焊管最多幾處焊點

① 直縫埋弧焊鋼管預焊技術

在管線建設中，油氣長輸管道正向著大口徑高壓力輸送和海底管道厚壁化方向發展，越來越多的管線要求採用直縫埋弧焊鋼管。隨著我國幾條大直縫埋弧焊鋼管生產線的引進投產，掌握先進的直縫
埋弧焊焊接技術顯得尤其重要。本文主要介紹直縫埋弧焊鋼管的預焊技術。
1. 預焊技術現狀
預焊是直縫埋弧焊鋼管的焊接工藝組成部分，它將成型縫沿全長進行「淺焊」，是直縫埋弧焊鋼管生產中的特殊工序之一。
在早期的直縫埋弧焊鋼管生產中沒有預焊，直到第二代UOE焊管機組中才開始出現了預焊機，但此時的預焊為間斷式焊接，間距約300mm，到了UOE焊管機組發展的第三代(1968～1979年問)，預焊得到
了極大的重視和發展，已將不連續方式變為連續方式，此階段的預焊技術為現代預焊技術奠定了基礎。
現代預焊技術採用了連續的、高速的氣體保護焊(MAG)方式和焊縫激光跟蹤，焊速可達到7 m／min，焊道成型平直美觀。就MAG焊而言，目前有兩種方法：一種是美國和德國等國家採用的單絲雙電源
的大電流高速氣體保護預焊，另一種是日本採用的雙絲高速氣體保護預焊。目前應用較多者為單絲高速氣體保護預焊，我國從德國引進的兩條直縫埋弧焊鋼管生產線中預焊都是採用此種方法。
從鋼管的質量標准中也可反映出預焊技術的發展，在最新的有關海洋、低溫和酸性條件用管標准IS03183—3和GB／T9711．3的6．3款中，已明確提出不允許採用斷續點焊，說明了預焊方式對鋼管質量的重要性。
2. 預焊工藝
2.1 預焊工藝過程
預焊時，先將鋼管管坯進行合縫，隨後進行連續氣體保護焊，在焊接同時進行焊縫狀態和焊接質量的監測和反饋。具體工藝過程為：進口輥道接受管坯--調整管坯開口位置--輸送裝置遞送管坯葉管坯合縫--確認合縫質量--焊槍下降准備焊接--啟動激光跟蹤器進行跟蹤--打開保護氣體及冷卻水閥--啟動焊接(管坯以焊接速度進給)_--到終端熄弧停焊--滯後關斷保護氣體--焊槍上升回位--管坯傳往下道工序。到此，一個預焊周期完成。
在上述工序中，調整管坯的開口位置，是指將開口縫位置調整到要求位置，一般是12點鍾位置，此項工作可通過電控系統中攝像監視系統進行。確認合縫質量，就是對合縫的錯邊量、合縫的間隙等
進行確認，只有確認後才可進行合縫的跟蹤和焊接。為了保證焊接質量，在焊接啟動前，檢查專用焊槍，及時清理焊槍上的飛濺物，可適當噴些防飛濺劑。預焊的啟弧和熄弧一般在啟弧板和熄弧板上進行。管端約80mm范圍內的成型縫在預焊結束後通過手工氣體保護焊進行焊接。
2.2 預焊質量
預焊質量包括合縫質量和焊縫質量。
(1)合縫(也即成型縫)無錯邊或錯邊小於規定值，一般規定錯邊量≤板厚的8％，最大不超過1．5mm。
(2)要保證焊縫有適宜的熔透深度和熔敷量，既要保證焊後不開裂，不產生燒穿現象，又要控制焊縫高度，對外焊焊縫余高不產生影響。
(3)焊道連續，成型良好，以利於保證最後的外焊質量。
(4)焊縫不存在焊偏、氣孔、裂紋、夾渣、燒穿及背面焊瘤等缺陷，要求焊縫中心偏差≤1 mm。
(5)無電弧灼傷，飛濺小，不影響管端坡口及表面質量。
(6)焊縫與母材匹配，焊縫金屬理化性能達到質量要求。
2．3焊接材料及規范
(1)保護氣體。
預焊所用的保護氣體基本上可以與常規的CO：／MAG焊相同，純CO：氣體雖然可進行焊接，但為了減少飛濺，改善焊縫成型， 以利後續焊接工序，仍然推薦富氬氣混合氣體，並加大氬氣的
配比。當焊速大於4m／min時，其保護氣可採用三元混合氣體(Ar+CO：+0：)，該工藝過程即屬於「大電流MAG焊」。
(2)焊絲。
同保護氣體一樣，預焊可以採用H08Mn2SiA等常規焊絲，但對於管線鋼的預焊應採用專用焊絲，如X70鋼採用MD82焊絲。針對不同的壁厚，可以選擇西2．5mm、th3．2 mm、64．0 mm等不同直徑的焊絲。
(3)焊接規范。
一般通過試驗進行確定。對於不同規格的焊絲，當焊接線能量處於一定范圍內、焊縫具有良好外觀成型的同時，兼有較佳的理化性能。以舭．0mm焊絲為例，當線能量在3．5 ～4．0 kJ／
cm時，焊縫外觀及理化性能均處於理想狀態。
3. 預焊設備
預焊設備主要包括機械繫統、液壓系統、焊接系統、電控系統等部分。
3．1機械繫統
機械繫統是設備的主體，包括進出口輥道、驅動裝置、合縫裝置、內擴導向裝置等，它實現管坯的合縫、輸送。
(1)進出口輥道。進出口輥道完成管坯的接授、輸送、開口縫位置調整等功能。根據預焊工藝 要求，管坯的下底標高不變，因此要求進出口輥道開口能根據鋼管規格進行調節。
