A. 焊縫探傷，比如說5%ut,是什麼意思其中5%是怎麼計算的
焊縫探傷一般指無損檢測，包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。無損檢測的常規方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設備來進行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內部缺陷，也可以大大提高檢測的准確性和可靠性。超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用1、探測面的修整：應清除焊接工作表面飛濺物、氧化皮、凹坑及銹蝕等，光潔度一般低於▽4。焊縫兩側探傷面的修整寬度一般為大於等於2KT+50mm，（K:探頭K值，T：工件厚度）。一般的根據焊件母材選擇K值為2.5探頭。例如：待測工件母材厚度為10mm,那麼就應在焊縫兩側各修磨100mm。
2、耦合劑的選擇應考慮到粘度、流動性、附著力、對工件表面無腐蝕、易清洗，而且經濟，綜合以上因素選擇漿糊作為耦合劑。
3、由於母材厚度較薄因此探測方向採用單面雙側進行。
4、由於板厚小於20mm所以採用水平定位法來調節儀器的掃描速度。
5、在探傷操作過程中採用粗探傷和精探傷。為了大概了解缺陷的有無和分布狀態、定量、定位就是精探傷。使用鋸齒形掃查、左右掃查、前後掃查、轉角掃查、環繞掃查等幾種掃查方式以便於發現各種不同的缺陷並且判斷缺陷性質。
6、對探測結果進行記錄，如發現內部缺陷對其進行評定分析。焊接對頭內部缺陷分級應符合現行國家標准GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定，來評判該焊否合格。如果發現有超標缺陷，向車間下達整改通知書，令其整改後進行復驗直至合格。
一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質進行准確的評判，只是根據熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進行綜合估判。
對於內部缺陷的性質的估判以及缺陷的產生的原因和防止措施大體總結了以下幾點：
1、氣孔：
單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較穩定。從各個方向探測，反射波大體相同，但稍一動探頭就消失，密集氣孔會出現一簇反射波，波高隨氣孔大小而不同，當探頭作定點轉動時，會出現此起彼落的現象。
產生這類缺陷的原因主要是焊材未按規定溫度烘乾，焊條葯皮變質脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不幹凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網路電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的緻密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。防止
這類缺陷防止的措施有：不使用葯皮開裂、剝落、變質及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹後才能使用。所用焊接材料應按規定溫度烘乾，坡口及其兩側清理干凈，並要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。
2、夾渣：
點狀夾渣回波信號與點狀氣孔相似，條狀夾渣回波信號多呈鋸齒狀波幅不高，波形多呈樹枝狀，主峰邊上有小峰，探頭平移波幅有變動，從各個方向探測時反射波幅不相同。
這類缺陷產生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不幹凈，其本金屬和焊接材料化學成分不當，含硫、磷較多等。
防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；並合理選擇運條角度焊接速度等。
3、未焊透：
反射率高，波幅也較高，探頭平移時，波形較穩定，在焊縫兩側探傷時均能得到大致相同的反射波幅。這類缺陷不僅降低了焊接接頭的機械性能，而且在未焊透處的缺口和端部形成應力集中點，承載後往往會引起裂紋，是一種危險性缺陷。
超聲波探傷在無損檢測焊接質量中的作用
其產生原因一般是：坡口純邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小，運條角度不對以及電弧偏吹等。
防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和採用正確的焊接工藝等。
4、未熔合：
探頭平移時，波形較穩定，兩側探測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。
其產生的原因：坡口不幹凈，焊速太快，電流過小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。
防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。
5、裂紋：
回波高度較大，波幅寬，會出現多峰，探頭平移時反射波連續出現波幅有變動，探頭轉時，波峰有上下錯動現象。裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載後，引起應力集中，成為結構斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。
B. 金屬檢測標准都包括哪些
一、金屬材料力學性能試驗方法：
GB/T 228.1—2010金屬材料 拉伸試驗 第一部分：室溫試驗方法
GB/T 228.2—2015金屬材料 拉伸試驗 第2部分：高溫試驗方法
GB/T 229—2007金屬材料 夏比擺錘沖擊試驗方法
