焊管操作工藝

A. 用電焊焊管道怎麼焊

焊接300根管子時，應選用3.2焊接電極，進行兩次焊接，電流不宜過大或過小，過大容易產生飛濺、咬邊、下垂焊縫，過小則焊接質量、外觀不佳。焊接時，300號焊管需採用單面焊和側焊，確保坡口均勻，無間隙。

焊接前，電極需150度烘烤1小時，保持在保溫桶中備用，若外界風力較強，需安裝擋風玻璃。焊接過程中，應在第二次焊接前清理焊接孔，關注焊縫形狀，避免咬邊，確保焊縫高度及焊接接頭質量。

焊接電流與焊條直徑的選擇應根據焊縫空間位置、焊接層次來決定。例如，12mm平板對接平焊時，封底層選用φ3.2mm焊條，焊接電流80-85A，填充、蓋面層選用φ4.0mm焊條，焊接電流165-175A，合理選擇可控制熔池溫度，確保焊縫成形。

焊接方法主要分為熔焊、壓焊和釺焊三類。熔焊是在焊接過程中將焊件接縫處金屬加熱至熔化狀態，不加壓力完成焊接，適用於各種焊接方法，尤其是電弧焊；壓焊在加壓條件下進行，適用於電阻焊、高頻焊等，但施焊條件苛刻；釺焊用熔點低於焊件的材料熔化後粘連焊件，適用於結構件和流體輸送管材。

電焊鋼管種類繁多，包括電焊鋼管、爐焊管、螺旋焊管等，廣泛應用於石油鑽采、機械製造業、高壓油氣輸送等領域。螺旋縫焊接鋼管分為自動埋弧焊接鋼管和高頻焊接鋼管，分別適用於不同壓力級別的流體輸送管材。電線套管、托輥管、變壓器管等用途各異，需滿足特定的物理和化學性能要求。

焊接方法按用途分類，包括一般焊管、鍍鋅焊管、吹氧焊管、電線套管等。每種焊管都有其特定的應用場景，如鍍鋅焊管用於提高耐腐蝕性，吹氧焊管用於煉鋼吹氧，電線套管用於配電工程等。托輥管用於帶式輸送機，變壓器管用於製造散熱器，異型管用於農機構件、鋼門窗等。電焊薄壁管廣泛應用於傢具、燈具、欄柵等。

螺旋焊管主要用於石油、天然氣輸送管線，規格用外徑*壁厚表示，要求水壓試驗、焊縫抗拉強度和冷彎性能符合規定。不同類型的焊接鋼管，其製造工藝和性能要求各不相同，需根據實際應用選擇合適的焊接方法和焊管類型。

B. 電焊焊管子的焊法圖解

1.300根管子的焊接一般採用3.2焊接電極，焊接兩次。

2.當前選擇合理;電流不能太大，電流太大容易飛濺、咬邊、下垂焊縫。不要太小，電流太小焊接，熔渣，沖擊質量，外觀不會平。

3.300號焊管必須採用單面焊和側焊形成。坡口要製作好，坡口與坡口之間的間隙要均勻。

4.電極150°烘烤1小時,在保溫桶在任何時間訪問。室外風強時應安裝擋風玻璃。

5.一般在第二次焊接前對300根管子進行兩次焊接，清理焊接孔，焊接時注意焊縫形狀，保持兩側基材無咬邊，注意焊縫高度和焊接接頭質量。

(2)焊管操作工藝擴展閱讀：

電焊是指利用電能，通過加熱或加壓，或兩者並用，並且用或不用填充材料，使焊件達到原子結合的焊接方法。

電焊是利用焊條通過電弧高溫融化金屬部件需要連接的地方而實現的一種焊接操作。其工作原理是：通過常用的220V或380V電壓，通過電焊機里的變壓器降低電壓，增強電流，並使電能產生巨大的電弧熱量融化焊條和鋼鐵，而焊條熔融使鋼鐵之間的融合性更高。電弧焊是應用最廣泛的焊接方法，包括手弧焊、埋弧焊、鎢極氣體保護電弧焊、等離子弧焊、熔化極氣體保護焊等。因電弧焊使用電源，其產生的高溫電弧容易引發火災爆炸，危險較大。

