陶瓷片壓鑄成型模具如何做

⑴ 陶體的五種成型方法

手工捏塑法：

這個簡單，農村的小夥伴們，小時候應該都玩過泥巴，將泥巴捏成不同的造型，自得其樂，這就是手工捏塑，只不過我們沒有將泥巴燒成陶瓷而已。手工捏塑是指人們隨心所欲的對泥巴進行創作，做出一些簡單的小型器物。屬於最原始的成型方法。

泥條盤築法：

將陶泥搓成條狀，從底部開始，一層層堆疊成器物的形狀，再用泥漿粘合成一個整體的器物，磨平盤築時的痕跡，新石器時代的很多陶器就是用這種方法製作的。

泥片圍接法

將泥塊拍打成為需要大小和厚度的泥片，然後再根據器型拼接在一起，最後得到所需要的形狀。宜興紫砂壺的傳統工藝，即是這種成型方法。

輪製成型法（拉坯）

將泥料放在特製的輪盤上，利用輪盤轉動所產生的離心力，使坯體成型的技法。這種方法主要用來做各種圓形器，有快輪和慢輪的區分。

印模法

將泥料壓入特製的模具中成型，這種方法主要用來製作小動物，一些大型器物的零部件或者紋飾，或者陶瓷人俑等。

灌漿法

這是目前大多數日用瓷的成型方法，把泥製成泥漿，然後灌入事先設計好的石膏模型之中，石膏能夠將泥漿中的懸浮物吸附於內壁，因此而最終成型。該成型方法成本低，適合批量生產，做出的陶瓷質量高，可以說，現在小老百姓能夠用到精美的陶瓷碗盤，主要得益於這種成型技法。

⑵ 壓鑄的工藝過程

壓鑄模鍛工藝簡介 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為「極限成形工藝」，比「無切削、少餘量成形工藝」更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優勢特點是，除了能生產傳統的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產出結構很復雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對於鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件，有更積極的意義。
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、卧式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數 a合型力（鎖模力） （千牛）————————KN b壓射力 （千牛）—————————————KN c動、定型板間的最大開距——————————mm d動、定型板間的最小開距——————————mm e動型板的行程———————————————mm f大杠內間距（水平×垂直）—————————mm g大杠直徑—————————————————mm h頂出力——————————————————KN i頂出行程—————————————————mm j壓射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l壓室內徑（Ф）——————————————mm m空循環周期————————————————s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 註：還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所採用的合金主要是有色合金，至於黑色金屬（鋼、鐵等）由於模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 註：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，並在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。 實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統、排溢系統 例（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對於模具橫澆道的要求 ① 冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內澆口 ① 金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。例標准油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

⑶ 熱壓鑄的工藝流程

1.陶瓷粉體中加入表面改性劑如油酸、硬脂酸等，球磨混合，使之具有親油性，和蠟液良好融合。
2.將改性後的粉料加入熔化的石蠟中攪拌混合至均勻。
3.將混好的料漿加入熱壓鑄成型機中，以適當壓力和溫度注入模具成型。
4.脫模並對坯體進行適當修整。
5.將坯體埋入吸附劑中，以適當速度升溫至900℃-1100℃，使坯體完全排除石蠟並具有一定強度。
6.再將坯體放入燒結爐中燒成最終製品。

⑷ 陶瓷注塑成型模具都有哪些技術要求

按照我們的經驗，1.3的縮水基本是OK的。收縮很大程度是在燒結過程中決定的，另外做刀應該需要拋光的，不同的拋光方式應該也需要不同的餘量啦。考慮到後續修模的方便，不包含變形的情況下，建議單邊留鐵0.1就可以了。當然，產品的厚度不要忽略啦，厚的地方可能收縮更多。以上供參考