GB/T 230.1—2009金屬材料 洛氏硬度試驗 第1部分：試驗方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T標尺)
GB/T 231.1—2009金屬材料 布氏硬度試驗 第1部分：試驗方法
GB/T 232—1999金屬材料 彎曲試驗方法
GB/T 233—2000金屬材料 頂鍛試驗方法
GB/T 235—2013金屬材料 薄板和薄帶 反復彎曲試驗方法
GB/T 238—2013金屬材料 線材 反復彎曲試驗方法
GB/T 239.1—2012金屬材料 線材 第1部分：單向扭轉試驗方法
GB/T 239.2—2012金屬材料 線材 第2部分：雙向扭轉試驗方法
GB/T 241—2007金屬管 液壓試驗方法
GB/T 242—2007金屬管 擴口試驗方法
GB/T 244—2008金屬管 彎曲試驗方法
GB/T 245—2008金屬管 卷邊試驗方法
GB/T 246—2007金屬管 壓扁試驗方法
GB/T 1172—1999黑色金屬硬度及強度換算值
GB/T 2038—1991金屬材料延性斷裂韌度JIC試驗方法
GB/T 2039—2012金屬材料 單軸拉伸蠕變試驗方法
GB/T 2107—1980金屬高溫旋轉彎曲疲勞試驗方法
GB/T 2358—1994金屬材料裂紋尖端張開位移試驗方法
GB/T 2975—1998鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣制備
GB/T 3075—2008金屬材料 疲勞試驗 軸向力控制方法
GB/T 3250—2007鋁及鋁合金鉚釘線與鉚釘剪切試驗方法及鉚釘線鉚接試驗方法
GB/T 3251—2006鋁及鋁合金管材壓縮試驗方法
GB/T 3252—1982鋁及鋁合金鉚釘線與鉚釘剪切試驗方法
GB/T 3771—1983銅合金硬度和強度換算值
GB/T 4156—2007金屬材料 薄板和薄帶埃里克森杯突試驗
GB/T 4158—1984金屬艾氏沖擊試驗方法
GB/T 4160—2004鋼的應變時效敏感性試驗方法（夏比沖擊法）
GB/T 4161—2007金屬材料 平面應變斷裂韌度KIC試驗方法
GB/T 4337—2008金屬材料 疲勞試驗 旋轉彎曲方法
GB/T 4338—2006金屬材料高溫拉伸試驗方法
GB/T 4340.1—2009金屬材料 維氏硬度試驗 第1部分：試驗方法
GB/T 4340.2—2012金屬材料 維氏硬度試驗 第2部分：硬度計的檢驗與校準
GB/T 4340.3—2012金屬材料 維氏硬度試驗 第3部分：標准硬度塊的標定
GB/T 4341.1—2014金屬材料 肖氏硬度試驗 第1部分：試驗方法
GB/T 5027—2007金屬材料 薄板和薄帶塑性應變比（r值）的測定
GB/T 5028—2008金屬材料薄板和薄帶拉伸應變硬化指數(n值)的測定
GB/T 5482—2007金屬材料動態撕裂試驗方法
GB/T 6398—2000金屬材料疲勞裂紋擴展速率試驗方法
GB/T 6400—2007金屬材料 線材和鉚釘剪切試驗方法
GB/T 7314—2005金屬材料室溫壓縮試驗方法
GB/T 7732—2008金屬材料 表面裂紋拉伸試樣斷裂韌度試驗方法
GB/T 7733—1987金屬旋轉彎曲腐蝕疲勞試驗方法
GB/T 10120—2013金屬材料 拉伸應力鬆弛試驗方法
GB/T 10128—2007金屬材料 室溫扭轉試驗方法
GB/T 10622—1989金屬材料滾動接觸疲勞試驗方法
YB-T 5345-2006 金屬材料滾動接觸疲勞試驗方法
GB/T 10623—2008金屬材料 力學性能試驗術語
GB/T 12347—2008鋼絲繩彎曲疲勞試驗方法
GB/T 12443—2007金屬材料 扭應力疲勞試驗方法
GB/T 12444—2006金屬材料 磨損試驗方法 試環-試塊滑動磨損試驗
GB/T 12444.1—1990金屬 磨損試驗方法MM型磨損試驗
GB/T 12778—2008金屬夏比沖擊斷口測定方法
GB/T 13239—2006金屬材料 低溫拉伸試驗方法
GB/T 13329—2006金屬材料 低溫拉伸試驗方法
GB/T 14452—1993金屬彎曲力學性能試驗方法
GB/T 15248—2008金屬材料軸向等幅低循環疲勞試驗方法
GB/T 15824—2008熱作模具鋼熱疲勞試驗方法
GB/T 16865—2013 變形鋁、鎂及其合金加工製品拉伸試驗用試樣及方法
GB/T 17104—1997金屬管 管環拉伸試驗方法
GB/T 17394.1—2014金屬材料 里氏硬度試驗 第1部分 試驗方法
GB/T 17394.2—2012金屬材料 里氏硬度試驗 第2部分：硬度計的檢驗與校準
GB/T 17394.3—2012金屬材料 里氏硬度試驗 第3部分：標准硬度塊的標定
GB/T 17394.4—2014金屬材料 里氏硬度試驗 第4部分 硬度值換算表
GB/T 17600.1—1998鋼的伸長率換算 第1部分：碳素鋼和低合金鋼
GB/T 17600.2—1998鋼的伸長率換算 第2部分 奧氏體鋼
GB/T 26077—2010金屬材料 疲勞試驗 軸向應變控制方法
GB/T 22315—2008金屬材料 彈性模量和泊松比試驗方法
二、金屬材料化學成分分析：
GB/T 222—2006鋼的成品化學成分允許偏差
GB/T 223.X系列 鋼鐵及合金 X含量的測定
GB/T 4336—2002碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發射光譜分析方法(常規法)
GB/T 4698.X系列 海綿鈦、鈦及鈦合金化學分析方法 X量的測定
GB/T 5121.X系列 銅及銅合金化學分析方法 第X部分：X含量的測定
GB/T 5678—1985鑄造合金光譜分析 取樣方法
GBT 6987.X系列 鋁及鋁合金化學分析方法 ……
GB/T 7999—2007鋁及鋁合金光電直讀發射光譜分析方法
GB/T 11170—2008不銹鋼 多元素含量的測定 火花放電原子發射光譜法(常規法)
GB/T 11261—2006鋼鐵 氧含量的測定 脈沖加熱惰氣熔融－紅外線測定方法