電焊是材料連接加工中的一種經濟、適用、技術先進的方法。用電焊幾乎可實現任何兩種金屬材料，以及某些金屬材料與非金屬材料之間的焊接；可實現以小拼大，製成大型的、經濟合理的結構；可以在結構的不同部位採用不同性能的材料，充分發揮各種材料的特點；電焊件具有氣密性好、重量輕的特點；用電焊還可實現超薄、超細材料之間的焊接。

參考鏈接：電焊-網路

C. 直縫埋弧焊鋼管預焊技術

在管線建設中，油氣長輸管道正向著大口徑高壓力輸送和海底管道厚壁化方向發展，越來越多的管線要求採用直縫埋弧焊鋼管。隨著我國幾條大直縫埋弧焊鋼管生產線的引進投產，掌握先進的直縫
埋弧焊焊接技術顯得尤其重要。本文主要介紹直縫埋弧焊鋼管的預焊技術。
1. 預焊技術現狀
預焊是直縫埋弧焊鋼管的焊接工藝組成部分，它將成型縫沿全長進行「淺焊」，是直縫埋弧焊鋼管生產中的特殊工序之一。
在早期的直縫埋弧焊鋼管生產中沒有預焊，直到第二代UOE焊管機組中才開始出現了預焊機，但此時的預焊為間斷式焊接，間距約300mm，到了UOE焊管機組發展的第三代(1968～1979年問)，預焊得到
了極大的重視和發展，已將不連續方式變為連續方式，此階段的預焊技術為現代預焊技術奠定了基礎。
現代預焊技術採用了連續的、高速的氣體保護焊(MAG)方式和焊縫激光跟蹤，焊速可達到7 m／min，焊道成型平直美觀。就MAG焊而言，目前有兩種方法：一種是美國和德國等國家採用的單絲雙電源
的大電流高速氣體保護預焊，另一種是日本採用的雙絲高速氣體保護預焊。目前應用較多者為單絲高速氣體保護預焊，我國從德國引進的兩條直縫埋弧焊鋼管生產線中預焊都是採用此種方法。
從鋼管的質量標准中也可反映出預焊技術的發展，在最新的有關海洋、低溫和酸性條件用管標准IS03183—3和GB／T9711．3的6．3款中，已明確提出不允許採用斷續點焊，說明了預焊方式對鋼管質量的重要性。
2. 預焊工藝
2.1 預焊工藝過程
預焊時，先將鋼管管坯進行合縫，隨後進行連續氣體保護焊，在焊接同時進行焊縫狀態和焊接質量的監測和反饋。具體工藝過程為：進口輥道接受管坯--調整管坯開口位置--輸送裝置遞送管坯葉管坯合縫--確認合縫質量--焊槍下降准備焊接--啟動激光跟蹤器進行跟蹤--打開保護氣體及冷卻水閥--啟動焊接(管坯以焊接速度進給)_--到終端熄弧停焊--滯後關斷保護氣體--焊槍上升回位--管坯傳往下道工序。到此，一個預焊周期完成。
在上述工序中，調整管坯的開口位置，是指將開口縫位置調整到要求位置，一般是12點鍾位置，此項工作可通過電控系統中攝像監視系統進行。確認合縫質量，就是對合縫的錯邊量、合縫的間隙等
進行確認，只有確認後才可進行合縫的跟蹤和焊接。為了保證焊接質量，在焊接啟動前，檢查專用焊槍，及時清理焊槍上的飛濺物，可適當噴些防飛濺劑。預焊的啟弧和熄弧一般在啟弧板和熄弧板上進行。管端約80mm范圍內的成型縫在預焊結束後通過手工氣體保護焊進行焊接。
2.2 預焊質量
預焊質量包括合縫質量和焊縫質量。
(1)合縫(也即成型縫)無錯邊或錯邊小於規定值，一般規定錯邊量≤板厚的8％，最大不超過1．5mm。
(2)要保證焊縫有適宜的熔透深度和熔敷量，既要保證焊後不開裂，不產生燒穿現象，又要控制焊縫高度，對外焊焊縫余高不產生影響。
