強力抵住下模入子增大摩擦力從而防止反彈或抵止真空吸料。
3、下模入子孔邊作對稱擠壓點
通常在設計下模入子的時候會與沖頭對等間隙配合，而為了防止浮料，在下模入子做出1對或2對對稱點分別小於沖壓間隙1/2左右，這樣在沖切廢料的時候由於小間隙沖壓而把廢料卡住在下模入子里，這種文法可以且放電加瘤或者線割方式來完成。
4、把下模入子做成無直邊形
這種方法比較適合薄材料。一般在設計下模入子（刀口）的時候都會留有3-5mm的直邊。而這種方法是沒有直邊直接做成8-15'斜度，因此廢料是越向上間隙越小，而越往下間隙越大也就不容易向上跑料反彈了。
5、把下模入子留用3mm切離直邊餘下部分用放電的方法把落料部分加大使廢料無積累，加長沖切沖頭的長度。每一次沖切都把廢料沖離到落料區，使廢料不可能向上浮料。
6、沖頭如加裝頂針一樣加吹氣孔與吹氣裝置。由於吹氣裝置可以和沖床聯動控制吹氣的時間，因此可以適用較薄材料上，這一點是頂針防浮料無法比擬的。
7、下模或下模墊板加吹氣槽
這一種與沖頭吹氣原理相似又有不同，具體做法是在下模墊板做出氣道，然後在需要吹氣的落料孔鑽向下45的斜孔貫穿落料孔，而氣道與落料孔不通（切記這一點），利用空氣住下吹的時候形成一個負壓空間把廢料吸下去。這種方法適用薄材料。
（明天繼續講廢料類的浮料的對策方法，呵呵）
[浮料之對策]
8、採用外吸力吸廢料
方法是在下模模座下再增加一塊下模輔助板把所有有可能甚至所有沖切部位的落料孔在輔助板上做成一個大落料框，焊上一個類似漏斗的料管，然後用工業吸料器的連接在料管上。通過吸料器的吸力把所有的廢料都吸入工業吸料器里；什麼廢料廢屑通通進去，保險可靠。呵呵。
9、極薄材料0.10以下簡單形狀防浮
由於極薄材料的沖壓間隙較小，上面一些防止廢料浮料的方法不是十分合適，如頂針頂料、下模做凸點、工業吸料器等。
對於這種材料來說，一般是把下模入子設計成8-12'無直身，然後通過試模測試出哪些下模入子容易跳屑。再把模具拆下來，用長細頂針加金剛粉（鑽石膏）小心在下模入子做成幾個對稱粗糙點。這種方法很管用的，不過需要鉗工水平很高。
[廢屑浮料之對策]
廢悄浮料最主要是由於設計的不合理或者材料本身的原因造成的。
1、設計不合理方面
在沖切工序排樣的時候盡量避免有重切、過切現象。由於五金模具一般都是用CAD來做設計的，在做一些工序的時候沒有照顧好前面的工序已經有半加工。
D. 什麼結構的沖壓模具有側銷，側銷的安裝位置有什麼要求
中大型模具才用側銷，強度高，安全系數大。車門頂蓋機罩側圍等大型模具，上模如果有活動部件如壓料體等全部要求用側銷，有時候下模的頂料器或者箱式拉延的壓邊圈也要求用側銷而不是蓋板。對於上模使用側銷的情形，一般情況下每套模具設置4個工作側銷和兩個安全側銷就足夠了，但是對於特別大的模具如側圍、頂蓋或者左右門板合模的情況就需要設置4個安全側銷和6~8個工作側銷；下模的話不用設置安全側銷，只放四個工作側銷即可
E. 想了解下汽車模具標准件的材質和工藝，標准件包括彈簧，斜槭，導柱，導套，沖裁類和燒結類產品，萬分感謝
龍騰汽車模具標准件在客戶的信賴中成長，在市場的需求中創新，精益求精，拓展進取並竭誠與各界同仁攜手並進、共贏發展、再創成功、共享未來。
主要產品：三協汽車模具標准件,模具標准件也可細分為側沖凸輪機構（水平斜楔、傾斜斜楔、懸吊斜楔）扣合模、導板（自潤滑耐磨板、凸凹V型導板、角度導板、斜楔行程用背板、自潤滑外導板、油槽型外導板、斜楔側擋板、斜楔上擋板）導套（無肩型、帶肩型、推力型）導柱、導柱組、凸模（頂料型、定位銷孔型、肩型、斜肩型、直桿型）凹模（肩型、直桿型、錐度型、長度指定型、規格指定型、基本型）固定板（三角、偏裝、方形）、墊片、限位器（柱式、環狀）、擋料銷、定位銷、安全側銷、導正銷、卸料螺栓、材料頂料器、托料臂、材料導正架、矩形螺旋彈簧、聚氨酯、吊鉤起重棒（鑄入型、埋入型、頭部加大型、板型）、吸震組件等模具標准和模具元件。
擁有台灣先進數控加工設備（加工中心、數銑、數車、數鑽）採用科學工藝管理、配以嚴格質量體系、依靠豐富加工經驗確保生產出一流的產品，素以交貨及時、質量可靠、服務高效得到廣大客戶的認可。
F. 沖壓的基本零件有哪些
1.工作零件：是完成沖壓工作的零件；包括凸模和凹模等零件.
