鋼鐵料消耗指標是什麼

① 鋼結構中損耗是怎麼定義的

1、一般造價做預決算，均是指定額損耗，定額損耗是一個固定的數值，通過現場技術測版定法、實驗室試權驗法、現場統計法等方法為依據編制材料損耗定額。
2、要完成一個需要消耗材料的具體工作，那麼投入這個工作的材料稱消耗量，形成產品所需的材料稱為材料凈用量，產生的邊角料與廢料稱為材料的損耗量。消耗量=凈用量
損耗量
，也稱為定額含量。
3、因為製作工藝或製作技術的不同，同一個分項工程，由不同的人來做產生的材料實際損耗量就不同，且不同的分項製作安裝時，材料的損耗率也不同，比如同樣是風管製作安裝，風管的直管段損耗少，彎頭損耗多。所以按1條中的方法編制了統一的材料損耗定額，（可以在定額中查到損耗率）
4、所以按圖紙算出理論重量（即材料的凈用量），再加上定額中損耗率，就是材料的消耗量。在鋼結構製作過程中，你買的鋼板、型鋼、棒材等是不可能100%都做成產品的；而那些邊角余料、氣割損耗、加工損耗的總和就是你說的「損耗」。要作110噸鋼結構，買100噸原材料是無論如何也做不成來的，至少要有3-4%的損耗。不計算損耗率，你就虧大發了。
損耗包括定額損耗，還包括運輸、倉儲損耗，這些都需要考慮在計算范圍內。

② 鋼材運輸中的合理損耗標准及計算方法

什麼是材料的損耗量？

是指在正常施工生產條件下，為完成單位合格產品的施工任務所必需消耗的材料、成品、半成品、構配件及周轉性材料的數量標准。從消耗內容看，包括為完成該分項工程或結構構件的施工任務必需的各種實體性材料（如標准磚、混凝土、鋼筋等）的消耗和各種措施性材料（如模板、腳手架等）的消耗；從引起消耗的因素看，包括直接構成工程實體的材料凈耗量、發生在施工現場該施工過程中材料的合理損耗量及周轉性材料的攤銷量。

損耗量計算方式

1、損耗率=(損耗量/凈用量)×100%

用消耗量表示為：消耗量=凈用量×（1+損耗率）

是用於確定材料消耗定額的公式。其中的凈用量指直接用於建築和安裝工程的材料，損耗量為不可避免的施工廢料和材料損耗。主要用於各種工程預決算，全國通用，具有行業標准和法定意義。

2、損耗率=(損耗量/消耗量)×100%

用消耗量表示為：消耗量=凈耗量÷（1-損耗率）

不是用於確定材料消耗定額的公式。一般是施工單位用於計算材料采購量的公式，數值根據本單位的施工技術水平，施工條件，材料的采購來源和途徑，還有材料本身的加工特性等由自己確定，屬自用公式。

綜上所述，所謂材料的凈用量就是直接用於建築和安裝工程的材料，而不可避免的施工廢料和材料損耗就是材料損耗。

③ 轉爐煉鋼的鋼鐵料耗是否能達到1022kg/t

嚴格來抄說是不可能達到的。因為襲轉爐煉鋼使用的金屬原料主要為生鐵，而生鐵中的C、Si、Mn等元素含量一般在5%左右，這部分經過轉爐冶煉後基本損失，加上裝料、出鋼、吹煉噴濺及造渣等工藝過程的損耗，總損耗值無論如何都在50Kg/t以上，對應的鋼鐵料耗也就至少在1052Kg/t以上了。（2004年中國鋼鐵工業協會出版了《鋼鐵工業經濟技術指標統計規范及指標解釋》一書，書中有詳細而前面的說明）
但是國內眾多鋼鐵企業並未嚴格執行鋼鐵工業協會出台的規范，其原因在於各企業的管理水平、資源情況、工藝方法上多少都有一些區別，大家對過程指標理解和關注的側重點也有所不同，導致相同的工藝方法，而指標值切千差萬別。
最後，據我所知，很多企業宣稱轉爐鋼鐵料耗能到達1040甚至更低的水平，其實都是結算方式不規范的結果，如果嚴格按照規范結算，正常的鋼鐵料耗值范圍為1080~1095Kg/t。工藝水平和裝備都極其先進的個別企業或許能達到1075~1080Kg/t之間，但是低於1070的，在煉鋼行業工作十年的我只能表示「呵呵」。
希望能幫到你，請採納！

