ug沖壓模具如何處於壓緊狀態

1. UG設計模具時,上下模的間隙如何設置

凸模是0，凹模放間隙，

2. 用UG設計沖壓模具的步驟

看是拉伸件還是非拉伸件，拉伸件的話就直接先設計拉伸模，然後再設計後面的沖孔、切邊等。
若是非拉伸件，就先設計成型、沖孔等，放料片線切割出來試模，尺寸符合後再根據料片設計落料模

3. 沖壓模具在沖壓過程緊固卸料板的螺絲變松或變緊有什麼辦法可解決，急謝謝！

不想焊那就加一個彈簧墊片吧！不加墊片當然松，記住，是彈簧墊片，不是墊片！

4. UG怎麼做沖壓模具

UG多用於塑膠模具設計和產品設計，是3D軟體。
沖壓模具不需要用UG，只要用2D制圖軟體CAD就可以了。

5. 用UG如何直接畫沖壓模具呢求高手指教

你懂模具不就好畫了。 可以每個部分畫，然後組裝。 也可以先畫大概，再組裝，然後把每個再畫詳細。

6. ug6.0做沖壓成形模具的具體步驟是怎樣的

在鈑金模塊下進行,用重定坐標系調整XC-YC

7. 沖壓模具如何調放鬆

五金沖壓模具可以通過調節凹凸模之間的間隙來調整沖壓的精度，還有沖床的沖頭長度要合適，才不會使沖壓件產生凸米。值得注意的是，五金廢料有時會跳到模具上來，使產品劃傷，這時就應拆模重組，適當放鬆模具。

8. 我想要UG 整套沖壓模具設計的教程

塑料模具設計培訓的發展是隨著塑料工業的發展而發展的。近年來，人們對各種設備和用品輕量化及美觀和手感的要求越來越高，這就為塑料製品提供了更為廣闊的市場。塑料製品要發展，必然要求塑料模具設計培訓隨之發展。汽車、家電、辦公用品、工業電器、建築材料、電子通信等塑料製品主要用戶行業近年來都高位運行，發展迅速，因此，塑料模具設計培訓也快速發展。
我國塑料模具設計培訓行業與其發展需要和國外先進水平相比，主要存在六個方面的問題：

大多數企業開發能力弱。一方面是技術人員比例低、水平不夠高，另一方面是科研開發投入少，更重要的是觀念落後，對開發不夠重視。

工藝裝備落後，組織協調能力差。雖然部分企業經過近幾年的技術改造，工藝裝備水平己比較先進，但大部分企業工藝裝備仍比較落後。更主要的是我們的企業組織協調能力差，難以很好整合或調動社會資源為我所用，從而就難以承接比較大的項目。

展望未來，由於國際、國內宏觀環境總體良好，國內塑料模具設計培訓各主要用戶行業仍將持續以較快速度發展，塑料模具設計培訓也必將持續高速發展。目前存在的主要問題通過國內外交流與合作，通過全行業的共同努力，通過各方面的共同支持，定會逐漸得到較好的解決。

發展不平衡，產品總體水平較低。雖然個別企業的產品己達到相當高的水平，個別企業的部分產品已達到或接近國際水平，但總體來看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生產周期、壽命等指標與國外先進水平相比尚有較大差距。包括生產方式和企業管理在內的總體水平與國外工業發達國家相比尚有10年以上的差距。

體制和人才問題的解決尚待時日。在社會主義市場經濟中，在經濟全球化的過程中，競爭性行業，特別是像模具這樣依賴於特殊用戶，需單件生產的行業，許多企業目前的體制和經營機制仍舊很難適應多變的市場。人才的數量和素質水平也跟不上行業的快速發展。雖然各地都在努力解決這兩個問題，但要得到較好解決尚待時日。

9. 大工件並且是彎曲的表面，怎樣壓緊

一、五金沖壓件為什麼會出現翻料扭曲？

沖壓件在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由於沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸（材料向上翹曲），靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸（壓縮力趨於減小），而凹模面上材料受壓縮（拉伸力趨於減小）。沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。折彎時沖壓件產生翻料、扭曲的原因及對策。

1、沖裁時產生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，並注意檢查沖裁間隙是否合理。

2、沖裁時已產生沖件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。

3、折彎時沖壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止沖壓件在折彎時產生滑移是解決問題的重點。

二、五金沖壓件為什麼會引起撕裂？

五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔--沖孔切口--

翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在製件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所佔的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由於疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。

原因分析, 根據現場的實際情況，通過檢查製件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起製件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的原因如下：

1. 成形工藝參數執行不到位 ,在製件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的製件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由於壓制出的製件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處於壓力跳動不均衡狀態。究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致製件質量不穩定。

2. 2.翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由於本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之製件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特徵，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。