2.定位零件：是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件.
3.壓料、卸料、頂料零件：這些零件的作用是保證在沖壓工序完成後將製件和廢料的排除；主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件.
4.導向零件：是保證上模與下模相對運動時有精確的導向,使凸模、凹模間有均勻的間隙,提高沖壓件的質量；包括導柱、導套、導板等零件.
5.安裝、固定零件：這些零件的作用是使上述四部份聯成整體,保證各零件間的相對位置,並使模具能安裝在壓力機上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等.
6.緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等.
7.安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等.
安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂,導致壓料板落下,造成人員、工裝的重大損失.
存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命.（一般採用聚氨脂橡膠）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度.
G. 冷沖模有哪些零件，它們各自的用途是什麼請模具達人解答，最好是把所有的零件都列出，越祥細越好。
1.工作零件：是完成沖壓工作的零件；包括凸模和凹模等零件。
2.定位零件：是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。
3.壓料、卸料、頂料零件：這些零件的作用是保證在沖壓工序完成後將製件和廢料的排除；主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。
4.導向零件：是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量；包括導柱、導套、導板等零件。
5.安裝、固定零件：這些零件的作用是使上述四部份聯成整體，保證各零件間的相對位置，並使模具能安裝在壓力機上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。
6.緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。
7.安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。
存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般採用聚氨脂橡膠）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
H. 五金模具製作用到哪些材料
一、一般模具的組成：
1.工作零件：是完成沖壓工作的零件；包括凸模和凹模等零件。SKD11、Cr12、Cr12MoV
2.定位零件：是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。 T8\T10A
3.壓料、卸料、頂料零件：這些零件的作用是保證在沖壓工序完成後將製件和廢料的排除；主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。45\T8\T10A
4.導向零件：是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量；包括導柱、導套、導板等零件。T10A
5.安裝、固定零件：這些零件的作用是使上述四部份聯成整體，保證各零件間的相對位置，並使模具能安裝在壓力機上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。45\A3
6.緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。
7.安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。T10A 45\A3