(2)驅動裝置。預焊機一般採用焊槍固定、管坯移動方式。驅動裝置實現管坯合縫和焊接時 的輸送。根據預焊工藝要求，焊接速度連續可調，調節後穩定可靠，此要求也就是對驅動裝置的驅動要求，因此一般採用直流調速電機。傳動方式一般採用鏈傳動。通過安裝在傳動鏈上的推塊推動管坯連續進給。
(3)合縫裝置。合縫裝置完成管坯的收縮擠壓合縫。為了適應妒06～thl422 mm(或咖1 625
mm)的管徑范圍，一般設計7～9組壓輥對管坯進行控制，保證管坯合縫為一個理想的圓形合縫。裝置包括機架、環形架、合縫壓輥等，見圖1。環形架可沿機架上下移動，從而保證管底下表面標高不變。合縫壓輥實現對管坯的擠壓合縫。每組壓輥可沿環形架圓周方向移動。根據不同的管徑，調整不同的輥梁夾角。每組壓輥也可徑向調節，以適應不同的鋼管規格。為了保證管坯合縫的穩定，每組壓輥在周向利用彈簧力鎖緊，鋼管換規格調型時再利用液壓力開鎖；其徑向依靠液壓力鎖緊，保證合縫質量。
(4)內擴導向裝置。內擴導向裝置安裝在機架管坯進口側，用於對管坯內腔的支撐，減少錯邊 量，提高合縫質量，主要用於薄壁管。
3．2液壓系統
液壓系統完成機械繫統的部分功能。一般液壓系統設計有一集中的液壓站，通過管道與合縫輥的周向松鎖缸、徑向退讓保護缸、進出口輥道開口調整機構油缸等相聯，以滿足工藝對這些執行元件的
要求。
3．3焊接系統
焊接系統採用MAG焊連續焊接。主要包括焊機、專用焊槍、水冷系統、送絲系統、送氣系統、地線裝置和焊接操作機等。
為了滿足大電流、高速焊接的要求，可採用兩台DC一1000林肯焊機並聯使用。送絲系統可採用與焊機相配套的NA一3送絲機構。專用焊槍採用噴嘴與導電桿分別冷卻的雙水冷式，保證焊接的穩定與使
用壽命。送氣系統選用三元氣體(Ar+CO：+O：)配比器，並帶有流量檢測開關。焊接操作機用來固定專用焊槍、激光跟蹤機構等，根據鋼管規格、焊點位置可以作縱向和上下位置調節。
3．4電控系統
電控系統實現對整個預焊區的控制，是一個由現場總路線構成的分布式控制系統(rCS)。主站可採用西門子s7系列作為控制中心，協調各個從站的動作。控制系統實現下列功能：
(1)焊接操作機的控制。由電機拖動，實現操作機橫梁的升降和伸縮運動。
(2)焊接過程式控制制。採用程序控制器結合焊機本身的控制，實現對焊接過程的控制。
(3)攝像監視系統的控制。能夠保證焊接過程中清楚地觀察焊絲對縫及焊接進行的情況。
(4)激光跟蹤的控制。進口激光跟蹤，實現高速預焊的焊縫自動跟蹤，同時，能夠檢測合縫的錯邊量，當錯邊量超標時，及時報警。
(5)斷弧檢測及控制。檢測焊接過程中的焊接電流、電弧電壓，信號綜合後獲取斷弧信號，當檢測到斷弧時，自動停止焊接過程。
(6)氣體流量的控制。在混流排出口處安裝流量計，將信號引入控制系統，當氣體流量不足時實現報警並停止焊接過程。
4. 預焊常見問題及處理措施預焊作業中常常出現錯邊、背面焊瘤、燒穿、氣孔、飛濺、焊縫成型差等缺陷。
(1)錯邊。
這是預焊中最常見問題，錯邊超差，直接導致鋼管的降級或報廢。所以，預焊時要 求嚴格控制錯邊量。當整根或大半根鋼管坯出現 錯邊超差時，一般是由於：①開口縫調整不到位 (合縫偏
向一側)；②合縫壓輥調整不到位(壓輥的周向角度不對，或以管坯中心線為軸線，左右壓輥不對稱，或相對的壓輥的徑向伸長量不一致)，沒有壓圓；③預彎邊沒有預彎到位，板邊存在直邊現象所致。當管坯的頭或尾出現錯邊超差時，一般是由於：①進出口輥道的位置不對；②環形架中心不對；③合縫壓輥壓圓不好，個別壓輥位置偏差；④成型不好(成型後的管坯兩邊高低相差較 大；⑤開口縫寬在150 mill以上)；⑥液壓系統壓力波動所致。
(2)背面焊瘤、燒穿。
背面焊瘤，若清除，耗時，影響生產過程的正常進行；不清除，影響內焊焊接成型及內焊焊縫的跟蹤。燒穿，影響內外焊質量，需填補。產生背面焊瘤和燒穿的原因，一般是：①合
縫不緊，也有可能是液壓系統壓力過低；②成型不好，圓度偏差大；③預焊工藝參數選擇不當。一定的焊接電流和電弧電壓要配以適當的焊接速度，線能量過大或焊速過低，都易產生背面焊 瘤和燒穿。
(3)氣孔。
預焊焊縫氣孑L導致內外焊的內部缺陷。預焊焊縫產生氣孔，一般是由於：①保護氣體質量不佳，如含有水分，壓力流量不夠等舊3；②焊槍出現部分堵塞，保護氣體形成的氣罩不均，有害氣體攪入；③坡口上有銹蝕、油污等所。 (4)焊縫成型差。焊縫成型差，影響後序的內封性能，確保了管體和管件之間不會因松動引起 滲漏。(2)DNl25～DN600的襯塑復合鋼管因口徑較大，擰緊螺紋較困難，故採用溝槽式管接頭連接，執行CJ／T156標准。我公司生產的溝槽式管接頭¨j，出廠前承受過3．75 MPa的耐壓試驗、0．08 MPa的真空試驗和使用壓力1．5倍的氣壓試驗。

