鋼管內防腐二底四面是什麼意思

A. 鋼管防腐什麼時候採用2層 什麼時候採用3層

3PE防腐鋼管和2PE防腐鋼管的區別：
2PE防腐鋼管(二層聚乙烯)管道二層PE防腐結構,第一層膠粘劑（AD）,第二層聚乙烯（PE）,二種材料融為一體,各層厚度同三層PE相同.
3PE防腐鋼管一般由3層結構組成:第一層環氧粉末(FBE>100um)，第二層膠粘劑(AD)170~250um，第三層聚乙烯(PE)2.5~3.7mm。實際操作中將三種材料混合融為一體，經過加工使之與鋼管牢固結合形成優良的防腐層。其加工方式一般分纏繞式和圓模包覆式兩種。
3PE防腐鋼管塗層也就是(三層聚乙烯防腐塗層)，是將歐洲的2PE防腐層和北美廣泛使用環氧粉末防腐鋼管塗層(FBE)巧妙的結合起來而產生的一種新的防腐鋼管塗層。在全世界已被認可和使用已經有十多年了。

3PE防腐鋼管的塗層是底層與鋼管面所接觸的是環氧粉末防腐塗層，中間層為帶有分支結構功能團的共聚粘合劑。面層為高密度聚乙烯防腐塗層。
3PE防腐塗層綜合了環氧樹脂和聚乙烯材料的高抗滲性、機械性能高等特點。到目前為止是全球公認的使用效果最好、性能最佳的管道防腐塗層，從而被應用在諸多的工程當中。

由此可以看出區別在於：3PE防腐鋼管多了一個環氧粉末層，而環氧粉末耐腐蝕性能好、力學性能好、抗陰極剝離強，雖然它有表面處理嚴格、耐候性差、吸水率偏高等優點，3PE防腐(三層聚乙烯) 工藝是上世紀90年代後期從國外引進的先進防腐技術，它的全稱為熔結環氧/擠塑聚乙烯結構防護層。3PE防腐技術綜合了環氧塗層與擠壓聚乙烯兩種防腐層的優良性能，將環氧塗層的界面特性和耐化學特性與擠壓聚烯防腐層的機械保護特性等優點結合起來，從而顯著改善了各自的性能。其特點:機械強度高、耐磨損、耐腐蝕、耐熱、耐冷、可應用於150度介質中，在寒冷地帶均適應。因此，3PE防腐層是理想的埋地管線外防護層。據權威部門檢測，用3PE防腐技術的埋地管道壽命可長達50年。

B. 埋地管道環氧煤瀝青1底2面2布2油是什麼意思

就是刷一層底漆，等固化以後刷一層油 緊接著纏繞一層玻璃絲布再刷一層油。等這些東西固化以後再刷一層油加纏布加刷油。

鍍鋅鋼管分為冷鍍鋅鋼管、熱鍍鋅鋼管，冷鍍鋅鋼管已被禁用，後者還被國家提倡暫時能使用。六七十年代，國際上發達國家開始開發新型管材，並陸續禁用鍍鋅管。中國建設部等四部委也發文明確從二000年起禁用鍍鋅管作為供水管，新建小區的冷水管已經很少使用鍍鋅管了，有些小區的熱水管使用的是鍍鋅管。熱鍍鋅鋼管在消防、電力和高速公路上有廣泛的應用。
該漆綜合了環氧樹脂的機械強度高、粘接力大、耐化學介質浸蝕和瀝青的耐水、抗微生物、抗植物根系的特點，是一種高性能的防腐絕緣塗料，該產品有良好的耐化學品性、耐水性。
適用於輸油、輸氣、輸水管道，自來水、煤氣、管道、煉油廠、化工廠、污水處理廠的設備和管道的防腐，亦可作為海洋石油鑽井及船舶水下部的防腐及礦山、井下設施的防腐。

C. 防腐等級有哪些

1. 消防管道熱鍍鋅鋼管防腐等級有三種等級：普通級，加強級，特加強級。

2. 如果是石油瀝青塗料，普通級為三油二布，加強級為四油三布，特加強級為五油四布；如果是環氧煤瀝青塗料，普通級為三油，加強級為四油一布，特加強級為六油二布。

3. 金屬材料的腐蝕等級是按其腐蝕速率大小來界定的一般腐蝕速率V以每年的腐蝕深度來表示的,mm/a.V<0.001 是完全不腐蝕的,完全耐腐蝕材料，0.001-0.01 很耐腐蝕材料，0.01-0.1 耐腐蝕材料，0.1-1.0 一般耐腐蝕材料，1.0-10 欠耐腐蝕材料，>10 不耐腐蝕材料
   