④ 生產耗用量公式

生產耗用量公式如下：

計算公式為: 轉爐鋼坯合格率(%) =鋼坯檢驗合格量(噸) /(鋼坯檢 驗總量十鋼 水廢品量(噸))

2、鋼鐵料量 =生鐵量+廢鋼鐵量

3、鋼鐵料消耗( kg/t )=鋼鐵料量 kg/ 轉 爐鋼坯合。

原材料耗用量的具體計算公式為：
原材料本期耗用量=車間本月領用材料+車間上月庫存材料-車間本月庫存材料；
期末，生產車間將耗用原材料計入製造費用，按比例分配計入生產成本。具體分錄為：
借：製造費用（車間一般耗用）
貸：原材料
結轉生產成本時：
借：生產成本-製造費用
貸：製造費用
將生產成本分配到各個產品與半成品，並將生產成本科目結轉，分錄為：
借：產成品
自製半成品
貸：生產成本-結轉

⑤ 企業各部門一般性指標有哪些

企業各部門一般性指標有哪些，是由企業所處的行業、企業的經營規模、裝備水平、企業的組織形式、企業的類型等多種因素決定的。因企業的具體情況不同，所以各個企業所屬部門的一般性指導是有相應的不同差異。如聯合生產型的鋼鐵公司，煉鋼廠的指標有：鋼鐵料消耗（即每生產一噸鋼所消耗的鋼鐵料。因煉鋼爐種類、規模而不同）、氧耗（即每生產噸鋼消耗氧氣多少立方米）、平均噸鋼利潤（即特定的時間內每噸鋼所獲得的利潤是多少）；等等。焦化廠主要的產品是焦炭，其中的主要指標就是轉鼓指數（一種衡量焦炭顆粒度的指標）。煤礦的安全生產是個硬指標，所以有百萬噸死亡率的指標（每生產出百萬噸煤炭所因工死亡的人數）。等等。
企業各部門一般性指標，由於企業的各方面情況不同而異：五花八門、千奇百怪、種類繁多。主要是根據企業和部門的具體業務情況而異。具體如何確定企業和各部門的指標，主要是有利於加強管理，突出企業和部門的業務要求。這個問題因企業而異，任何教科書也不可能面面俱到，只能是因企業的具體情況和主要領導習慣愛好而異。

⑥ 親們，請教一下煉鐵和煉鋼的主要技術指標，並作簡要解釋

煉鐵是將金屬鐵從含鐵礦物（主要為鐵的氧化物）中提煉出來的工藝過程，主要有高爐法，直接還原法，熔融還原法，等離子法。從冶金學角度而言，煉鐵即是鐵生銹、逐步礦化的逆行為，簡單的說，從含鐵的化合物里把純鐵還原出來。實際生產中，純粹的鐵不常見。更多的是得到鐵碳合金。其反應式為：
Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2(高溫)
Fe3O4+2CO==3Fe+2CO2(高溫)
C+O2==CO2(高溫)
C+CO2==2CO(高溫)
煉鐵是將鐵礦石或燒結球團礦、錳礦石、石灰石和焦炭按一定比例予以混勻送至料倉，然後再送至高爐，從高爐下部吹入1000℃左右的熱風，使焦炭燃燒產生大量的高溫還原氣體煤氣，從而加熱爐料並使其發生化學反應。在1100℃左右鐵礦石開始軟化，1400℃熔化形成鐵水與液體渣，分層存於爐缸。之後，進行出鐵、出渣作業。
煉鐵生產所需的原料、燃料，生產的產品與副產品的性質，以及生產的環境條件，給煉鐵人員帶來了一系列潛在的職業危害。例如，在礦石與焦炭運輸、裝卸，破碎與篩分，燒結礦整粒與篩分過程中，都會產生大量的粉塵；在高爐爐前出鐵場，設備、設施、管道布置密集，作業種類多，人員較集中，危險有害因素最為集中，如爐前作業的高溫輻射，出鐵、出渣會產生大量的煙塵，鐵水、熔渣遇水會發生爆炸；開鐵口機、起重機造成的傷害等；煉鐵廠煤氣泄漏可致人中毒，高爐煤氣與空氣混合可發生爆炸，其爆炸威力很大；噴吹煙煤粉可發生粉塵爆炸；另外，還有煉鐵區的雜訊，以及機具、車輛的傷害等。如此眾多的危險因素，威脅著生產人員的生命安全和身體健康。