② 高頻焊管的高頻焊管生產流程

生產工藝流程主復要取決於制產品品種，從原料到成品需要經過一系列工序，完成這些工藝過程需要相應的各種機械設備和焊接、電氣控制、檢測裝置，這些設備和裝置按照不同的工藝流程要求有多種合理布置,高頻焊管典型流程：縱剪―開卷―帶鋼矯平―頭尾剪切―帶鋼對焊―活套儲料―成型―焊接―清除毛刺―定徑―探傷―飛切―初檢―鋼管矯直―管段加工―水壓試驗―探傷檢測―列印和塗層―成品。

③ 不銹鋼管與普通焊管焊接用什麼焊條

當用於腐蝕場合時，採用焊條A302.A307。
當用於非腐蝕場合時，採用普通焊條E4303或E4315。

名詞解釋：
焊條(covered electrode)氣焊或電焊時熔化填充在焊接工件的接合處的金屬條。
焊條(coveredelectrode)，是在金屬焊芯外將塗料(葯皮)均勻、向心地壓塗在焊芯上。焊芯即焊條的金屬芯，為了保證焊縫的質量與性能，對焊芯中各金屬元素的含量都有嚴格的規定，特別是對有害雜質（如硫、磷等)的含量，應有嚴格的限制，優於母材。

