『壹』 模具彈簧彈力不足是什麼原因
彈簧的彈力不足的原因可能是製作彈簧的鋼絲直徑小了，可以更換粗一些的鋼絲重新繞制。也可能是彈簧在製作完成後沒有進行熱處理，從而導致彈簧的彈力不足。
『貳』 pet塑鋼打包帶拉力不夠怎麼辦
塑鋼帶本身材質是具有彈性的，斷拉力標準的1608的塑鋼帶斷拉力達到接近200kg。一打就斷這種可能性基本沒有。首先你確定你的打包帶是塑鋼pet（塑鋼指的是pet材質）的材質么。還有質量上沒問題么.打包帶都是有參其母料的。比例嚴重失衡導致打包帶過脆。或者是存放很久的料，長年日照雨淋。有可能會變脆。本來塑鋼帶的質量保持時間就很長，是橫多潮濕打包環境下鋼帶的替代品，應為成本低，斷拉力也強。
『叄』 黃金手鐲的搭扣鬆了怎麼辦
我的搭扣鐲子已經放起來不戴了，掉過，修過，還是不行，現在乾脆不戴了
『肆』 戚風蛋糕烤後倒扣冷卻，活底模怎麼會往下掉
可能是模具問題，蛋糕在模具壁上掛不住；也可能是蛋糕內部的問題，內部無法撐住，內陷了。
關於戚風蛋糕的模具選擇，很多配方都是一筆帶過。其實這個也是挺重要的。 在我屢戰屢敗的漫長歲月中，換過了好多種模具。也摸清楚了模具對蛋糕的最後成型起了什麼作用。 市面上的模具五花八門，品種繁多，如何挑選其實有竅門。
按材料分，模具有不沾模，和鋁制的沾模。
按形狀分，有圓模，方模和貝印模
按功能分，有活底模（就是模具的底部可以分開的），和實底模。
首先，戚風蛋糕在烤制的過程中需要沿著模具長上去，如果模具太滑，就長得不高。所以，最好不要用不沾模。
其次，戚風蛋糕烤完之後，需要立刻出爐倒扣一兩個小時直到蛋糕完全冷卻。別小看這一步，不倒扣或者倒扣的不好，也許會出現火山坑的問題。 不倒扣可以理解，但是啥叫倒扣的不好呢？我因為懶，犯了這個「倒扣不好」的錯誤好長的時間。大家可要吸取我的血淚教訓哦。活底模的問題就是，倒扣的時候活底也許會壓在蛋糕體上，把蛋糕脫模取出後，可能會變形。 實底模，因為蛋糕底部牢牢地粘在模具底部，倒扣會最大化的防止蛋糕回縮。 另外一種方法導致倒扣不好，就是為了容易脫模，在模具底部放上蠟紙。這樣的話，倒扣以後底部就不會粘在模具底部，因為重力而下壓，最後會形成小火山坑哦。不過我這里並不建議選擇實底模， 因為實底模在下一步脫模的時候會遇到麻煩。
最後，蛋糕完全冷卻了，可以從模具中拿出來了。 記住一定要耐心等到完全冷卻。熱蛋糕還在定型的過程，萬一從模具分開，整體就會立刻回縮。本來好好的會縮成火山坑，本來能成火山坑的會縮成蛋餅。 血淚經驗噢。好了，准備脫模了，這時候，活底模就比實底模好用多了。用刀輕輕沿模具邊上把蛋糕分開就是。實底模就十分難分。
綜合以上經驗，這個是在眾多模具中脫穎而出的佼佼者們：
1．活底鋁制貝印模。 記住倒扣的時候一定要頂住活底，不能讓活底壓下去哦。
2．活底鋁制圓模。 為了防止活底模倒扣活底下壓，我發明了這個辦法：把活底拿出來，放在圓模外面。用錫紙包好，倒入蛋糕糊。 烤完後立刻倒扣，圓模的活底會被模具支撐住，就不會壓在蛋糕上了。冷卻後脫模也十分容易。
3．又一種活底鋁制圓模。 這個模具簡直神了，解決了一切問題，唯一的問題，就是佔地兒。
『伍』 模具中倒扣是什麼意思
倒扣就是模具出模困難，要使用一種倒扣機構回拉住產品，以免模具粘模的一種設計，方案。
『陸』 塑膠模具 製品形狀上如倒扣該如何處理
樓上所言正確，具體要用什麽樣的滑塊還是斜頂機構就要看看倒扣的具體位置咯，某些倒扣強脫是可以的，但要看看倒扣有多深才行！夠得太深太死的，如果強脫，隨時有可能橡膠都會扯爛咯，呵呵，還是具體問題具體分析！
『柒』 模具注塑時產品頂高,使產品圓柱變短,怎麼解決
塑件不足方面：
1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。
2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。
3、注射速度大快或太慢。
4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。
尺寸不穩定：
1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。
2、注塑機性能不良或塑化不勻。
3、機器電器或液壓系統不穩定。
有氣泡：
1、料溫過高，加熱時間過長。
2、注射壓力小。
3、注射速度過快。
塌坑或凹痕：
1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。
2、注射壓カ小，速度慢。
3、注射及保壓時間短。
4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。
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注塑成型工藝：
1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。
2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。
設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。
4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。
脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。
『捌』 矩形螺牙上模具倒扣怎麼處理
原因很多，一種是滑塊脫模斜度不夠，產品有粘模，可以把保壓和注塑量放點下來，增加冷卻時間等調機。