GB/T 13748.X系列 鎂及鎂合金化學分析方法 第X部分 X含量測定 ……
三、金屬材料物理冶金試驗方法
GB/T 224—2008鋼的脫碳層深度測定法
GB/T 225—2006鋼淬透性的末端淬火試驗方法（Jominy 試驗）
GB/T 226—2015鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢驗法
GB/T 227—1991工具鋼淬透性 試驗方法
GB/T 1954—2008鉻鎳奧氏體不銹鋼焊縫鐵素體含量測量方法
GB/T 1979—2001結構鋼低倍組織缺陷評級圖
GB/T 1814—1979鋼材斷口檢驗法
GB/T 2971—1982碳素鋼和低合金鋼斷口檢驗方法
GB/T 3246.1—2012變形鋁及鋁合金製品組織檢驗方法 第1部分 顯微組織檢驗方法
GB/T 3246.2—2012變形鋁及鋁合金製品組織檢驗方法 第2部分 低倍組織檢驗方法
GB/T 3488—1983硬質合金 顯微組織的金相測定
GB/T 3489—1983硬質合金孔隙度和非化合碳的金相測定
GB/T 4236—1984鋼的硫印檢驗方法
GB/T 4296—2004變形鎂合金顯微組織檢驗方法
GB/T 4297—2004變形鎂合金低倍組織檢驗方法
GB/T 4334—2008金屬和合金的腐蝕 不銹鋼晶間腐蝕試驗方法
GBT 4335—2013低碳鋼冷軋薄板鐵素體晶粒度測定法
GB/T 4334.6—2015不銹鋼5%硫酸腐蝕試驗方法
GB/T 4462—1984高速工具鋼大塊碳化物評級圖
GB/T 5058—1985鋼的等溫轉變曲線圖的測定方法(磁性法)
GB/T 5168—2008α-β鈦合金高低倍組織檢驗方法
GB/T 5617—2005鋼的感應淬火或火焰淬火後有效硬化層深度的測定
GB/T 8359—1987高速鋼中碳化物相的定量分析 X射線衍射儀法
GB/T 8362—1987鋼中殘余奧氏體定量測定 X射線衍射儀法
GB/T 9450—2005鋼件滲碳淬火硬化層深度的測定和校核
GB/T 9451—2005鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測定
GB/T 10561—2005鋼中非金屬夾雜物含量的測定標准評級圖顯微檢驗法
GB/T 10851—1989鑄造鋁合金針孔
GB/T 10852—1989鑄造鋁銅合金晶粒度
GB/T 11354—2005鋼鐵零件滲氮層深度測定和金相組織檢驗
GB/T 13298—2015金屬顯微組織檢驗方法
GB/T 13299—1991鋼的顯微組織檢驗方法
GB/T 13302—1991鋼中石墨碳顯微評定方法
GB/T 13305—2008不銹鋼中α－相面積含量金相測定法
GB/T 13320—2007鋼質模鍛件 金相組織評級圖及評定方法
GB/T 13825—2008金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅單位面積稱量法
GB/T 13912—2002金屬覆蓋層 鋼鐵製件熱浸鍍層技術要求及試驗方法
GB/T 14979—1994鋼的共晶碳化物不均勻度評定法
GB/T 15711—1995鋼材塔形發紋酸浸檢驗方法
GB/T 30823—2014測定工業淬火油冷卻性能的鎳合金探頭試驗方法
GB/T 14999.1—2012高溫合金試驗方法 第1部分：縱向低倍組織及缺陷酸浸檢驗
GB/T 14999.2—2012高溫合金試驗方法 第2部分：橫向低倍組織及缺陷酸浸檢驗
GB/T 14999.3—2012高溫合金試驗方法 第3部分：棒材縱向斷口檢驗
GB/T 14999.4—2012高溫合金試驗方法 第4部分：軋制高溫合金條帶晶粒組織和一次碳化物分布測定
YB/T 4002—2013連鑄鋼方坯低倍組織缺陷評級圖
四、金屬材料無損檢測方法
GB/T 1786—2008鍛制圓餅超聲波檢驗方法
GB/T 2970—2004厚鋼板超聲波檢驗方法
GB/T 3310—1999銅合金棒材超聲波探傷方法
GB/T 4162—2008鍛軋鋼棒超聲檢測方法
GB/T 5097—2005無損檢測 滲透檢測和磁粉檢測 觀察條件
GB/T 5126—2001鋁及鋁合金冷拉薄壁管材渦流探傷方法
GB/T 5193—2007鈦及鈦合金加工產品超聲波探傷方法
GB/T 5248—2008銅及銅合金無縫管渦流探傷方法
GB/T 5616—2014無損檢測 應用導則
GB/T 5777—2008無縫鋼管超聲波探傷檢驗方法
GB/T 6402—2008鋼鍛件超聲檢測方法
GB/T 6519—2013變形鋁、鎂合金產品超聲波檢驗方法
GB/T 7233.1—2009超聲波檢驗 第1部分：一般用途鑄鋼件
GB/T 7233.2—2010鑄鋼件 超聲檢測 第2部分：高承壓鑄鋼件
GB/T 7734—2004復合鋼板超聲波檢驗
GB/T 7735—2004鋼管渦流探傷檢驗方法
GB/T 7736—2008鋼的低倍缺陷超聲波檢驗法
GB/T 8361—2001冷拉圓鋼表面超聲波探傷方法
GB/T 8651—2002金屬板材超聲波探傷方法
GB/T 8652—1988變形高強度鋼超聲波檢驗方法
GB/T 9443—2007鑄鋼件滲透檢測
GB/T 9445—2015無損檢測 人員資格鑒定與認證
GB/T 10121—2008鋼材塔形發紋磁粉檢驗方法
GB/T 11259—2015無損檢測 超聲檢測用鋼參考試塊的製作和控制方法
GB/T 11260—2008圓鋼渦流探傷方法
GB/T 11343—2008無損檢測 接觸式超聲斜射檢測方法
GB/T 11345—2013焊縫無損檢測 超聲檢測 技術、檢測等級和評定
GB/T 11346—1989鋁合金鑄件X射線照相檢驗針孔（圓形）分級
GB/T 12604.1—2005無損檢測 術語 超聲檢測
GB/T 12604.2—2005無損檢測 術語 射線照相檢測
GB/T 12604.3—2005無損檢測 術語 滲透檢測
GB/T 12604.5—2008無損檢測 術語 磁粉檢測