焊芯簡介
焊條中被葯皮包覆的金屬芯稱為焊芯。焊芯一般是一根具有一定長度及直徑的鋼絲。焊接時，焊芯有兩個作用：一是傳導焊接電流，產生電弧把電能轉換成熱能，二是焊芯本身熔化作為填充金屬與液體母材金屬熔合形成焊縫。
焊條焊接時，焊芯金屬占整個焊縫金屬的一部分。所以焊芯的化學成分，直接影響焊縫的質量。因此，作為焊條芯用的鋼絲都單獨規定了它的牌號與成分。如果用於埋弧自動焊、電渣焊、氣體保護焊、氣焊等熔焊方法作填充金屬時，則稱為焊絲。
焊條葯皮是指塗在焊芯表面的塗料層。葯皮在焊接過程中分解熔化後形成氣體和熔渣，起到機械保護、冶金處理、改善工藝性能的作用。葯皮的組成物有：礦物類（如大理石、氟石等）、鐵合金和金屬粉類（如錳鐵、鈦鐵等）、有機物類（如木粉、澱粉等）、化工產品類（如鈦白粉、水玻璃等）。焊條葯皮是決定焊縫質量的重要因素，在焊接過程中有以下幾方面的作用：
一、提高電弧燃燒的穩定性。無葯皮的光焊條不容易引燃電弧。即使引燃了也不能穩定地燃燒。在焊條葯皮中，一般含有鉀、鈉、鈣等電離電位低的物質，這可以提高電弧的穩定性，保證焊接過程持續進行。
二、保護焊接熔池。焊接過程中，空氣中的氧、氮及水蒸氣浸入焊縫，會給焊縫帶來不利的影響。不僅形成氣孔，而且還會降低焊縫的機械性能，甚至導致裂紋。而焊條葯皮熔化後，產生的大量氣體籠罩著電弧和熔池，會減少熔化的金屬和空氣的相互作用。焊縫冷卻時，熔化後的葯皮形成一層熔渣，覆蓋在焊縫表面，保護焊縫金屬並使之緩慢冷卻、減少產生氣孔的可能性。
三、保證焊縫脫氧、去硫磷雜質。焊接過程中雖然進行了保護，但仍難免有少量氧進入熔池，使金屬及合金元素氧化，燒損合金元素，降低焊縫質量。因此，需要在焊條葯皮中加入還原劑(如錳、硅、鈦、鋁等)，使已進入熔池的氧化物還原。
四、為焊縫補充合金元素。由於電弧的高溫作用，焊縫金屬的合金元素會被蒸發燒損，使焊縫的機械性能降低。因此，必須通過葯皮向焊縫加入適當的合金元素，以彌補合金元素的燒損，保證或提高焊縫的機械性能。對有些合金鋼的焊接，也需要通過葯皮向焊縫滲入合金，使焊縫金屬能與母材金屬成分相接近，機械性能趕上甚至超過基本金屬。
五、提高焊接生產率，減少飛濺。焊條葯皮具有使熔滴增加而減少飛濺的作用。焊條葯皮的熔點稍低於焊芯的焊點，但因焊芯處於電弧的中心區，溫度較高，所以焊芯先熔化，葯皮稍遲一點熔化。這樣，在焊條端頭形成一短段葯皮套管，加上電弧吹力的作用，使熔滴徑直射到熔池上，使之有利於仰焊和立焊。另外，在焊芯塗了葯皮後，電弧熱量更集中。同時，由於減少了由飛濺引起的金屬損失，提高了熔敷系數，也就提高了焊接生產率。另外，焊接過程中發塵量也會減少。
(1）焊芯中各合金元素對焊接的影響
1)碳(C)碳是鋼中的主要合金元素，當含碳量增加時，鋼的強度、硬度明顯提高，而塑性降低。在焊接過程中，碳起到一定的脫氧作用，在電弧高溫作用下與氧發生化合作用，生成一氧化碳和二氧化碳氣體，將電弧區和熔池周圍空氣排除，防止空氣中的氧、氮有害氣體對熔池產生的不良影響，減少焊縫金屬中氧和氮的含量。若含碳量過高，還原作用劇烈，會引起較大的飛濺和氣孔。考慮到碳對鋼的淬硬性及其對裂紋敏感性增加的影響，低碳鋼焊芯的含碳量一般為0. 1%。
2)錳(Mn)錳在鋼中是一種較好的合金劑，隨著錳含量的增加，其強度和韌性會有所提高。在焊接過程中，錳也是一種較好的脫氧劑，能減少焊縫中氧的含量。錳與硫化合形成硫化錳浮於熔渣中，從而減少焊縫熱裂紋傾向。因此一般碳素結構鋼焊芯的含錳量為0. 30%～0. 55%，焊接某些特殊用途的鋼絲，其含錳量高達1 ．70%一2. 10%。
3)硅(Si )硅也是一種較好的合金劑，在鋼中加入適量的硅能提高鋼的屈服強度、彈性及抗酸性能；若含量過高，則降低塑性和韌性。在焊接過程中，硅也具有較好的脫氧能力，與氧形成二氧化硅，但它會提高渣的粘度，易促進非金屬夾雜物生成。
4)鉻(Cr）鉻能夠提高鋼的硬度、耐磨性和耐腐蝕性。對於低碳鋼來說，鉻便是一種偶然的雜質。鉻的主要冶金特徵是易於急劇氧化，形成難熔的氧化物三氧化二鉻(Cr203)，從而增加了焊縫金屬夾雜物的可能性。三氧化二鉻過渡到熔渣後，能使熔渣粘度提高，流動性降低。
5)鎳(Ni）鎳對鋼的韌性有比較顯著的效果，一般低溫沖擊值要求較高時，適當摻入一些鎳。
6)硫（S）硫是一種有害雜質，隨著硫含量的增加，將增大焊縫的熱裂紋傾向，因此焊芯中硫的含量不得大於0. 04%。在焊接重要結構時，硫含量不得大於0. 03%。
7)磷(P)
(2)焊芯的分類
焊芯是根據國家標准「焊接用鋼絲」（GB 1300-77)的規定分類的，用於焊接的專用鋼絲可分為碳素結構鋼、合金結構鋼、不銹鋼三類。