安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。SKD11、Cr12、Cr12MoV
存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般採用聚氨脂橡膠）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
I. 五金模具材料有哪些
Cr12
MoV、Cr12、CrWMn都是目前國內最常用的、比較好的
合金模具鋼
。GM鋼則是新型的替代
Cr12MoV
、Cr12的模具用鋼，GM鋼的
硬度指標
遠高於
基體鋼
和
高鉻
工具鋼
，而十分接近
高速鋼
，耐磨性高。在韌性和強度方面GM鋼優於高速鋼和高鉻工具鋼，耐磨性與強韌性得到了最佳配合。GM鋼作為一種新型
耐磨鋼
在冷作
模具材料
領域替代C12系列
鋼種
，用其製作的模具的使用壽命比Cr12MoV、Cr12要提高2~6倍。
沖壓模具
中模板目前常用的材料大概是：A3
45#
Cr12
Cr12MoV
SKD11
；上下
模座
:
A3或45#，
墊板
/止擋板:45#或Cr12，脫料板和下模板:Cr12MoV 或SKD11(沖薄才或產品精度高的產品時，會選擇
DC53
深冷處理
，穩定性好。)一般模具用這些就夠了！
沖頭
零件的材質一般選SKD11，沖不銹鋼的材料的話會選SKH-9或DC53或
ASP-23
；DC53比SKH-9
差一點
，
ASP23
比SKH-9好；還有
鎢鋼
，這個一般特殊要求才用，貴的；根據不同產品的材質和厚度，選用模板的材質和厚度及零件的材質也會有區別。鋼和鐵最大的區別就是鋼是在鐵的基礎上冶煉的，鋼含有錳鉬鉻硅釩鎢等等不同的化學成份，但是這些元素所佔的比例小的可憐（因為不需要多）主要成份還是
鐵元素
。而鐵就不含這些元素具材料最重要的因素是
熱強度
和
熱穩定性
，常用模具材料：工作溫度
成形材料
模具材料<300℃
鋅合金
Cr12、Cr12MoV、GCr15、T8、T10300～500℃
鋁合金、銅合金
5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2500～800℃
鋁合金、銅合金、鋼鈦
GH130、GH33、GH37800～1000℃
鈦合金、鋼、不銹鋼、
鎳合金
K3、K5、K17、K19、GH99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-
NASA、WA>1000℃
鎳合金
銅基合金
。
J. 金屬鈑金材料的選材及加工工藝
1.沖壓材料:
1.1板材的分類和名稱
板材是指各種形狀的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄帶材、帶材等。
按厚度分：厚板（4mm以上）、中板（3-4mm）、薄板（3mm以下）
按軋制狀態分：熱軋鋼板、冷軋鋼板
冷軋鋼板生產工藝（寶鋼）：礦石→高爐煉鐵→轉爐煉鋼→連鑄（板坯）→熱連軋→酸洗→冷連軋→連續退火（－熱鍍鋅）→卷取/其他（電鍍鋅/縱剪成帶/橫剪成板/）
熱軋鋼板生產工藝（寶鋼）：礦石→高爐煉鐵→轉爐煉鋼－連鑄（板坯）→除鱗→精軋→冷卻→卷取→熱軋卷（－冷軋）→矯直/縱剪/橫剪
1.2合金及合金鋼
我們通常所用的鋼實際上就是鐵碳合金，碳滲於鐵基中形成固溶體，根據含碳多少，可以劃分為低、中、高三類碳鋼。
合金鋼無疑是鐵基中滲入或固溶了其他的金屬元素，從而改善了鋼的塑性，比如08Al之類板料，主要是Al、Fe合金，有了這樣的組合，板材的塑性大大改善，能夠適應冷沖壓的變形。
1.3板料對冷沖壓的影響
（1）鋼板的厚度公差
鋼板厚度公差超差是指鋼板的實際厚度超過標准允許的偏差，它不僅影響零件沖壓開裂，表面起皺，零件回彈，甚至可能造成重大的模具事故。這是影響沖壓成敗三要素之一。
鋼板厚度公差波動的大小，實際上影響模具對零件施加壓力的大小，金屬流動的難易，從而影響零件沖壓開裂和起皺。
（2）鋼板的表面缺陷
按規定，熱軋鋼板的表面不得有裂紋、結疤、折疊、氣泡、分層和夾層等對使用有害的缺陷。但允許有深度（或高度）不超過厚度公差一半的麻點、凹陷、劃痕等輕微、局部的缺陷，並保證鋼板的最小厚度。
冷軋和熱軋鋼板的任何錶面缺陷的存在，特別是超出標准允許的表面缺陷，都會成為影響零件沖壓開裂、塗漆質量和車身外觀質量的直接原因。