GB/T 12604.6—2008無損檢測 術語 渦流檢測
GB/T 12604.7—2014無損檢測 術語 泄漏檢測
GB/T 12604.8—1995無損檢測 術語 中子檢測
GB/T 12604.9—2008無損檢測 術語 紅外檢測
GB/T 12604.10—2011無損檢測 術語 磁記憶檢測
GB/T 12604.11—2015無損檢測 術語 X射線數字成像檢測
GB/T 12605—2007無損檢測 金屬管道熔化焊環向對接接頭射線照相檢測
GB/T 12966—2008鋁合金電導率渦流測試方法
GB/T 12969.1—2007鈦及鈦合金管材超聲波探傷方法
GB/T 12969.2—2007鈦及鈦合金管材渦流探傷方法
GB/T 14480.1—2015無損檢測儀器渦流檢測設備第1部分:儀器性能和檢驗
GB/T 14480.2—2015無損檢測儀器渦流檢測設備第2部分:探頭性能和檢驗
GB/T 14480.3—2008無損檢測渦流檢測設備第3部分系統性能和檢驗
GB/T 15822.1—2005無損檢測 磁粉檢測 第1部分：總則
GB/T 15822.2—2005無損檢測 磁粉檢測 第2部分 檢測介質
GB/T 15822.3—2005無損檢測 磁粉檢測 第3部分 設備
GB/T 18694—2002無損檢測 超聲檢驗 探頭及其聲場的表徵
GB/T 18851.1—2005無損檢測 滲透檢測第1部分 總則
GB/T 18851.2—2008無損檢測 滲透檢測 第2部分：滲透材料的檢驗
GB/T 18851.3—2008無損檢測 滲透檢測 第3部分：參考試塊
GB/T 18851.4—2005無損檢測 滲透檢測 第4部分 設備
GB/T 18851.5—2005無損檢測 滲透檢測 第5部分 驗證方法
GB/T 19799.1—2005無損檢測 超聲檢測 1號校準試塊
GB/T 19799.2—2005無損檢測 超聲檢測 2號校準試塊
GB/T 23911—2009無損檢測 滲透檢測用試塊
五、金屬材料腐蝕試驗方法
GB/T 1838—2008電鍍錫鋼板鍍錫量試驗方法
GB/T 1839—2008鋼產品鍍鋅層質量試驗方法
GB/T 10123—2001金屬和合金的腐蝕 基本術語和定義
GB/T 13303—1991鋼的抗氧化性能測定方法
GBT 15970.X系列 金屬和合金的腐蝕 應力腐蝕試驗
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C. 壓鑄件與探傷
鋁合金壓鑄件主要缺陷特徵、形成原因及
防止、補救方法
缺陷名稱
缺陷特徵及發現方法
形成原因
防止辦法及補救措施
1、化學成份不合格
主要合金元素或雜質含量與技術要求不符，在對試樣作化學分析或光譜分析時發現。
1、配料計算不正確，元素燒損量考慮太少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用；
3、配料時稱量不準；
4、加料中出現問題，少加或多加及遺漏料等；
5、材料保管混亂，產生混料；
6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時間過長，倖免於難燒損嚴重；
7、化學分析不準確。
1、對氧化燒損嚴重的金屬，在配料中應按技術標準的上限或經驗燒損值上限配料計算；配料後並經過較核；
2、檢查稱重和化學分析、光譜分析是否正確；
3、定期校準衡器，不準確的禁用；
4、配料所需原料分開標注存放，按順序排列使用；
5、加強原材料保管，標識清晰，存放有序；
6、合金液禁止過熱或熔煉時間過長；
7、使用前經爐前分析，分析不合格應立即調整成分，補加爐料或沖淡；
8、熔煉沉渣及二級以上廢料經重新精煉後摻加使用，比例不宜過高；
9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、氣孔
鑄件表面或內部出現的大或小的孔洞，形狀比較規則；有分散的和比較集中的兩類；在對鑄件作X光透視或機械加工後可發現。
1、爐料帶水氣，使熔爐內水蒸氣濃度增加；
2、熔爐大、中修後未烘乾或烘乾不透；
3、合金液過熱，氧化吸氣嚴重；
4、熔爐、澆包工具氧等未烘乾；
5、脫模劑中噴塗過重或含發氣量大；
6、模具排氣能力差；
7、煤、煤氣及油中的含水量超標。
1、嚴禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘乾；
2、爐子、坩堝及工具未烘乾禁止使用；
3、注意鋁液過熱問題，停機時間要把爐調至保溫狀態；
4、精煉劑、除渣劑等未烘乾禁止使用，使用時禁止對合金液激烈攪拌；
5、嚴格控制鈣的含量；
6、選用揮發性氣體量小的脫模劑，並注意配比和噴塗量要低；
7、未經乾燥的氯氣等氣體和未經烘乾的氯鹽等固體不得使用。
3、渦流孔
鑄件內部的細小孔洞或合金液流匯處的大孔洞。在機械加工或X光透視時可現。
1、合金液導入型腔的方向不正確，沖刷型腔壁或型芯，產生渦流，包住了空氣；
2、壓射速度太快，由澆料口捲入了氣體；
3、內澆口過薄，合金液運動速度太大，產生噴射、飛濺現象，過早的堵住了排氣槽；
4、模具的排氣槽位置不對，或出口截面太小，使模具的排氣能力差，型腔的氣墊反壓大；
5、模具內型腔位置太深，而排氣槽位置不當或太少；
6、沖頭與壓室間的間隙太小，沖頭返回太快時形成真空，回抽尚未冷凝的合金液形成氣孔；或沖頭返回太快；
7、壓室容量大而澆注的合金液量太少。
1、改變合金液注入型腔的方向或位置，使合金液先進入型腔的深高部位或底層寬大部位，將其部位的型腔空氣壓入排氣槽中，在合金液充滿型腔之前，不能堵住排氣槽；
2、調試壓射速度和快壓位置，在能充實的前提下，盡可能縮短二速距離；
3、在保證不產生飛濺、噴射並能充滿型腔的情況下，加大內澆口的進口厚度；
4、加強型腔的排氣能力：（1）安放排氣槽的位置應考慮不會被先進入的合金液所堵死；（2）增設溢流槽，注意溢流槽與工件件銜接處不宜過厚，否則過早堵住而周邊產生氣孔；（3）採用鑲拼塊結構，把分型面設計成曲折分型面，解決深度型腔排氣難的問題；（4）加大排氣槽後端截面積，一般前端厚0.05-0.2mm,後端可加厚至0.4mm.