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1. 熱鍍鋅管 熱鍍鋅管是使熔融金屬與鐵基體反應而產生合金層，從而使基體和鍍層二者相結合。

2. 熱鍍鋅是先將鋼管進行酸洗，為了去除鋼管表面的氧化鐵。

3. 至於鋁合金材料,其腐蝕等級可以也可以按失重率來表示單位是g/m2*h，V<0.0003 是完全不腐蝕的,完全耐腐蝕鋁合金，0.0003-0.003 很耐腐蝕鋁合金，0.003-0.031 耐腐蝕鋁合金，0.031-0.31 一般耐腐蝕鋁合金，0.31-3.1 欠耐腐蝕鋁合金，>3.1 不耐腐蝕鋁合金。
   

D. 埋地鋼管的防腐做法

管道防腐

鋼管的防腐按圖紙要求，採用環氧煤瀝青漆外包玻璃絲布，外塗面漆防腐 外壁施工工藝流程：

管道除銹→塗底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→纏玻璃絲布→面漆→面漆；

內壁施工工藝流程：管道除銹→塗底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆

1、管道除銹
塗底漆前管子表面應清除油垢、灰渣、鐵銹、氧化鐵皮。採用噴砂除銹其質量標准達到Sa2.5級。

2、管子表面除銹後塗底漆，之間時間間隔不超過8小時，塗底漆時，基面應乾燥。底漆塗刷均勻、飽滿，不得有凝塊、起泡現象，管兩端150～250mm范圍內不得塗刷。

3、底漆表干後塗刷面漆和包紮玻璃絲布，底漆和第一遍面漆塗刷的時間間隔不超過24小時。

4、環氧煤瀝青塗料採用雙組份，常溫固化型的塗料；玻璃絲布採用乾燥、脫蠟、無捻、封邊、中鹼、經緯密度為10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃絲布。面漆塗刷後立即包紮玻璃絲布，玻璃絲布的壓邊寬度為30～40mm，接頭搭接長度不小於100mm，各層搭接接頭相互錯開。玻璃絲布油浸透率達95%以上，不得出現大於50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm階梯形搭茬。

5、管道介面處施工要在焊接試壓合格後進行，新舊防腐壓邊不小於50mm，接頭搭接長度不得小於100mm，接茬處應粘接牢固、嚴密。

6、鋼管外壁塗層機構：一底兩面一布兩面，干膜總厚度400µm。

7、鋼管內壁塗層機構：一底三面，干膜總厚度300µm。

8、外防腐施工完畢後按設計要求或«給水排水管道工程施工及驗收規范»中表4.3.11中相對應的要求進行質量檢測。

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埋地塗塑鋼管是以鋼管為基體，通過特殊工藝在內壁熔融噴塗或吸附食品級環氧粉末塗料或PE原料經高溫固化而成的新型復合材料。具有優良的耐腐蝕性和比較小的摩擦阻力。

環氧樹脂塗塑鋼管適用於給排水、海水、溫水、油、氣體等介質的輸送，聚氯乙烯（PVC）塗塑鋼管適用於排水、海水、油、氣體等介質的輸送。

E. 鋼管外防腐 四油二布具體是怎麼做的

鋼管一邊防銹底漆一邊面漆
玻璃絲布兩遍面漆

F. 防腐鋼管技術是什麼

防腐鋼管是指經過防腐工藝加工處理，可有效防止或減緩在運輸與使用過程中發生化學或電化學反應發生腐蝕現象的鋼制管道。根據我國統計數據，每年國內的鋼管腐蝕直接經濟損失2800多億。當前全球每年因鋼管腐蝕損失高達5000億美元。防腐鋼管可有效地防止或減緩腐蝕延長鋼管的使用壽命，降低鋼管運行成本。按製造工藝分類（1）無縫鋼管的製造工藝可以分為：熱軋（擠壓）、冷軋（拔）、熱擴鋼管這基本的幾類。（2）焊管按照製造工藝可以分為：直縫焊接鋼管、螺旋焊接鋼管、板卷對接焊鋼管、焊管熱擴鋼管。按形狀分類