煉鋼是以生鐵、廢鋼、造渣材料等為原料，通過加熱熔化、造渣、脫磷、氧化脫碳與除氣、還原脫氧脫硫、去除雜質生產鋼的冶煉過程。
煉鋼過程：
加料
向電爐或轉爐內加入鐵水或廢鋼等原材料的操作，是煉鋼操作的第一步。
造渣：調整鋼、鐵生產中熔渣成分、鹼度和粘度及其反應能力的操作。目的是通過渣——金屬反應煉出具有所要求成分和溫度的金屬。例如氧氣頂吹轉爐造渣和吹氧操作是為了生成有足夠流動性和鹼度的熔渣，能夠向金屬液面中傳遞足夠的氧，以便把硫、磷降到計劃鋼種的上限以下，並使吹氧時噴濺和溢渣的量減至最小。出渣
煉鋼時根據不同冶煉條件和目的在冶煉過程中所採取的放渣或扒渣操作。如用單渣法冶煉時，氧化末期須扒氧化渣；用雙渣法造還原渣時，原來的氧化渣必須徹底放出，以防回磷等。
熔池攪拌
向金屬熔池供應能量，使金屬液和熔渣產生運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可藉助於氣體、機械、電磁感應等方法來實現。
脫磷
減少鋼液中含磷量的化學反應。磷是鋼中有害雜質之一。含磷較多的鋼,在室溫或更低的溫度下使用時,容易脆裂，稱為「冷脆」。鋼中含碳越高，磷引起的脆性越嚴重。一般普通鋼中規定含磷量不超過 0.045%，優質鋼要求含磷更少。
電爐底吹
：通過置於爐底的噴嘴將N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體根據工藝要求吹入爐內熔池以達到加速熔化，促進冶金反應過程的目的。採用底吹工藝可縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷、脫硫操作，提高鋼中殘錳量，提高金屬和合金收得率。並能使鋼水成分、溫度更均勻，從而改善鋼質量，降低成本，提高生產率。
熔化期
：煉鋼的熔化期主要是對平爐和電爐煉鋼而言。電弧爐煉鋼從通電開始到爐
料全部熔清為止、平爐煉鋼從兌完鐵水到爐料全部化完為止都稱熔化期。熔化期的任務是盡快將爐料熔化及升溫，並造好熔化期的爐渣。
氧化期和脫炭期
：普通功率電弧爐煉鋼的氧化期，通常指爐料溶清、取樣分析到扒完氧化渣這一工藝階段。也有認為是從吹氧或加礦脫碳開始的。氧化期的主要任務是氧化鋼液中的碳、磷；去除氣體及夾雜物；使鋼液均勻加熱升溫。脫碳是氧化期的一項重要操作工藝。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2%左右。
精煉期
：煉鋼過程通過造渣和其他方法把對鋼的質量有害的一些元素和化合物，經化學反應選入氣相或排、浮入渣中，使之從鋼液中排除的工藝操作期。
還原期
：普通功率電弧爐煉鋼操作中，通常把氧化末期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。其主要任務是造還原渣進行擴散、脫氧、脫硫、控制化學成分和調整溫度。目前高功率和超功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉
：將煉鋼爐（轉爐、電爐等）中初煉過的鋼液移到另一個容器中進行精煉的煉鋼過程，也叫二次冶金。煉鋼過程因此分為初煉和精煉兩步進行。初煉：爐料在氧化性氣氛的爐內進行熔化、脫磷、脫碳和主合金化。精煉：將初煉的鋼液在真空、惰性氣體或還原性氣氛的容器中進行脫氣、脫氧、脫硫，去除夾雜物和進行成分微調等。將煉鋼分兩步進行的好處是：可提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝過程並降低生產成本。爐外精煉的種類很多，大致可分為常壓下爐外精煉和真空下爐外精煉兩類。按處理方式的不同，又可分為鋼包處理型爐外精煉及鋼包精煉型爐外精煉等。