5、根據鑄件各部位受熱和排氣情況，適當噴塗塗料，噴完後吹乾積水，忌水未乾合模；
6、擴大沖頭與壓室之間的間隙在0.1mm左右，並適當延長保壓時間；
7、調高立式壓鑄機下沖頭的位置，或增加太壞室內壓注的合金液量。
4、縮孔和縮松
鑄件上呈暗灰色、形狀不規則的孔洞；集中的大孔洞叫縮孔，分散的蜂窩狀組織不緻密的小孔洞叫縮松。在機械加工前或後作外觀檢查或作X光透視中發現。
1、合金在冷凝過程中鑄件內部沒有得到合金液的補縮而造成的氣孔；
2、合金液的澆注溫度太高；
3、壓射比壓太小；
4、鑄件設計結構不合理，有厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等。
1、改善鑄件結構，盡可能避免厚薄截面變化太劇烈的厚大轉接部位或凸耳、凸台等，如果不避免，則可采有空心結構或鑲塊設計，並加大其位置的冷卻。
2、在保證鑄件不產生冷隔、欠鑄的前提下，可適當降低合金液的澆注溫度；
3、適當提高增壓壓力，增加壓實作用；
4、在合金液中添加0.15～0.2%的金屬鈦等晶粒細化劑,減輕合金的縮孔形成傾向;
5、改用體收縮率、線收縮率小的合金品種，或對合金液進行調整，降低其收縮率或對合金進行變質處理。
6、加大內澆截面積，保證鑄件在壓力下凝固，防止內澆過早凝固影響壓力傳遞。
5、外收縮
（凹陷）
鑄件表面、厚大平面、內側轉角處、縮孔附近出現的凹陷，有的直接看到，有的表面附有一層薄鋁，揭除此層後與尋常凹陷相同。
1、合金的收縮性太大；
2、鑄件設計結構不合理，有厚薄懸殊截面積轉接的肥大部位；
3、內澆口截面積太小或鋁液流向太亂；
4、壓射比壓小；
5、模具排氣能力差，使型腔的也墊反壓大，空氣被壓縮在型壁與鑄件之間。
1、改用收縮性小的合金，或對其進行變質處理，細化其晶粒，降低其收縮性；
2、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊截面的兩壁轉接的厚大部位。如不可避免，可改成空心結構或鑲塊結構；
3、適當加大內澆口截面積；
4、適當提高壓射比壓；
5、提高模具的排氣能力：
（1）增開排氣槽；
（2）增設溢流槽等。
6、在縮陷處安裝冷卻裝置，並加大其位置脫模劑的噴塗量。
6、裂紋
鑄件表面出現線狀或波浪狀開裂，裂口多呈暗灰色，在外力的作用下，裂口加寬，在噴砂前後或機械加工前後，熒光檢查中均可發現。
1、合金本身收縮性大，准固相溫度范圍寬或共晶體量少或在准固相溫度范圍內強度和韌性差；
2、合金的化學成分出現偏差：（1）鋁硅系、鋁銅系合金中含鋅量或含銅量過高；（2）鋁鎂系合金中含鎂量過高或介於3.5－5.5之間時；（3）合金中的鐵、鈉含量過高；（4）鋁銅系、鋁鎂系中的硅含量過低；（5）有害雜質元素含量過高，使合金塑性下降；
3、工件結構設計不合理，有厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸台、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等；
4、合金中混入了低熔點合金；
5、模具設計結構不合理，內澆口位置不當，沖刷型腔壁或型芯，造成局部過熱或阻礙合金液的收縮；
6、澆注後開型的時間太晚；
7、模具溫度太低。
1、選用或改用收縮性小、准固相溫度范圍窄或結晶時形成共晶體量多，或高溫強度高的合金品種；
2、調整合金成分，使其達到規定的范圍內
（1）降低鋁硅系、鋁銅系合金中的鋅、銅含量；
（2）添加鋁錠，沖淡合金中鎂的含量；（3）嚴格控制鈉的含量，鋁硅系合金中鈉含量應控制在0.01～0.014%左右.
(4)往合金中添加鋁硅合金,提高硅的含量;
(5)嚴格控制合金中有害雜質的含量在技術標準的規定的范圍內;
3、改進鑄件的設計結構，盡量避免厚薄懸殊的劇烈轉接部位、肥大凸台、凸耳、以及圓形或框形結構中有直線加強筋等。如不可避免，則可改為空心結構或鑲塊結構；
4、改進模具設計結構，正確的設計內澆口的位置和方向，避免沖刷型腔壁和型芯，產生局部過熱或阻礙鑄件的收縮而產生的裂紋和變形；
5、嚴格控制低熔點金屬的含量；
6、注意在合適地時間內開型；
7、適當提高模具和型芯的工作溫度，減慢合金液的冷卻速度。
8、適當降低澆注溫度；
9、調整型芯和頂針，保障鑄件平行、均勻推出；
10、加大過度位置的鑄造圓角和脫模斜度。
7、變形或蹺曲
鑄件的形狀和尺寸發生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機械加工前後對鑄件作外觀檢查、測量或劃線中發現
1、鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；
2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；
3、澆注後到開型的時間太短，冷卻太快；
4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；
5、合金本身的收縮率大，准固相溫度范圍寬，高溫強度差。
1、在可能和必要的情況下，改進鑄件的設計結構，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸台、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構；
2、改進模具設計結構，消除阻礙鑄件收縮的不合理結構；
3、延長留模時間，防止鑄件因激冷而變形；
4、經常檢查模具的活動部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導致產品變形；
5、根據鑄件的結構形狀的復雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強度高的合金或調整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；
6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴禁將復雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工造成內應力不平衡而變形；
7、合理增加頂針數量，安排頂針位置，確保頂出平衡；
8、改變澆排系統，如厚大深腔位置加冷卻水等，達到熱量平衡分布；
9、當變形量不大，可採用機械或手工的方法矯正。
8、渣孔
在鑄件表面和內部有形狀不規則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內全部或部分為熔渣所充填，在機模加工前後對鑄件作外觀檢查和X光透視時可發現。
1、爐料本身已氧化或粘有雜物；
2、熔劑成分不純；
3、塗料噴塗太厚；
4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；
5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅以游離狀態存在成為夾渣；
6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時,且銅、鐵含量同樣超高,硅會以游離狀態析出，形成夾渣；
7、熔爐設計不合理或溫控不佳，導致表面金屬液氧化嚴重；
8、舀料時把浮渣一起舀入；
9、塗料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石墨損壞脫落。
1、嚴禁使用已氧化未經吹砂和帶有油和水的爐料；
2、選用或按工藝嚴格配製熔劑；
3、選用較好的塗料，配比合理；
4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；
5、適當提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態存在；
6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.