⑸ 如何製作陶瓷石膏模具

1、石膏模具製作工藝流程
石膏模具生產的簡單工藝流程如下:
市場調研→產品設計→種型製作→元型製作→試驗注漿→樹脂箱模製作→石膏粉入廠→質量檢驗→石膏粉調合→先發試驗型→石膏模生產→乾燥、檢查、入庫→換型
2、種型製作
種型即我們所說的原胎,是按圖紙製作的產品模型。
它採用的原料為石膏,混水率一般在60%～80%,調合時應加入緩凝劑———焦磷酸鈉,以減小石膏硬化時的膨脹率。混水率的確定按所需石膏硬化後的硬度為准,若要刮削容易,則混水率就高;若要強度和硬度大,則混水率就低。
在製作種型中應注意:
①根據圖紙製作種型,應考慮到成形工序的作業方法,並依此設定製作方案,基本原則是粘接分塊少,生產工藝簡化,生產方便。
②製作種型時最重要的是收縮放尺,不同方向、不同部位要區別對待,同時要考慮預變形。實際放尺要根據生產中泥漿的總收縮及產品的燒成方式來定。一般來講,橫向收縮比縱向收縮小1%～1.5%(橫向、縱向由產品裝窯時的位置來定),在生產中我們控制的收縮量在12%～13.5%之間。
③模具的棱、角、凹凸部位盡量圓滑,防止成形濕坯收縮開裂。R角部位(圓弧部位)的放尺與上面所說的相一致,但還應考慮圓弧的過渡與連接。
④產品單面吃漿和雙面吃漿交接部位安排要合理。有的觀點認為夾角不能太小,應大於45℃。從實際生產看,夾角的設計只要能保證排泥順暢,能防止發生乾燥收縮裂和燒成收縮裂即可。設計角度的同時還要保證雙面吃漿厚度,一般洗面器應在11.5mr,單面吃漿厚度在9mr左右;坐便器雙面吃漿厚度在13～15mr左右,單面吃漿厚度在10mr左右。
⑤製作種型時還應考慮成形脫型方法和脫型角度,確保順利脫型。
⑥製作坐便器模具時,特別要注意水道的尺寸、結構及孔的大小、位置和角度,以保證排水功能及沖水雜訊達到設計要求。

⑹ 氧化鋯陶瓷使用熱壓鑄成型用什麼設備製造

氧化鋯陶瓷熱壓鑄成型是生產特種陶瓷的較為廣泛的一種生產工藝，氧化鋯陶瓷熱壓鑄成型基本原理是利用石蠟受熱熔化和遇冷凝固的特點，將無可塑性的瘠性陶瓷粉料與熱石蠟液均勻混合形成可流動的漿料，在一定壓力下注入金屬模具中成型，冷卻待蠟漿凝固後脫模取出成型好的坯體。坯體經適當修整，埋入吸附劑中加熱進行脫蠟處理，然後再脫蠟坯體燒結成最終製品。

⑺ 誰可以告訴我氧化鋯陶瓷的生產工藝

氧化鋯陶瓷生產工藝成型

氧化鋯陶瓷的成型有干壓成型、等靜壓成型、注漿成型、熱壓鑄成型、流延成型、注射成型、塑性擠壓成型、膠態凝固成型等。其中使用最廣泛的是注塑與干壓成型。

（1）注漿成型
注漿成型的成型過程包括物理脫水過程和化學凝聚過程，物理脫水通過多孔的石膏模的毛細作用排除漿料中的水分，化學凝聚過程是因為在石膏模表面CaSO4 的溶解生成的Ca2+提高了漿料中的離子強度，造成漿料的絮凝。在物理脫水和化學凝聚的作用下，陶瓷粉體顆粒在石膏模壁上沉積成型。注漿成型適合制備形狀復雜的大型陶瓷部件，但坯體質量，包括外形、密度、強度等都較差，工人勞動強度大且不適合自動化作業。

（2）熱壓鑄成型
熱壓鑄成型是在較高溫度下（60~100℃）使陶瓷粉體與粘結劑（石蠟）混合，獲得熱壓鑄用的料漿，漿料在壓縮空氣的作用下注入金屬模具，保壓冷卻，脫模得到蠟坯，蠟坯在惰性粉料保護下脫蠟後得到素坯，素坯再經高溫燒結成瓷。熱壓鑄成型的生坯尺寸精確，內部結構均勻，模具磨損較小，生產效率高，適合各種原料。蠟漿和模具的溫度需嚴格控制，否則會引起欠注或變形，因此不適合用來製造大型部件，同時兩步燒成工藝較為復雜，能耗較高。