(3)焊道連續，成型良好，以利於保證最後的外焊質量。
(4)焊縫不存在焊偏、氣孔、裂紋、夾渣、燒穿及背面焊瘤等缺陷，要求焊縫中心偏差≤1 mm。
(5)無電弧灼傷，飛濺小，不影響管端坡口及表面質量。
(6)焊縫與母材匹配，焊縫金屬理化性能達到質量要求。
2．3焊接材料及規范
(1)保護氣體。
預焊所用的保護氣體基本上可以與常規的CO：／MAG焊相同，純CO：氣體雖然可進行焊接，但為了減少飛濺，改善焊縫成型， 以利後續焊接工序，仍然推薦富氬氣混合氣體，並加大氬氣的
配比。當焊速大於4m／min時，其保護氣可採用三元混合氣體(Ar+CO：+0：)，該工藝過程即屬於「大電流MAG焊」。
(2)焊絲。
同保護氣體一樣，預焊可以採用H08Mn2SiA等常規焊絲，但對於管線鋼的預焊應採用專用焊絲，如X70鋼採用MD82焊絲。針對不同的壁厚，可以選擇西2．5mm、th3．2 mm、64．0 mm等不同直徑的焊絲。
(3)焊接規范。
一般通過試驗進行確定。對於不同規格的焊絲，當焊接線能量處於一定范圍內、焊縫具有良好外觀成型的同時，兼有較佳的理化性能。以舭．0mm焊絲為例，當線能量在3．5 ～4．0 kJ／
cm時，焊縫外觀及理化性能均處於理想狀態。
3. 預焊設備
預焊設備主要包括機械繫統、液壓系統、焊接系統、電控系統等部分。
3．1機械繫統
機械繫統是設備的主體，包括進出口輥道、驅動裝置、合縫裝置、內擴導向裝置等，它實現管坯的合縫、輸送。
(1)進出口輥道。進出口輥道完成管坯的接授、輸送、開口縫位置調整等功能。根據預焊工藝 要求，管坯的下底標高不變，因此要求進出口輥道開口能根據鋼管規格進行調節。
(2)驅動裝置。預焊機一般採用焊槍固定、管坯移動方式。驅動裝置實現管坯合縫和焊接時 的輸送。根據預焊工藝要求，焊接速度連續可調，調節後穩定可靠，此要求也就是對驅動裝置的驅動要求，因此一般採用直流調速電機。傳動方式一般採用鏈傳動。通過安裝在傳動鏈上的推塊推動管坯連續進給。
(3)合縫裝置。合縫裝置完成管坯的收縮擠壓合縫。為了適應妒06～thl422 mm(或咖1 625
mm)的管徑范圍，一般設計7～9組壓輥對管坯進行控制，保證管坯合縫為一個理想的圓形合縫。裝置包括機架、環形架、合縫壓輥等，見圖1。環形架可沿機架上下移動，從而保證管底下表面標高不變。合縫壓輥實現對管坯的擠壓合縫。每組壓輥可沿環形架圓周方向移動。根據不同的管徑，調整不同的輥梁夾角。每組壓輥也可徑向調節，以適應不同的鋼管規格。為了保證管坯合縫的穩定，每組壓輥在周向利用彈簧力鎖緊，鋼管換規格調型時再利用液壓力開鎖；其徑向依靠液壓力鎖緊，保證合縫質量。
(4)內擴導向裝置。內擴導向裝置安裝在機架管坯進口側，用於對管坯內腔的支撐，減少錯邊 量，提高合縫質量，主要用於薄壁管。
3．2液壓系統
液壓系統完成機械繫統的部分功能。一般液壓系統設計有一集中的液壓站，通過管道與合縫輥的周向松鎖缸、徑向退讓保護缸、進出口輥道開口調整機構油缸等相聯，以滿足工藝對這些執行元件的
要求。
3．3焊接系統
焊接系統採用MAG焊連續焊接。主要包括焊機、專用焊槍、水冷系統、送絲系統、送氣系統、地線裝置和焊接操作機等。