7、銅、鐵含量較高時，適當控制硅的含量不超過10%，並適當提高合金液溫度；
8、金屬液在坩堝中停留時間過長（鑄錠資料中有介紹），應重新精煉合金液；
9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；
10、選用較好的沖頭顆粒；
11、使用塗料前，應將塗料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態而不結坨；
12、舀取合金液時，應先清除液面上的熔渣。
9、冷隔
表面為鑄件表面未融合，基體被分開成狹窄的表面光滑的縫隙。有穿透的和不穿透的兩種，此縫隙在外力作用下有繼續發展的趨勢，作外觀檢查即可發現。
1、合金液澆注溫度太低；
2、合金的化學成份不合格，使合金的流動性降低；
3、壓射速度太慢；
4、導入型腔的內澆口太多；
5、合金液在型腔中流路太長，型腔狹窄，冷卻太快；
6、模具排氣能力太差，型腔內氣墊反壓大，使液流受阻不能融合。
1、提高合金液的澆注溫度和模具溫度，提高合金液流動性（如變質細化處理）；
2、控制配料成份，配好後檢測其流動性；
3、適當提高壓射速度和比壓；
4、適當增大內澆口截面積並減少內澆口數量，減少合金液的相互碰撞；
5、提高模具的排氣能力，合理安排排氣槽的位置和數量，降低型腔內氣墊的反壓力；
6、充分精煉合金液，減少 合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。
7、改進澆注系統，防止流路過長；
8、調換為流動性好的合金品種。
10、欠鑄
鑄件輪廓不清晰，尺寸不夠，形狀不完整；在外觀檢查中即可發現，多為尖角或圓角或薄壁處未填滿，稜角為圓角或薄壁處缺一塊等形式；
1、合金液澆注溫度太低；
2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；
3、內澆口截面積過大，充填速度太小；
4、壓力或速度太小；
5、模具的排氣能力差，型腔內氣墊反壓過大；
6、壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件對壁（未經過型腔底部流動）而折回後再充型。形成的欠鑄或冷隔。
1、適當提高合金液的澆注溫度；
2、適當提高模具的工作溫度，確保在合金液溫度的1/3左右浮動；
3、適當減少內澆口截面積；
4、增大壓力和壓射速度；
5、增設排氣槽，合理設定排氣槽的位置和數量；
6、壓鑄短平面或有直角的鑄件時，應適當適當降低壓射速度，並採用盡可能大的內澆口截面積；
7、檢查壓射沖頭的行程或澆注量是否足夠；
8、充分精煉合金液，減少合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。
9、減少脫模劑用量，注意清理型腔。
11、粘模
鑄件被粘在模具上雖未粘住，但表面被撕破皮；在鑄件頂出時或頂出後對工件作外觀檢查可以發現。
1、合金液澆注溫度太高；
2、模溫太高；
3、脫模劑效果差或噴塗量少或不均勻；
4、模具表面有銹疤或不光滑倒扣的位置；
5、模具材料不適合或熱處理方法不當，沒在達到應有的硬度；
6、澆注系統設計不合理，特別是導入合金液的內澆口位置不當，使合金液總是沖刷某處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；
7、模具開設多個內澆口，相互撞擊，導致局部過熱粘模；
8、鋁合金中鐵含量太少（低於0.6%），引起粘模；
9、合金液成份不均勻，出現嚴重偏析。
10、鑄造圓角和脫模斜度太小；
1、適當降低合金液的澆注溫度和模具溫度；
2、更換脫模劑，調整噴塗位置和噴塗量；
3、對模具進行拋光，對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；
4、檢查模具的硬度值，採取重新熱處理氮化或更換模具材料；
5、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續沖刷型腔壁或型芯；
（1）適當增大內澆口的截面積；
（2）改變內澆口的位置和導入方向，使導入處於寬大厚實位置；
（3）盡量採取底注法開放式澆注系統。
6、加大內澆口截面積，取消多個澆口現象；
7、適當降低壓射速度，縮短二速行程。
8、檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補充；
9、加大模具冷卻，對過熱位置加大噴塗，並在模具上設置冷卻系統；
10、防止混入低熔點金屬；
11、除鎂鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會形成嚴重偏析。
12、加大鑄造圓角和脫模斜度。
12、鑄件尺寸超差
鑄件尺寸大於或小於圖紙要求的公差。從測量中可發現。
1、設計模具時收縮率取值不準確或計算有誤；
2、模具製造不精確，誤差大；
3、鑄件的設計結構不合理，如因鋼性不夠而產生蹺曲等；
4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達到的標准；
5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高或過低；
1、根據鑄件結構形狀和合金特性，認真選取其在模具不同位置的收縮率，修正模具的尺寸；
2、嚴格按圖紙設計加工和驗收模具；
3、改進鑄件的設計結構，增大剛性不足處的尺寸或改變其結構形狀，增大鋼性；