鋼液攪拌
：爐外精煉過程中對鋼液進行的攪拌。它使鋼液成分和溫度均勻化，並能促進冶金反應。多數冶金反應過程是相界面反應，反應物和生成物的擴散速度是這些反應的限制性環節。鋼液在靜止狀態下，其冶金反應速度很慢，如電爐中靜止的鋼液脫硫需30～60分鍾；而在爐精煉中採取攪拌鋼液的辦法脫硫只需3～5分鍾。鋼液在靜止狀態下，夾雜物*上浮除去，排除速度較慢；攪拌鋼液時，夾雜物的除去速度按指數規律遞增，並與攪拌強度、類型和夾雜物的特性、濃度有關。
鋼包喂絲
：通過喂絲機向鋼包內喂入用鐵皮包裹的脫氧、脫硫及微調成分的粉劑，如Ca-Si粉、或直接喂入鋁線、碳線等對鋼水進行深脫硫、鈣處理以及微調鋼中碳和鋁等成分的方法。
鋼包處理
：鋼包處理型爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短（約10～30分鍾），精煉任務單一，沒有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，工藝操作簡單，設備投資少。它有鋼水脫氣、脫硫、成分控制和改變夾雜物形態等裝置。如真空循環脫氣法（RH、DH），鋼包真空吹氬法（Gazid），鋼包噴粉處理法（IJ、TN、SL）等均屬此類。
鋼包精煉
：鋼包精煉型爐外精煉的簡稱。其特點是比鋼包處理的精煉時間長（約60～180分鍾），具有多種精煉功能，有補償鋼水溫度降低的加熱裝置，適於各類高合金鋼和特殊性能鋼種（如超純鋼種）的精煉。真空吹氧脫碳法（VOD）、真空電弧加熱脫氣法（VAD）、鋼包精煉法（ASEA-SKF）、封閉式吹氬成分微調法（CAS）等，均屬此類；與此類似的還有氬氧脫碳法（AOD）。
惰性氣體處理
：向鋼液中吹入惰性氣體Ar，這種氣體本身不參與冶金反應，但從鋼水中上升的每個小氣泡都相當於一個「小真空室」（氣泡中H2、N2、CO的分壓接近於零），具有「氣洗」作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理，就是應用不同的CO分壓下碳鉻和溫度之間的平衡關系。用惰性氣體加氧進行精煉脫碳，可以降低碳氧反應中CO分壓，在較低溫度的條件下，碳含量降低而鉻不被氧化。
預合金化
：向鋼液加入一種或幾種合金元素，使其達到成品鋼成分規格要求的操作過程稱為合金化。多數情況下脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑一部分消耗於鋼的脫氧，轉化為脫氧產物排出；另一部則為鋼水所吸收，起合金化作用。在脫氧操作未全部完成前，與脫氧劑同時加入的合金被鋼水吸收所起到的合金化作用稱為預合金化。
成分控制
：保證成品鋼成分全部符合標准要求的操作。成分控制貫穿於從配料到出鋼的各個環節，但重點是合金化時對合金元素成分的控制。對優質鋼往往要求把成分精確地控制在一個狹窄的范圍內；一般在不影響鋼性能的前提下，按中、下限控制。
增硅
：吹煉終點時，鋼液中含硅量極低。為達到各鋼號對硅含量的要求，必須以合金料形式加入一定量的硅。它除了用作脫氧劑消耗部分外，還使鋼液中的硅增加。增硅量要經過准確計算，不可超過吹煉鋼種所允許的范圍。
終點控制
：氧氣轉爐煉鋼吹煉終點（吹氧結束）時使金屬的化學成分和溫度同時達到計劃鋼種出鋼要求而進行的控制。終點控制有增碳法和拉碳法兩種方法。
出鋼
：鋼液的溫度和成分達到所煉鋼種的規定要求時將鋼水放出的操作。出鋼時要注意防止熔渣流入鋼包。用於調整鋼水溫度、成分和脫氧用的添加劑在出鋼過程中加入鋼包或出鋼流中也叫脫氧合金化。