1.4鋼板的化學成分
(1)碳。碳是鋼中的一種最基本的元素，它提高鋼板的強度，特別是抗拉強度。
(2)硅。硅能提高冷軋鋼板的強度。
(3)錳。可防止鋼過氧化和冷軋鋼板邊部避免產生龜裂的有利作用。
(4)磷。具有良好的冷軋退火功能。但磷有冷脆性，對焊接性能也有不利影響。
(5)硫。對沖壓有害無益的元素。
(6)鋁。防止鋼板時效、作為強脫氧劑、有利於深沖性能。
1.5表徵鋼板的主要力學性能指標:
a.強度：金屬材料在外力作用下抵抗變形和斷裂的能力。屈服強度、抗拉強度是極為重要的強度指標，是金屬材料選用的重要依據。強度的大小用應力來表示，即用單位面積所能承受的載荷(外力)來表示，常用單位為MPa。
b.屈服強度：金屬試樣在拉力試驗過程中，載荷不再增加，而試樣仍繼續發生變形的現象，稱為「屈服」。產生屈服現象時的應力，即開始產生塑性變形時的應力，稱為屈服點，用符號σs表示，單位為MPa。一般的，材料達到屈服強度，就開始伴隨著永久的塑性變形，因此其是非常重要的指標。
c.抗拉強度：金屬試樣在拉力試驗時，拉斷前所能承受的最大應力，用符號σb表示，單位為MPa。
d.伸長率：金屬在拉力試驗時，試樣拉斷後，其標距部分所增加的長度與原始標距長度的百分比，稱為伸長率。用符號δ表示。伸長率反映了材料塑性的大小，伸長率越大，材料的塑性越大。
e.應變強化指數n：鋼材在拉伸中實際應力－應變曲線的斜率。其物理意義是，n值高，表示材料在成形加工過程中變形容易傳播到低變形區，而使應變分布較為均勻，減少局部變形集中現象，因此n值對拉延脹形非常重要。
f.塑性應變比r值：r值表示鋼板拉伸時，寬度方向與厚度方向應變比之比值。r值越大，表示鋼板越不易在厚度方向變形（越不容易開裂），深沖性越好。
1.6鋼板表面質量
級別 代號 特徵
較高級的精整表面 FB（O3） 表面允許有少量不影響成型性及塗、鍍附著力的缺陷，如劃傷、壓痕、麻點、輥印及氧化色
高級的精整表面 FC（O4） 產品二面種較好的一面無肉眼可見的明顯欠缺，另一面必須至少達到FB的要求
超高級別的精整表面 FD (O5) 產品二面中較好的一面不得有任何缺陷，即不能影響塗漆後的外觀質量貨電鍍後的外觀質量，另一面至少達到FB級
2.沖壓用鋼板應具有以下三方面的基本質量要求：
（1）良好的表面質量。
材料的表面應光潔平整，無分層和機械性質的損傷，無銹斑、氧化皮及其它附著物。
（2）嚴格的厚度尺寸公差。
材料的厚度公差應符合國家規定標准。
（3）優異的深沖性能（復雜級屈服130-190），沖壓級（屈服180-230），普通級（屈服220-245）
材料應具有：良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數大、材料的屈服極限與彈性模量。
(一般金屬材料屈服後就開始塑性變形,但這時抗拉強度還沒出來.,繼續拉伸後會到達最大力點,當材料拉伸到最大力時(抗拉強度)材料開始頸縮,這時的力開始不斷的減小,直到斷裂.屈強比越小說明材料的屈服後頸縮來的比較晚,屈強比越越大說明材料屈服後頸縮來的比較快,也就斷的快.)
什麼是板厚方向性系數？它對沖壓工藝有何影響？
由於鋼錠結晶和板材軋制時出現纖維組織等因素，板料的塑性會因為方向不同而出現差異，這種現象稱為板料的塑性各項異性。各向異性包括厚度方向的和板平面的各向異性。厚度方向的各向異性用板厚方向性系數 r 表示。 r 值越大，板料在變形過程中愈不易變薄。是分析沖壓件變形程度,設計工藝性及擬訂工藝規程的前提。如果板料形狀合適,不僅變形沿板料分布不均勻的現象能夠得到明顯改善,而且成形極限也可有所提高,並能降低突耳高度,減少切邊餘量。此外,對於某些落料後直接成形的零件,若能給出精確的板料形狀及尺寸,則能減少試模調模的次數,從而縮短生產周期,提高生產率。
3.冷沖壓用鋼板
冷沖壓過程中所用的板料大多為冷軋薄板。
冷軋薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷沖壓的青睞。因國家和地區而異，薄板的稱謂（或牌號）大相徑庭，但其組織結構及物化性能卻大同小異。目前，沖壓車間所用的牌號大部分為St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌號的材料也會因為沖壓性能的不同，繼續細分。大體可分為F級，HF級，ZF級；F，H，Z分別為漢語拼音復雜級，很復雜級，最復雜級的第一個字母，一目瞭然。分別用於復雜級沖壓件，很復雜級沖壓件及最復雜級沖壓件的製件。以上的St系列板與我國的08AL系列板材性能大體是相同的，從本質上來講都是08Al系列超低碳合金鋼。下表是常用汽車鋼帶的力學性能參數：