鋼管按形狀可以分為：圓管、方形管、矩形管、八角形、六角形、D形、五角形等異形鋼管、 復雜斷面鋼管，雙凹型鋼管，五瓣梅花形鋼管，圓錐形鋼管，波紋形鋼管，瓜子形鋼管，雙凸形鋼管等。按用途分類鋼管按用途可分為：管道用鋼管、熱工設備用鋼管、機械工業用鋼管、石油、地質鑽探用鋼管、容器鋼管、化學工業用鋼管、特殊用途鋼管等。

2PE/3PE防腐和單層PE防腐3PE防腐管道三層PE防腐結構：第一層環氧粉末（FBE>100um），第二層膠粘劑（AD）170～250um,第三層聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。三種材料融為一體，並與鋼管牢固結合形成優良的防腐層。單PE防腐鋼管單層PE防腐鋼管是採用淋塗工藝（又稱幕簾法），將中頻加熱後的鋼管進行旋轉，鋼管頂層是裝有聚乙烯粉末的容器，通過淋塗撒在鋼管外壁表面形成聚乙烯塗層。執行標准CJ/T120-2008給水塗塑復合鋼管。

G. 管道外防腐中的一底四油二布具體什麼意思

四油二布是指選用石油瀝青對管道外壁進行防腐蝕保護層時加強級要求。防腐層總厚度≥5.5mm,施工結構工藝：瀝青底漆+瀝青+玻璃布+瀝青+玻璃布+瀝青+玻璃布+瀝青+聚氯乙烯工業膜（四油二布）。

一般防腐層選用聚乙烯膠粘帶，加強級施工結構工藝：底漆+防腐膠粘帶（內帶）+保護膠粘（外帶）或底漆+防腐膠粘帶，防腐總厚度≥1.0mm。

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管道防腐分為主體防腐和補口焊口防腐。

管道防腐選用什麼材料，要根據主體管道防腐層材料的不同而定。

常用補口方式有石油瀝青補口、環氧煤瀝青補口、粘膠帶補口、粉末環氧補口和PE熱縮材料補口等多種方式。

管道主體如果是三層PE復合結構，其補口材料首選三層PE熱縮補口材料。

單層環氧粉末塗層的補口可採用環氧粉末、膠粘帶+底漆和三層PE熱縮補口三種方式。

H. 防腐二布四面是什麼意思

所謂兩布四面是環氧煤瀝青三十年前的做法，刷四遍漆中間纏兩道玻璃布，施工方法較復雜。現已改為一布兩油的環氧煤瀝青冷纏帶和一油一布的RPC型環氧煤瀝青冷纏帶。均按國標GB/T 50268和行標SY/T 0447標准檢查驗收。

I. 鋼管防腐一底一布四油是什麼意思

首先刷一遍冷底子油，第2步刷一層瀝青油、第3步纏一層玻纖布，第4步塗刷一層瀝青油，第5步纏一層玻纖布，第6步塗刷一層瀝青漆 第7步塗刷一層面油。 一般常規設計的管道外防腐處理是一底三油二布。