（3）流延成型
流延成型是把陶瓷粉料與大量的有機粘結劑、增塑劑、分散劑等充分混合，得到可以流動的粘稠漿料，把漿料加入流延機的料斗，用刮刀控制厚度，經加料嘴向傳送帶流出，烘乾後得到膜坯。此工藝適合制備薄膜材料，為了獲得較好的柔韌性而加入大量的有機物，要求嚴格控制工藝參數，否則易造成起皮、條紋、薄膜強度低或不易剝離等缺陷。所用的有機物有毒性，會產生環境污染，應盡可能採用無毒或少毒體系，減少環境污染。

脫脂排膠

除了以干壓為基礎的成型技術外，其它工藝成型的產品都要進行脫脂排膠處理後方可入爐燒結，因為除干壓成型外的其它工藝會在成型時在鋯粉里加入一定比例的塑化劑，這些塑化劑在產品成型後就必須去除，不然會對燒結出的產品造成嚴重的品質影響。塑化劑主要為石蠟及其它高分子材料所構成，要求這些材料在一定溫度下表現出具有很好的塑性與流動性，常溫下則要有一定的韌性及強度。

氧化鋯陶瓷可採用的燒結方法通常有：
⑴無壓燒結，
⑵熱壓燒結和反應熱壓燒結
⑶熱等靜壓燒結（HIP）
⑷微波燒結
⑸超高壓燒結
⑹放電等離子體燒結（SPS）
⑺原位加壓成型燒結等。
常以無壓燒結為主。

⑻ 想了解下壓鑄模具製作的過程，大概是哪些步驟流程啊

接到客戶產品圖紙後，召開生產會議，研究工藝方案，做出產品壓鑄工藝分析，與客戶溝通可以修改提高質量的地方。方案確定後，由技術部門開始設計壓鑄模具。三維軟體分模，轉到CAD進行標注，出圖。圖紙送到工藝部製作工藝，或者直接交給生產管理，他會排工序，然後進行加工。常用的加工手段有：銑、磨、線切割、電火花等等。零件製作完畢匯總到鉗工組，由鉗工組裝模具，並在壓鑄機上試模，技術人員需在場。如果壓鑄出來的鑄件符合客戶標准即可投入生產使用。

