⑴ 不銹鋼拉伸模具什麼材料最好用,用起來不起拉絲
⑵ 請問拉伸模具與沖壓模具有什麼分別它們的成型方式有什麼不同之處
一般來說，拉伸模具是屬於五金沖壓模具范疇，沖壓模具包括「落料模」（含沖裁模），「折彎模」，「成型模」（包括「冷擠壓」和「熱擠壓」）和「拉伸模」（包括「深拉伸」）。 拉伸模與折彎模最大不同是材料的變形不同，一般折彎模是彎曲作用的單應力引起的變形。而拉伸模可能是三向應力作用。 淺拉伸可能一兩次拉伸即可成形，因此，可以與落料模設計成「落料——拉伸——成形」的復合模具。 一般拉伸比較大，形狀復雜的，不適合設計成復合模。
⑶ 拉伸模具的應用及特點是什麼
模具鋁板與模具鋼相比，具有顯著的優點：
1.重量輕。由於其密度只有一般模具鋼的36％，故運動慣性比較低，在生產過程中加，減速度均比較容易，能減低機器及模具的損耗。
2.機械加工容易及尺寸穩定性高。其切削速度比一般模具鋼快6倍以上，故大量減低模具加工時間，令模具可更快進行生產。
3.卓越的熱傳導率。其熱傳導率比一般模具鋼高，故可節省模具在生產時的冷切時間50％，從而提高模具的生產效率。所以Alumold在注塑模、吹塑模、低壓模、橡膠模等不同模具行業80%的產品中有廣泛應用。隨著市場的發展，目前在歐美市場超硬鋁已替代鋼做模
特點：1.高強度可熱處理合金。2.良好機械性能。3.可使用性好。4.易於加工，耐磨性好。5.抗腐蝕性能、抗氧化性好。7075鋁板主要用途：航空固定裝置，卡車，塔式建築，船，管道及其他需要有強度、可焊性和抗腐蝕性能的建築上的應用的領域。如：飛機零部件、齒輪和軸、熔絲零件、儀表軸和齒輪、導彈零件跳進閥零件、渦輪、鑰匙、飛機、航空及國防應用
超硬鋁合金硬度,密度及機械性能
用鋁合金製造的模具具有一下特點：
1、材質均勻性好：熱處理技術卓越，產品在300℃厚度（直徑）以下，強度、硬度基本保持一致；
2、表面精度高，減少材料的浪費
3、加工性能好：將化學成分、強度及硬度的偏差降至最小，加工中杜絕『粘刀』、『崩刀』現象；
4、高速機加工，幾乎不變形：完美的預拉伸（T651）工藝處理，徹底消除內應力，在加工和受力時不易翹曲、開裂及變形；
5、材質緻密性好：獨有的晶粒細化工藝保證，絕無沙孔、橫紋、氣泡及雜質；
⑷ 拉伸模具有什麼具體的分類
單一的拉伸模具、落料拉伸模具、變薄拉伸模具、拉伸整形模具、無凸緣拉伸模具、帶凸緣拉伸模具、拉伸翻邊模具等。
⑸ 五金連續模、工程模、拉伸和連續拉伸模具
你所提到的這幾種模具都是屬於冷沖模具，五金連續模與連續拉伸模都是屬於級進跳步模具，都是在一套模具上可以同時進行多道沖壓工序的模具。不過，五金連續模可以是沖孔、落料、拉伸等多道工序在一起，而連續拉伸模則只是在一套模具上進行多次單純拉伸的模具；而工程模則是一次只進行一道沖壓工序的模具。
⑹ 拉伸模具的製作工序
易拉罐是由三種不同成分的鋁合金組成，罐體、罐蓋、拉環。鋁質是制罐的關鍵，罐體不成形、罐蓋口拉不開都是鋁質的問題。在國內開模具沒有問題。下面是製造工藝，希望對你有所幫助。 罐體製造工藝和技術 ： 罐體製造工藝流程 CCB-1A型罐罐體的主要製造工藝流程如下：卷料輸送→卷料潤滑→落料、拉伸→罐體成形→修邊→清洗/烘乾→堆垛/卸→塗底色→烘乾→彩印→底塗→烘乾→內噴塗→內烘乾→罐口潤滑→縮頸→旋壓縮頸。 在工藝流程中，落料、拉伸、罐體成形、修邊、縮徑、旋壓縮徑/翻邊工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐體成形工序與模具最為關鍵，其工藝水平及模具設計製造水平的高低，直接影響易拉罐的質量和生產成本。 罐體製造工藝分析 (1)落料一拉伸復合工序。拉伸時，坯料邊緣的材料沿著徑向形成杯，因此在塑性流動區域的單元體為雙向受壓，單向受拉的三向應力狀態，如圖1所示。