為了滿足大電流、高速焊接的要求，可採用兩台DC一1000林肯焊機並聯使用。送絲系統可採用與焊機相配套的NA一3送絲機構。專用焊槍採用噴嘴與導電桿分別冷卻的雙水冷式，保證焊接的穩定與使
用壽命。送氣系統選用三元氣體(Ar+CO：+O：)配比器，並帶有流量檢測開關。焊接操作機用來固定專用焊槍、激光跟蹤機構等，根據鋼管規格、焊點位置可以作縱向和上下位置調節。
3．4電控系統
電控系統實現對整個預焊區的控制，是一個由現場總路線構成的分布式控制系統(rCS)。主站可採用西門子s7系列作為控制中心，協調各個從站的動作。控制系統實現下列功能：
(1)焊接操作機的控制。由電機拖動，實現操作機橫梁的升降和伸縮運動。
(2)焊接過程式控制制。採用程序控制器結合焊機本身的控制，實現對焊接過程的控制。
(3)攝像監視系統的控制。能夠保證焊接過程中清楚地觀察焊絲對縫及焊接進行的情況。
(4)激光跟蹤的控制。進口激光跟蹤，實現高速預焊的焊縫自動跟蹤，同時，能夠檢測合縫的錯邊量，當錯邊量超標時，及時報警。
(5)斷弧檢測及控制。檢測焊接過程中的焊接電流、電弧電壓，信號綜合後獲取斷弧信號，當檢測到斷弧時，自動停止焊接過程。
(6)氣體流量的控制。在混流排出口處安裝流量計，將信號引入控制系統，當氣體流量不足時實現報警並停止焊接過程。
4. 預焊常見問題及處理措施預焊作業中常常出現錯邊、背面焊瘤、燒穿、氣孔、飛濺、焊縫成型差等缺陷。
(1)錯邊。
這是預焊中最常見問題，錯邊超差，直接導致鋼管的降級或報廢。所以，預焊時要 求嚴格控制錯邊量。當整根或大半根鋼管坯出現 錯邊超差時，一般是由於：①開口縫調整不到位 (合縫偏
向一側)；②合縫壓輥調整不到位(壓輥的周向角度不對，或以管坯中心線為軸線，左右壓輥不對稱，或相對的壓輥的徑向伸長量不一致)，沒有壓圓；③預彎邊沒有預彎到位，板邊存在直邊現象所致。當管坯的頭或尾出現錯邊超差時，一般是由於：①進出口輥道的位置不對；②環形架中心不對；③合縫壓輥壓圓不好，個別壓輥位置偏差；④成型不好(成型後的管坯兩邊高低相差較 大；⑤開口縫寬在150 mill以上)；⑥液壓系統壓力波動所致。
(2)背面焊瘤、燒穿。
背面焊瘤，若清除，耗時，影響生產過程的正常進行；不清除，影響內焊焊接成型及內焊焊縫的跟蹤。燒穿，影響內外焊質量，需填補。產生背面焊瘤和燒穿的原因，一般是：①合
縫不緊，也有可能是液壓系統壓力過低；②成型不好，圓度偏差大；③預焊工藝參數選擇不當。一定的焊接電流和電弧電壓要配以適當的焊接速度，線能量過大或焊速過低，都易產生背面焊 瘤和燒穿。
(3)氣孔。
預焊焊縫氣孑L導致內外焊的內部缺陷。預焊焊縫產生氣孔，一般是由於：①保護氣體質量不佳，如含有水分，壓力流量不夠等舊3；②焊槍出現部分堵塞，保護氣體形成的氣罩不均，有害氣體攪入；③坡口上有銹蝕、油污等所。 (4)焊縫成型差。焊縫成型差，影響後序的內封性能，確保了管體和管件之間不會因松動引起 滲漏。(2)DNl25～DN600的襯塑復合鋼管因口徑較大，擰緊螺紋較困難，故採用溝槽式管接頭連接，執行CJ／T156標准。我公司生產的溝槽式管接頭¨j，出廠前承受過3．75 MPa的耐壓試驗、0．08 MPa的真空試驗和使用壓力1．5倍的氣壓試驗。