⑦ 鋼鐵企業的能耗指標

根據國家標准《綜合能耗計算通則》(GB/T2589--2008)，燃料發熱量以燃料應用基(即實際所使用的燃料)低位發熱量為基準。並規定：(1)低位發熱量等於29307kJ的固體燃料，稱1kg標准煤(kg)。在統計計算中，可採用噸、萬噸標准煤(t，萬t)。(2)低位發熱量等於41．82kJ(10000kcal)的液體燃料或氣體燃料，稱1kg標准油(kg)或1m3 標准氣。在統計計算中，可採用噸、萬噸標准油(t，萬t)或千標准立方米、百萬標准立方米標准氣。(3)計算綜合能耗時，其能源消耗量可用千克標准煤或噸標准煤表示。也可簡寫成千克標煤或噸標煤。1kg標准煤等於0．7000kg標准油，或等於0．7000m3 標准氣；1kg標准油，或1m3 標准氣等於1．4286kg標准煤。企業消耗的一次能源量，均按應用基低(位)發熱量換算為標准煤量。企業消耗的二次能源，均應折算到一次能源。其中，燃料能源應以應用基低(位)發熱量為折算基礎。企業中耗能工質所消耗的能，均應折算到次能源。
1．噸鋼綜合能耗
噸鋼綜合能耗是指企業在報告期內每噸鋼消耗的各種能源自耗總量。能源消耗總量必須是將各種能源按規定的計算方法分別折算為同一標准單位後的總和。企業自耗能源包括統計報告期內生產直接消耗的各種能源及其輔助生產系統實際消耗的各種能源(標煤)，即企業自耗全部能源量，單位是kg/t。
2．噸鋼可比能耗
聯合企業噸鋼可比能耗的含義是指鋼鐵企業以鋼為代表產品前後工序能力配套生產所需要的能源消耗。是指企業每生產1t鋼從煉焦、燒結、煉鐵、煉鋼直到成品鋼材配套生產所必需的耗能量、企業燃料加工與運輸、機車運輸及能源虧損所分攤到每噸鋼的耗能量之和。不包括鋼鐵企業的礦山、選礦、鐵合金、耐火材料、炭素製品、焦化回收產品精製及其他產品生產、輔助生產及非生產的能耗。
噸鋼可比能耗界定了統計范圍，特別強調了「配套」生產噸鋼這一口徑，從而消除了企業生產構成差異對能耗的影響。如企業購入或外銷生鐵時，計算噸鋼可比能耗可將這部分生鐵的生產能耗補入或扣除。計算方法見《鋼鐵企業能源平衡及耗能指標計算辦法的暫行規定》。目前，我國鋼鐵聯合企業之間的工藝技術、裝備水平、產品結構、企業規模等方面存在較大差異；各企業所計算出的噸鋼可比能耗數值存在很大的差異。如2004年，先進值與落後值相比差值在449kg/t，這是由多種因素造成的。因此，企業之間相比較，應是在相近工藝技術、裝備水平、產品結構等情況下進行比較。
3．國內外鋼鐵工業能耗指標的區別
國外統計范圍較簡單，僅包括主要生產流程——燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼、鐵合金。國外的統計范圍與國內較接近，但存在著差別，統計范圍稍有不同，我國噸鋼可比能耗包括焦化，不含鐵合金；國外則反之。含義不同。噸鋼可比能耗是人為設定的計算能耗，即「配套」生產1t鋼材時，在各生產工序上消耗的能源總和；國外噸鋼能耗為實際生產的統』計能耗。國內外企業能耗指標的區別見表1。
表1 國內外企業能耗指標的區別 項目 噸鋼綜合能耗 噸鋼可比能耗 國外噸鋼能耗 統計范圍 企業范圍內的全部能源消耗，包括鋼鐵生產、輔料生產、非鋼鐵生產耗能及生產、輔助工序企業內的生活耗能 企業配套生產每噸鋼的主生產工序耗能，包括鐵、鋼、軋系統及企業內的運輸、燃氣和油的加工輸送能耗，以及能源虧損等 企業范圍內的能源消耗，生產構成一般為鐵(無焦化)、鋼(含鐵合金)、軋系統，為鋼鐵生產直接相關的能耗 數據性質 實際消耗指標 人為「配套」的計算值 實際消耗指標 用途 用於分析本企業管理、技術進步和生產構成等方面的改變 可用於國內企業間的對比分析 國外國家間和企業間的對比分析 由以上分析得知，噸鋼綜合能耗、噸鋼可比能耗及國外噸鋼能耗間都有一定的「不可比性」，為進行國際間的分析比較，應對能耗指標進行修正。即按國外的統計口徑對我國的噸鋼綜合能耗統計范圍進行調整。