4、從壓鑄工藝上採取措施，如採用加強筋、加長留模時間等；
5、檢查頂出位置是否傾斜；
6、根據試壓情況，調整模溫和鋁溫。
7、調整合金液，降低其收縮量。
鑄件在垂直於模具分型面方向上的尺寸變大：
1、粘附於模具分型面上的金屬或非金屬物未清理干凈；
2、模具某處松動，使模具傾斜而產生間隙；
3、模具分型面上有壓傷；
4、鎖模時增壓不夠或鑄件在分型面上的投影面積超過壓鑄機的規格，壓鑄時動定模分開。
組成型芯的部分尺寸
不合格：
1、型芯安裝不正確，不穩定；
2、合金液進入型芯後，型芯產生移動；
3、由於模具過熱，活動型芯在導向孔內被咬住；
4、彎曲異形處和深孔處未填滿；
5、開模時間太短或太長，影響收縮大小。
1、壓鑄前應仔細檢查模具分型面，防止有粘附物；
2、檢查模具各處是否有松動，模具固定位置是否有偏斜，在四側面和各個角落檢查分型面是否有間隙。
3、修復模具的突起部位；
4、根據產品投影面積核算壓鑄機與工件是否相匹配；
5、適當降低壓射速度。
1、通過定模或動模板固定型芯，型芯上如有突台，剛可用底板固定。活動型芯用閉鎖固定，型芯的長度應嚴格按照與其直徑的比例來計算，確保其剛性，防止壓鑄時被液體金屬沖彎沖變形；
2、防止模具過熱，清理和修復型芯被啃壞的部位；
3、選用合適的配合方式和精度，設計活動型芯與滑槽的活動配合；
4、壓鑄時做好模具的冷卻；
5、摸縈出合適的開模時間。/
13、夾雜
鑄件上出現硬度比基體大的質點或坨狀物，使切削刀具磨損；在鑄件機械加工或吹砂後的X光透視可見。
合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物。
1、嚴格遵守工藝規程，盡量少攪拌合金液，減少氧化；
2、在攪拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮捲入；
3、合金中含有Ti\Mn\Sb\Fe等密度大的金屬時，要注意防止其偏析成為夾雜；
4、使用高鋁質的或氮化硅與碳化硅混合物耐火材料作爐襯時，要防止在高溫下剝落混入合金液中；
5、用乾燥過的精煉劑對合金液進行充分的精煉。
14、流紋（痕）
鑄件表面局部下陷的紋路，用手摸可感知。在外力作用下無發展趨勢，在噴砂後可發現。
1、內澆口截面積太小；
2、型腔內氣墊反壓大；
3、塗料噴塗不均勻或太厚；
4、模溫低，合金液流入後受到激冷。
1、適當加大內澆口截面積或調整位置；
2、提高型腔的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置；
3、控制脫模劑的噴塗比例和數量；
4、適當降低壓射速度；
5、適當提高模溫。
15、網狀花紋
因模具的龜裂而在鑄件表面復印出的龜甲皮痕跡，並隨模具龜裂發展而發展；在外觀檢查時即可發現。
1、模具材料不合適或熱處理工藝未達到要求；
2、模具的工作溫度過高；
3、合金液的澆注溫度過高；
4、形成模具型腔的某個零件的截面太薄使其高溫強度差；
5、合金液與模具溫差過大；一般是合金液溫度的1/3左右；
6、模具表面出現細微龜裂時未及時打磨，任其發展。
1、選用耐熱沖擊性能力好的、熱處理後硬度高的熱作模具鋼來製造模具的型腔部分；並配套採用符合此材料的熱處理工藝；
2、適當降低澆注溫度；
3、壓鑄前要先對模具進行預熱；
4、為使模溫均勻，可採取以下方式：
（1）模具過熱位置設置冷卻系統；
（2）模具較低位置，可增設溢流槽；
5、壓鑄中，每隔一定時間，刷油或塗料潤滑整個模具，使模溫均勻。
6、定期檢修模具，發現有網狀紋絡及時打磨掉。
16、拉傷
鑄件在出模方向受到阻礙，造成表面拉傷，起始端寬而深，出端漸小至消失。
1、模具設計或模具加工不正確；
（1）、型芯或模具有負斜度；（2）沒有脫模斜度或斜度太小；
2、型芯和模具型腔壁上有壓傷；
3、模具上粘附有合金；
4、脫模劑效果差或噴塗太少或不均勻；
5、鑄件在頂出時傾斜。
1、如鑄件上的拉傷為常定位置，則應檢查模具，分析原因，予以修復；
2、保障不同位置的脫模斜度；
3、修復模具壓傷位置；
4、更換或加大脫模劑用量；
5、化驗合金中鐵的含量，如低於0.6%,則應添加;
6、適當縮短開模時
7、因模具局部過熱造成的拉傷屬粘模拉傷，查看粘模的解決辦法。
間。
17、飛邊
鑄件沿分分型面位置出現層狀薄片，由壓鑄件向外延伸，飛邊很薄，一般在0.1mm左右。目測可以發現。
1、壓鑄機鎖模力不夠，造成脹型；
2、分型面存在異物、鑲塊滑塊磨損、模具剛性不足等，造成閉合不嚴；
3、模溫及合金液溫度過高；
4、壓射速度過快或壓射比壓過大；
1、合算工件投影面積，選用合適的機台；
2、及時清理分型面；
3、適當降低壓射速度和壓射比壓；
4、注意快速與增壓速度之間的配合，避開壓力峰值；
5、適當降低合金注溫度和模溫；
6、省模。
18、沖蝕
主要是內澆口附近部位出現的麻點，嚴重的有突起。目測可以發現。
1、內澆口截面積太小，沖擊力過大；
2、內澆口位置或進料方式設置不合理，造成金屬液直接沖擊對面型腔；
3、金屬液亂流，長時間沖刷同一部位；
1、適當降低壓鑄模具溫度和壓射速度；
2、修復沖蝕部位，並加強冷卻；
3、改變內澆口進料位置，盡可能使金屬液沖擊寬大部位；
4、內澆口加寬加厚，降低其沖擊力；
5、確保進料方向、鑄造圓角及轉折出合理性。
D. 模具廠哪些方便需要探傷儀呀還是模具廠用的是別的儀器。有懂的告訴我一下哦急。。。謝謝
一般熱處理後的材料需要探傷，防止鍛打不好，切割後報廢。有手提式的，2萬多。
E. H型鋼對接焊縫採用什麼方法探傷
H型鋼對接焊縫探傷，必須採用無損探傷，目前採用的主要探傷方法有：