4.材料消耗定額
沖壓件的材料消耗定額是指單件產品所需某種規格的材料重量。材料消耗定額可按下式計算：
Q0=Q1+Q2
式中：
Q0——單件產品沖壓件材料消耗定額
Q1——單件產品沖壓件重量
Q2——單件產品沖壓件理論消耗廢料重量,在沖壓車間，對於來料是包料，Q2為單張毛坯的重量，而來料是卷料，Q2為卷料頭尾去除後平均在每一張毛坯中後的單張毛坯的重量。
http://www.jsliba.com/002.HTM（立霸彩板標准），認為比較適合。
模具常識
一、一般模具的組成：
1.工作零件：是完成沖壓工作的零件；包括凸模和凹模等零件。
2.定位零件：是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距；主要包括擋料銷、定位銷、側刃等零件。
3.壓料、卸料、頂料零件：這些零件的作用是保證在沖壓工序完成後將製件和廢料的排除；主要包括卸料板、頂料器、氣動頂料裝置等零件。
4.導向零件：是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量；包括導柱、導套、導板等零件。
5.安裝、固定零件：這些零件的作用是使上述四部份聯成整體，保證各零件間的相對位置，並使模具能安裝在壓力機上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。
6.緩沖零件：包括卸料彈簧、聚氨脂橡膠和氮氣缸等。
7.安全零件及其它輔助零件：主要有安全側銷、安全螺釘、工作限制器、存放限制器、上下料架、廢料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全側銷：主要作用是防止上模壓料板緊固螺釘松動或斷裂，導致壓料板落下，造成人員、工裝的重大損失。
存放限制器：主要作用是防止模具彈性元件長期受壓而失效和防止刃口長期接觸影響刃口的壽命。（一般採用聚氨脂橡膠）
工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
二、影響模具壽命的因素：
1.沖壓工藝及沖模設計的影響及提高沖模壽命的措施：
(1)冷沖壓用原材料的影響。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波動、表面質量差和不幹凈等：
A.沖壓前應對原材料的牌號、厚度、表面質量進行嚴格檢查
B.保證材料表面質量和清潔
(2)排樣和搭邊的影響：
排樣方法與搭邊值對模具壽命影響非常大，不必要的往復送料排樣法和過小的搭邊值往往是造成模具急劇磨損和凸凹模啃傷的重要原因。
(3)模具導向結構和導向精度的影響：
必要和可靠的導向，對於減小工作零件的磨損，避免凸凹模啃傷極為有效。
(4)模具幾何參數的影響：
凸凹模的形狀、間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形影響極大，而對模具的磨損影響也很大。
2.模具的材料的影響：
模具的材料性質及熱處理質量對模具壽命的影響是影響模具壽命諸因素中最重要的因素。
3.模具的熱加工和表面強化的影響
4.模具加工工藝的影響：
模具加工後模具的表面粗糙度對模具的壽命影響很大，所以要根據製件情況，合理的選擇加工工藝。
5.壓力機的精度與剛性的影響
6.模具的使用、維護和保養的影響
7.正確使用、維護和保管模具是提高模具壽命的重要方面。它包括模具正確安裝與調整；注意保持模具的清潔和合理的潤滑；防止誤送料、上雙料；嚴格控制凸模進入凹模的深度，控制校正彎曲、整形等工序中上模的下死點位置；及時的打磨、拋光等。
三、對冷沖模具用鋼使用性能的基本要求：
1.具有高硬度和強度，以保證模具在工作過程中抗壓、耐磨、不變形、抗粘合；
2.具有高耐磨性，以保證模具在長期工作中，其形狀和尺寸公差在一定范圍內變化，不因過分磨損而失效；
3.具有足夠的韌性，以防止模具在沖擊負荷下產生脆性斷裂；
4.熱處理變形小，以保證模具在熱處理時不因過大變形而報廢；
5.有較高的熱硬性，以保證模具在高速沖壓或重負荷沖壓工序中不因溫度升高而軟化。