⑧ 好的電爐指標鋼鐵料消耗是多少

根據GB50439《煉鋼工藝設計規范》第4.1.7條，「新建轉爐煉鋼車間主要技術經濟指標」中「鋼鐵料」值為「1060~1080」kg/t鋼。

⑨ 材料消耗量指標的主要內容是什麼

材料消耗定額是指在一定的生產技術和生產組織的條件下,為製造單位產品或或完成某項生產任務,合理地消耗材料的標准數量.一般工業企業的材料消耗定額,是用絕對數來表示的.例如紡一件棉紗,需要多少公斤的棉花,製造一台車床,需要多少公斤的鋼材；完成一台設備的維修,需要多少材料等等.在有的工業企業中,材料消耗定額是用相對數來表示的,例如某些化工、冶金企業中成品率、出產率、配料比等.材料消耗定額的制定應當是全面的和系統的.除了正常生產的產品以外,還應該包括新產品試制、技術改造和設備維修等方面所需要的各種原料、材料、燃料。

材料消耗定額的類型在機械製造和其他裝配式生產的企業中,由於裝配式生產的特點,材料消耗定額又可分為單項定額和綜合定額.單項定額一般是指製造某一種零件的材料消耗定額；綜合定額實際上是單項定額的匯總,一般中指整機產品(如電視機、機床等)的材料消耗定額.這兩種定額既互有聯系,又各有不同的作用.單項定額主要作用於為小生產車間發送材料的依據,又可以用來核算和分析實際消耗與定額消耗的差異,綜合定額主要用於編制材料物資的供應計劃.材料消耗定額的作用工業企業為製造產品而消耗材料數量的多少,是反映生產技術和經營管理水平的重要標志.為了促使企業更好地使用和節約材料物資。

⑩ 轉爐煉鋼的技術指標有什麼

鐵水成份合格率
終點碳溫協調
終點成份合格率
殘錳收得率
到站溫度合格率
到站成份合格率
一次補吹合格率
鋼鐵料消耗
鐵耗
廢鋼比
轉爐定點率（節奏合格率）
過氧化率
成份命中率
渣鋼消耗
礦石替代廢鋼用量

等等都是根據自己的實際情況來制訂和定義的，每個鋼廠的指標定義都有些許不一樣，僅供參考。