J. 管道防腐怎麼分級什麼樣的管道分別用幾級的

設備、管道防腐施工工藝標准
(QB-CNCEC J050105-2004)
1 適用范圍
本工藝標准適用於民用及一般工業建築的設備、管道的防腐蝕施工操作.
2 施工准備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆塗料,塗料應具有產品合格證.
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙.
2.1.4 建築石油瀝青10、30號,普通石油瀝青75、65、55號,環氧煤瀝青底漆、環氧煤瀝青面漆,稀釋劑、固化劑、中鹼玻璃絲布,聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等.
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡.
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵杴.
2.3 作業人員要求
主要施工人員：油工,施工前已進行安全教育和職業培訓.
2.4 外部環境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完,具備防腐條件.
2.4.2 溫度應符合所用塗料的溫度限制.有的塗料需要低溫固化,有的則需要高溫固化.
2.4.3 施工前,應對塗料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查,是否與設計規定或選用要求相符；檢查製造日期是否超過貯存期.有效期內的塗料,按說明書的配合比例混合後使用,超過貯存期的塗料,應開桶檢驗,A、B組份如無增稠凝膠變質等現象,一般仍可使用,但需要配製小樣試驗或作檢驗,無異常和符合質量標准時,方可使用
2.4.4 塗裝作業時,周圍環境對塗裝質量起著很大的作用,特別是氣候環境.
2.4.5 相對濕度和露點：塗裝時的相對濕度一般規定不能超過85%；被塗物表面溫度比露點高3℃以上,可以進行塗裝.
2.4.6 塗裝環境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件.
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方並經消防部門同意.
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配製 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 塗料調制 → 塗刷底漆 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度,是決定防腐效果的重要因素．為增強塗料與金屬的附著力,取得良好的效果,必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕,露出金屬光澤方可刷塗底漆.
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶塗層 有的油污要反復溶解和稀釋,最後要用干凈溶劑清洗,避免留下薄膜.
鹼
液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗後要做充分沖凈並做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面),
乳劑除垢 煤油67%
松節油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗後用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣,再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢.最後用干凈的布塊或面紗擦凈.對於管道內表面除銹,可用圓形鋼絲刷 ,兩頭綁上繩子來回拉檫,至刮露出金屬光澤為合格.
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹.
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒,吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落.施工現場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成.除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂,必須在其出口處安設油水分離器,空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經過乾燥處理.噴砂要順氣流方向,噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角,相距100～150mm.在金屬表面達到均勻的灰白色時,再用壓縮空氣清掃干凈後,進行塗料刷塗.
d）在被塗物實施噴砂除銹前,其加工表面必須平整,表面凹凸不得超過2mm,焊縫上的焊瘤、焊
e）經過噴砂處理後的金屬表面應呈現均勻的粗糙度, 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺,表面粗糙度達到40～75μm.
f）噴砂除銹檢驗合格後在塗第一道底漆前應將被塗物表面清掃干凈.
g）噴砂除銹應在規定的時間內塗刷第一道底漆.對於大型設備,無法在規定時間內完成的,可採用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量.
3.2.1.2 調配塗料
A）根據設計要求,按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇塗料.
B）將選擇好的塗料桶開蓋,根據塗料的稀稠程度加入適量稀釋劑.塗料的調和程度要考慮塗刷方法,調和至適合手工刷塗或噴塗的稠度.噴塗時,稀釋劑和塗料的比例可為1:1～2.攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為准,即可准備塗刷.
3.2.1.3 塗料施工
A）被塗物外表面塗漆前必須清潔干凈無灰塵,並保持乾燥,在雨天或潮濕的天氣下禁止施工.施工的最佳環境要求：相對濕度低於85%,底材溫度高於露點溫度3℃以上. 進行塗料施工時,應先進行試塗.
B）在底漆塗刷之前,應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處,用與塗料配套的膩子抹平整或圓滑過渡,必要時,應用細砂紙打磨膩子表面,以保證塗層的質量要求.塗料施工時,層間應縱橫交錯,每層宜往復進行（快乾漆除外）,均勻為止.
C）塗層數應符合設計要求,面層應順介質流向塗刷.表面應平滑無痕,顏色一致,無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象.
D）如所用塗料為雙組分包裝,施工時必須嚴格按油漆製造廠商的使用說明書中規定的配比進行配製.塗料配製時,應充分攪拌均勻,避免水和雜物混入,同時根據氣溫條件,在規定的范圍內,適當調整各組分的加入量,調整塗料的粘度至適於施工. A 、B兩組分混合攪勻後應按規定放置一定時間,配製好的塗料應在規定時間內用完,以免膠化報廢.
E）塗層間隔時間一般為24小時 （25℃）.如施工交叉不能及時進行下道塗層施工時,在施工下道塗層前應先用細砂布打毛並除灰後再塗.第一道塗層的表面如有損傷部分時,應先進行局部表面處理或砂紙打磨,再徹底清除灰土,補塗後進行塗漆,對漏塗或未達到塗膜厚度的塗面應加以補塗.塗漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位.
當使用同一塗料進行多層塗刷時,宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成顏色不同的塗料,以防止漏塗.
F）設備、管道和管件防腐蝕塗層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格後進行.如在試驗前進行塗覆,應將全部焊縫留出,並將焊縫兩側的塗層做成階梯接頭,待試驗合格後,按設備、管道的塗層要求補塗.
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配製
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青塗層用同一種瀝青標號,一般採用建築石油瀝青.配製底漆時按其配合比配製：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青塗層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至170℃左右進行蒸發脫水,不產生氣泡為止,將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右,一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止.冷底子油應在≥60℃時塗刷成膜,膜厚0.15mm左右.