由於受凸模圓弧和拉伸凹模圓弧的作用，杯下部壁厚約減薄10%，而杯口增厚約25%。杯轉角處的圓弧大小對後續工序(罐體成形)有較大的影響，若控制不好，易產生斷罐。因此落料拉伸工序必須考慮以下因素：杯的直徑和拉伸比、凸模圓弧、拉伸凹模圓弧、凸、凹模間隙、鋁材的機械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的潤滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的產生主要由2個因素確定：一是金屬材料的性能，二是拉伸模具的設計。突耳出現在杯的最高點同時也是最薄點，將會對罐體成形帶來影響，造成修邊不全，廢品率增高。基於以上分析，確定拉伸工序選擇的拉伸比m=36.55%，坯料直徑Dp=140.20±0.0lmm，杯直徑Dc=88.95mm。 (2)罐體成形工序。 變薄拉伸工藝分析。典型的鋁罐拉伸、變薄拉伸過程如圖2所示，變薄拉伸過程中受力狀況如圖3所示。 在拉伸過程中，集中在凹模口內錐形部分的金屬是變形區，而傳力區則為通過凹模後的筒壁及殼體底部。在變形區，材料處於軸向受拉、切向受壓、徑向受壓的三向應力狀態，金屬在三向應力的作用下，晶粒細化，強度增加，伴有加工硬化的產生。在傳力區，各部分材料受力狀況是不相同的，其中位於凸模圓角區域的金屬受力情況最為惡劣，其在軸向、切向兩向受拉，徑向受壓，因而材料的減薄趨勢嚴重，金屬易從此處發生斷裂，從而導致拉伸失敗。比較變形區和傳力區金屬的應力狀態可知：變薄拉伸工藝能否順利進行主要取決於拉伸凸模圓角部位的金屬所受拉應力的大小，當拉應力超過材料強度極限時就會引起斷裂，否則拉伸工藝可以順利進行。因此，減小拉伸過程中的拉應力成為保證拉伸順利進行的關鍵。變薄拉伸拉伸比的選擇為：再拉伸：25.7%，第1次變薄拉伸：20%~25%，第2次變薄拉伸：23%~28%，第3次變薄拉伸：35%~40%。 在成形過程中，影響金屬內部所受拉應力大小的因素很多，其中凹模錐角。的取值直接關繫到變形區金屬的流動特性，進而影響拉伸所需成形力的大小，所以，其數值合理與否對工藝的實施有著重要影響。當α較小時，變形區的范圍比較大，金屬易於流動，網格的畸變小。隨著α的增大，變形區的范圍減小，金屬的變形集中，流動阻力增大，網格歧變嚴重。而且，隨著凹模錐角的增大，變形區材料的應變相應增加，這說明凹模錐角較大時，不僅金屬的變形范圍集中，而且變形量迅速上升，因而使得變形區金屬的加工硬化現象加劇，導致金屬內部的應力上升，從而對拉伸產生不利影響。另一方面，在α過於大或過小時都會引起拉伸力的增加，其原因在於：當α過大時，金屬流動急劇，材料的加工硬化效應顯著，並且隨著錐角的增大，凹模錐面部分產生的阻礙金屬流動的分力加大，因而所需拉伸力增加；當。過小時，雖然金屬流動的轉折小，但由於變形區金屬與凹面的接觸錐面長，錐面上總摩擦阻力大，因此網格畸變雖小，總拉伸力卻增大。 由此可見，凹模錐角的合理確定應同時考慮變形區材料的變形特點以及模具與工件間的摩擦狀況，凹模錐角合理范圍的確定對拉伸工藝有著直接的影響。工藝試驗表明，對於CCB-1A型罐用鋁材3104H19，其凹模錐角合理取值在α=5°-8°為宜。 底部成形工藝分析。罐底部成形發生在凸模行程的終點，採用的是反向再拉伸工藝。圖4為罐底成形受力狀況示意圖，底部成形力主要取決於摩擦力的性質以及壓邊力的大小。通常，材料的厚度和強度是一對矛盾，材料愈薄，強度愈低，因此輕量化技術要求減少罐底直徑及設計特殊的罐底形狀。工藝試驗
www.1wenok.com
⑺ 注塑模具學習開一套瓶蓋模具需要多少錢
模具的製作價格與模具的復雜程度、精度的高低、使用鋼材的好壞、製作周期的長短、模具的大小等有關。一般來說，模具價格=(6~10)*材料費 。