⑼ 壓鑄模鍛的壓鑄工藝

1、pc型開放式壓鑄機的測控系統
2、八音琴音鼓筒壓鑄模具及其製造方法
3、半自動陶瓷熱壓鑄成型機
4、變質壓鑄鋅合金
5、薄片型鋁製品的壓鑄模具
6、不銹鋼鋁合金復合壓鑄取暖器
7、超厚成品壓鑄機
8、觸融壓鑄坯料製造設備
9、純銅導電鄂板擠壓鑄造工藝
10、純銅風、渣口套擠壓鑄造工藝
11、帶保險壓鑄鎖舌
12、帶外保護套的低壓鑄造用升液管
13、帶有過模壓鑄造件的電磁斷路裝置及其製造方法
14、帶有滑動支承的壓鑄室部件、壓鑄鑄型件用的造型機
15、帶有排氣通道的壓鑄模及其模芯間隙參數確定方法
16、低熱裂傾向性高強度壓鑄鎂合金
17、低速壓鑄機
18、低壓壓鑄設備及其操作方法
19、低壓鑄造機保溫爐蓋板
20、低壓鑄造機液面懸浮加壓控制方法
21、低壓鑄造設備
22、低壓鑄造設備中的油缸冷卻結構
23、低壓鑄造升液管
24、低壓鑄造液面加壓裝置2
25、低壓鑄造液面加壓裝置
26、低壓鑄造用工頻感應保溫爐
27、電磁驅動式壓鑄減壓閥及其驅動方法和壓鑄裝置
28、電動壓鑄機
29、對壓鑄模進行排氣的方法及實施該方法的裝置
30、電機轉子壓鑄成型模具中的緩沖機構
31、多功能樓宇防盜對講主機壓鑄外殼
32、方便拆裝清理的鎂合金低壓鑄造機
33、放大器外殼低壓鑄造模具
34、非壓鑄成型之鐵質釣捕魚用配重
35、分體式大型鋁合金鑄件低壓鑄造設備
36、粉末壓鑄機
37、改進的樹脂壓鑄法
38、改進的塑料擠壓鑄模
39、改良的壓鑄模澆口結構
40、高性能壓鑄鋁合金
41、共晶硅銅鋅碲系壓鑄鋁合金
42、共晶鋁硅銅碲系壓鑄鋁合金
43、掛芯壓鑄法
44、後壓鑄薄膜的軸瓦
45、活塞液壓鑄造機
46、擠壓鑄滲燒結工藝生產復合材料及設備
47、擠壓鑄造金屬基復合材料局部增強內燃機活塞毛坯的工藝
48、兼具防盜及美觀的壓鑄成型窗體
49、金屬管壓鑄鋁片散熱器
50、金屬模裝置、壓鑄方法及壓鑄製品
51、金屬型低壓鑄造生產鋁銅合金鑄件工藝
52、金屬壓鑄式空心球形門把手
53、金屬液態壓鑄鍛造雙控一次成型的方法
54、金屬製品的壓鑄成形方法
55、具有補償元件的壓鑄機
56、具有改良壓鑄銜持裝置的壓鑄及修邊機
57、具有迴流閉鎖裝置的塑料壓鑄機的塑化噴射部件
58、具有通氣閥的壓鑄模塊
59、抗腐蝕可著色壓鑄鋁合金
60、可控升降旋轉式真空加壓鑄造爐
61、快速組裝的鋁壓鑄型欄桿
62、拉鏈拉攀和用於壓鑄拉鏈拉攀的鑄模
63、拉鏈頭整模一次成型壓鑄及裝配裝置
64、冷室壓鑄鋁合金無拔模斜度的壓鑄方法
65、冷卧式壓鑄設備的壓射裝置2
66、冷卧式壓鑄設備的壓射裝置
67、立式壓鑄機
68、籠形轉子的低壓鑄造用鋁合金
69、鋁硅銅合金的重熔和壓鑄工藝
70、鋁硅銅稀土壓鑄鋁合金
71、鋁合金車輪的擠壓鑄造方法及設備
72、鋁合金車輪的擠壓鑄造設備
73、鋁合金活動地板低壓鑄造工藝及其產品
74、鋁合金擠壓鑄造的方法
75、鋁合金壓鑄件
76、鋁合金壓鑄件氣體含量真空法測定裝置和方法
77、鋁合金壓鑄型腔、沖頭潤滑劑
78、鋁合金壓鑄用水基塗料
79、鋁合金一次壓鑄鑲嵌軸皮車輪
80、鋁輪轂壓鑄工藝四點增改方法
81、鋁銅硅錳壓鑄鋁合金
82、鋁－銅壓鑄導電連接件
83、鋁壓鑄機
84、鋁壓鑄水箱
85、綠色環保一次性筷子壓鑄機
86、鎂合金變速器箱體壓鑄模具
87、鎂合金薄壁鑄造的壓鑄方法
88、鎂合金的壓鑄方法及其金屬製品
89、鎂合金的壓鑄方法及壓鑄製品
90、鎂合金低壓鑄造機
91、鎂合金壓鑄機
92、鎂合金壓鑄機熔爐結構
93、耐腐蝕、無毒性、可著色壓鑄鋁合金
94、耐磨耗壓鑄鋁合金
95、耐熱阻燃壓鑄鎂合金及其熔煉鑄造工藝
96、耐蝕、光亮、可發色壓鑄鋁合金
97、耐脫鋅的壓鑄黃銅合金
98、氣缸體壓鑄模
99、氣壓鑄用組合夾具
100、輕合金輪圈鑄件高壓鑄造方法及設備