3.2.2.2 瀝青塗料的配製
瀝青塗料是由建築石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.瀝青標號和填料品種由設計選定.其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比）,其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉.制備瀝青塗料,先將瀝青打成小塊,放進干凈的瀝青鍋中,一般裝至鍋容量的3/4,不得裝滿.用文火逐漸加熱並不斷攪拌,使之熔化.加熱至160～180℃左右進行蒸發脫水,溫度不能超過220℃,繼續向鍋中加瀝青,繼續攪拌.然後慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中,攪拌完全熔合為止.
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.2.4 塗刷瀝青底漆,在除完銹、表面乾燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆,厚度一般為1～1.5mm,底漆塗刷不可有麻點、漏塗、氣泡、凝塊、流痕等缺陷.瀝青底漆徹底乾燥後進行下道工序.
3.2.2.5 塗刷瀝青塗料,將熬好的瀝青塗料均勻地在金屬表面刷一層,厚度為1.5～2mm.不得有漏刷凝塊和流痕,若連刷多遍時,必須在上一層乾燥後不沾手方可塗第二遍.熱熔瀝青應塗刷均勻,塗刷方向要與管軸線保持600方向.
3.2.2.6 加強包紮層的作法.瀝青塗層中間所夾的內包紮層採用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包紮保護層採用玻璃絲布、塑料布等材料.最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便於施工.操作時,一個人用瀝青油壺澆熱瀝青,另外的人纏卷材料,包紮材料繞螺旋狀包纏,且與管軸線保持600夾角.全部用熱瀝青塗料粘合緊密,圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm,並用熱瀝青粘合.纏扎時間應掌握再面層澆塗瀝青後處於剛進入半凝固狀態時進行.任何部位不得形成氣泡和褶皺.
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處,應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬.
3.2.2.8 保護層目前多採用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包紮層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm,應粘牢.
3.2.2.9 由於管道安裝完畢後管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,採用油氈兜抹法施工.先將油氈按管徑裁剪,若管徑φ500mm,寬為500mm,長為兩倍管徑加1.2～1.5m.用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住,使下部管外壁與油氈緊緊接觸.用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆塗已經熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青塗料（瀝青馬蹄脂）.使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處.此時上下抖動油氈,使油氈與管外壁摩擦,中間夾著熱瀝青,達到塗抹熱瀝青底漆或瀝青塗料的目的.
3.2.3 環氧煤瀝青防腐層施工
環氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1),中鹼玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1) 環氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中鹼玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理.
3.2.3.2 塗料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻.油漆桶打開後,先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉澱.配好的調料須熟化30min以後方能使用,在常溫下調好的塗料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3 塗刷,塗刷過程中,如果粘度太大不宜塗刷時,可加入重量不超過5%的稀釋劑.操作時先在除銹後的鋼管上盡快塗刷底漆,塗刷均勻不可漏刷,每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接後再塗刷.底漆干透後,用面漆和滑石粉調成膩子,在底漆上打勻後塗刷面漆,塗刷均勻不可漏塗.常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h.普通級防腐——第一遍面漆干後可塗刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆後纏繞玻璃絲布,包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現鼓包和褶皺,玻璃布的環向壓邊寬度為100～150mm,包纏完塗刷第二遍面漆,漆量要飽滿達到一定厚度,將玻璃絲布的空隙全填密實.第二遍面漆干後塗刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同,兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反,每一遍面漆都必須在上一遍面漆幹了以後方可塗刷,此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動.
4 質量標准
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用塗料應有出廠合格證及技術說明書,同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的.
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求.
4.1.3 塗層數和塗層厚度應符合設計要求.
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有鬆散的氧化皮、鐵銹、舊塗膜和其他有害物質,
但不得使金屬表面受損和變形.
4.2.1.2 噴砂除銹處理後的金屬表面應呈均勻的粗糙面,除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外,不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺.
4.2.2 塗層檢查
4.2.2.1 塗料施工過程中,應隨時檢查塗層層數及塗刷質量.
4.2.2.2 塗層施工完成後應進行外觀檢查,塗層應光滑平整,顏色一致,無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷.
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查,無微孔者為合格.
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時,可用磁性測厚儀測定.其厚度偏差不得小於設計規定厚度的5%為合格.
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 塗漆間隔時間 檢查塗刷記錄和現場檢查
4 油漆層數檢查 現場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 塗料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產生通常是因為：（1）塗膜超過規定的干膜厚度；（2）塗料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴塗時噴槍過分靠近被塗物表面.
補救措施：如果在施工中發現流掛,可以快速在把它抹平.乾燥固化後可以採用打磨平,再重塗.
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大於本體的固化.
補救措施：塗料中加入催干劑.
5.3 脫皮：
脫皮產生的原因：表面處理不良；塗層間有污物；超過最大塗裝時間間隔.
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在塗膜中.
6 成品保護
6.0.1 在塗層未完全乾透以前,禁止踩踏.
6.0.2 拆除腳手架時必須小心,防止損傷塗層表面.