1、射線探傷方法(RT)：目前應用較廣泛的射線探傷方法是利用(X、γ)射線源發出的貫穿輻射線穿透焊縫後使膠片感光，焊縫中的缺陷影像便顯示在經過處理後的射線照相底片上。主要用於發現焊縫內部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷。
2、超聲波探傷(UT)：利用壓電換能器件，通過瞬間電激發產生脈沖振動，藉助於聲耦合介質傳人金屬中形成超聲波，超聲波在傳播時遇到缺陷就會反射並返回到換能器，再把聲脈沖轉換成電脈沖，測量該信號的幅度及傳播時間就可評定工件中缺陷的位置及嚴重程度。超聲波比射線探傷靈敏度高，靈活方便，周期短、成本低、效率高、對人體無害，但顯示缺陷不直觀，對缺陷判斷不精確，受探傷人員經驗和技術熟練程度影響較大。
F. 鑽孔灌注樁鋼筋籠焊接頭在什麼情況下要做探傷檢測
鑽孔灌注樁鋼筋籠焊接頭均不作探傷檢測。
G. 模具分為幾大類主要有什麼作用
模具分類方法很多，過去常使用的有：
按模具結構形式分類，如單工序模，復式沖模等；
按使用對象分類，如汽車覆蓋件模具、電機模具等；
按加工材料性質分類，如金屬製品用模具，非金屬制用模具等；
按模具製造材料分類，如硬質合金模具等；按工藝性質分類，如拉深模、粉末冶金模、鍛模等。
這些分類方法中，有些不能全面地反映各種模具的結構和成形加工工藝的特點，以及它們的使用功能。為此，採用以使用模具進行成形加工的工藝性質和使用對象為主的綜合分類方法，將模具分為十大類，見表1各大類模具，又可根據模具結構、材料、使用功能以及制模方法等分為若干小類或品種。
序號 模具類型 模具品種 成形加工工藝性質及使用對象
1
沖壓模具（沖模）
沖裁模（無、少廢料沖裁、整修、光潔沖裁、深孔沖裁精沖模等），彎曲模具，拉深模具，單工序模具（沖裁、彎曲、拉深、成形等），復合沖模，級進沖模；汽車覆蓋件沖模，組合沖模，電機硅鋼片沖模
板材沖壓成形
2
塑料成型模具
壓塑模具，擠塑模具，注射模具（立式、式、角式注射模具）；熱固性塑料注射模具，擠出成形模具（管材、簿膜扁平機頭等）發泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等
塑料製品成形加黃岩工藝（熱固性和熱塑性模塑料）
3
壓鑄模
熱室壓鑄機用壓鑄模，立式冷室壓鑄機用壓鑄模，臣式冷室壓鑄機用壓鑄模，全立式壓鑄機用壓鑄模，有色金屬（鋅、鋁、銅、鎂合金）壓鑄，黑色金屬壓鑄模
有色金屬與黑色金屬壓力鑄造成形工藝
4
鍛造成形模具
模鍛和大型壓力機用鍛模，螺旋壓力機用鍛模，平鍛機鍛模，輥鍛模等；各種緊固件冷鐓模，擠壓模具，拉絲模具，液態鍛造用模具等
金屬零件成形，採用鍛壓、擠壓
5
鑄造用金屬模具
各種金屬零件鑄造時採用的金屬模型
金屬澆鑄成形工藝
6
粉末冶金模具
成形模：
手動模：實體單向壓制、實體雙向壓制手動模；實體浮動壓模
機動模：大型截面實體浮動壓模，極掌單向壓模，套類單向、雙向壓模，套類浮動壓模
整形模：
手動模：徑向整形模，帶外台階套類全整形模，帶球面件整形模等
機動模：無台階實體件自動整形模，軸套拉桿式半自動整形饃，軸套通過式自動整形模軸套全整形自動模，帶外台階與帶外球面軸套全整形自動模等
粉末製品壓坯的壓製成形黃岩藝。主模具電加工設備用於銅基、鐵基粉末製品；機械零件，工具材料與製品易熱零件等
7
玻璃製品模具
吹一吹法成形瓶罐模具，壓一吹法成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等
玻璃製品成形工藝
8
橡膠成型模具
橡膠製品的壓膠模、擠膠模、注射模。橡膠輪胎模，「O」形密封圈橡膠模等
橡膠壓製成形工藝
9
陶瓷模具
各種陶瓷器皿等製品用的成形金屬模具
陶瓷製品成形工藝
10
經濟模具（簡易模具）
低熔點合金成形模具，薄板沖模，疊層沖模，硅橡膠模，環氧樹脂模，陶瓷型精鑄模，疊層型腔塑料模，快速電鑄成形模等
適用多品種少批量工業產品用模具，有很高經濟價值
大概總結如上，希望幫的到你 o(∩_∩)o...！
H. 模具上什麼情況用氬弧焊，什麼情況用激光焊，兩者區別和局限性是啥呢
模具上用氬弧焊較少。採用氬弧焊打底工藝，可以得到優質的焊接接頭。氬弧焊打底焊接工藝在鍋爐的水冷壁、過熱器、省煤器等焊接中，接頭質量優良，經射線探傷，焊縫級別均在Ⅱ級以上。
而焊接方法通常有連續功率激光焊和脈沖功率激光焊。激光焊優點是：
1、不需要在真空中進行，能進行精確的能量控制，因而可以實現精密器件的焊接。
2、它能應用於很多金屬，特別是能解決一些難焊金屬及異種金屬的焊接。目前已廣范用於模具的修復。
激光焊和氬弧焊區別及選擇使用：
1、氬弧焊使用非消耗電極與保護氣體，常用來焊接薄工件，但焊接速度較慢，且熱輸入比激光焊大很多，易產生變形；而激光焊焊縫的特點是熱影響區范圍小，焊縫較窄，焊縫冷卻速快，焊縫金屬性能變化小，焊縫較硬。
2、精密模具的焊接不同於其他零件焊接，其對質量控制的要求非常嚴格，而且工件的修復周期必須越短越好。傳統的氬焊發熱影響區大，對焊接周邊造成下塌，變形等幾率非常高，對於精度要求高，焊接面積大的模具，必須經過加溫預熱，在特定溫度下進行焊接，還要自然降溫進行退火處理，如此折騰下來費用和時間都不能為用戶所接受；而冷焊又存在焊接不牢固和脫落等缺陷。而激光焊沒有氬焊和冷焊這些不足，因此逐漸被廣泛應用。
I. 超聲波模具頭怎麼焊接
是不是高速鋼的工作面，40CR的為工作體？
不知道是不是這種，如果是的話感應焊接或者火焰焊接採用VOD201焊絲配合201-F焊膏進行焊接。