D. 銅管焊接工藝方法介紹

銅管在實際生活中並不罕見，但是我們對其的了解可能僅僅停留在使用方面，而關於前期的焊接工藝或者方法流程則知之甚少。因此今天小編著重分析的就是銅管焊接方面的信息，不僅僅包括了詳細具體的操作步驟，還涉及到了注意事項方面的常識，由此發現要想銅管最大程度上體現應用價值，大家應該從材料的准備、實踐以及維護多個方面入手。

一、銅管焊接工藝

工具准備：焊槍，乙炔瓶，氧氣瓶，氮氣瓶。步驟：檢查氧氣瓶和乙炔瓶內的量是否足夠。根據圖紙要求來乎燃局進行焊接。在焊接電磁閥時，應把電磁閥的線圈拆下，以防毀壞，並注意其流向。焊接其它部件，如液鏡、膨脹閥、單向閥等應注意焊接時受熱損壞，必要時可把可拆部件卸下，並用濕棉布包裹被焊閥體。焊接時應在被焊管內通低速氮氣，防止氧化。焊接完畢後，冷卻，用乾燥氮氣清理管內氧化物和焊渣。

二、銅管焊接方法

焊接時應嚴格按步驟進行操作，否則，將會影響焊接的質量。

1、准備與配管

1.1、檢查氧氣瓶和乙炔瓶內的量是否足夠。

1.2、核對圖紙要求，保證各部件的齊全無缺，功能完好。

1.3、保證管路光路橫平豎直，注意各閥件的方向性。

1.4、根據圖段罩紙要求的尺寸和管徑，用捲尺量取相應的長度，並用線號筆幾下位置。

1.5、較粗的銅管要固定後，再用割刀拆下，要保證割口平齊，不變形。

1.6、用銼把割口毛邊銼平，並用抹布擦拭乾凈。料流動及焊接質量。

1.7、除紫銅與紫銅焊接外，所有管件在焊接前都應用紗布或不銹鋼絲刷清理，露出光亮金屬表面。(內為表面均要清理，金屬屑及砂粒應清除干凈)

1.8、對將要焊接的銅管互相重疊插入(注意尺寸)並圓心對准。

1.9、銅管接頭與銅管插入深度及間隙見表。(插入深度約等於管徑)

2、保護

2.1、焊接時應在被焊管奶通低速氮氣，防止氧化。

2.2、乙炔氣應通過無氧化焊接發生器，防止焊接物件外表面氧化。

3、焊接

3.1、焊接歲讓時，必須對被焊件進行預熱。將火焰烤熱銅管焊接處，當銅管受熱至紫紅色時，移開火焰後將焊料靠在焊口處，使焊料熔化後流入焊接的銅件中，受熱後的溫度可通過顏色來反映溫度的高低，暗紅色：600攝氏度左右;深紅色：700攝氏度左右;橘紅色：1000攝氏度左右。

3.2、焊接時，氣焊火焰不得直接加熱焊條。

3.3、對於高溫條件下易變形，損壞的部件應採取相應保護措施。如角閥、蒸發器，冷凝器等要用濕紗布包紮介面後再進行焊接，對於電磁閥、膨脹閥、液鏡、四通閥，能拆開的一定要拆開後焊接，不能拆的同樣採取以上措施。

3.4、焊接時，在焊完後將銅管進行退火時，退火溫度不低於300攝氏度。

3.5、焊接完畢後，冷卻，用乾燥氮氣清理管內氧化物和焊渣。

除了准備齊全的材料，比如焊槍，乙炔瓶，氧氣瓶以外，大家還應該參考合理的步驟入手，比如檢查氧氣瓶和乙炔瓶內的量是否足夠就是一項具有代表性的操作。除此之外僅僅關注焊接方面的內容也是不夠的，因為後期的維護處理同樣重要，只有綜合方方面面的知識，大家才可以發揮通關最大的價值、才能夠避免對使用壽命的損害而導致的麻煩。

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