④ 表面硬膜防腐薄壁不銹鋼管安裝方法

薄壁不銹鋼管施工工藝
1、施工工藝流程
施工准備→材料進場檢驗→下料→放線→支、吊架製作安裝→閥門檢驗→
管道焊接安裝→酸洗、鈍化→系統試壓→管道清洗
a.不銹鋼管焊接工藝：
焊接母材：不銹鋼管，壁厚δ=1.5-2mm，材質304
焊接材料：不銹鋼焊絲，φ1.5-2.0mm，材質304
焊接形式：手工無填充氬弧自熔焊（管道全充氣）
鎢極規格：φ=2.0mm
焊機電流：60～160A
焊機氬氣流量：9～20ml/s
管內氬氣流量：根據焊工操作手法而定。
質量標准：焊縫外觀與母體表面平齊，呈魚鱗狀，無氧化、氣孔、裂紋凸凹表面熔合、錯邊等缺陷，焊縫寬度為母材厚度的2倍左右。單面焊接雙面成形。
內壁要求：光滑，與母體內壁平齊，其它同上。
焊接檢驗及質量控制：
焊接質量檢驗包括焊接前、焊接過程中和焊接結束後三個過程，一般應注意以下幾點：
（1）對多層焊接來說焊縫外觀檢驗應在外行尺寸范圍內，焊縫余高1～2mm，焊縫寬度約為坡口寬度，大於坡口兩側1～2mm，表面不得有氣孔、裂紋等。
（2）焊縫邊緣與母材應圓滑過渡，全部焊縫應成形美觀。
（3）無損檢驗探傷按照國家標准執行。
（4）質量控制除前面所述之外，還應遵守下列原則：
①嚴禁在焊件上引弧、試電流等。
②多層焊時接頭應錯開，收弧時將弧坑填滿。
③採用氬弧焊時保證焊接一次完成。
④焊接完畢後清除焊縫及焊接時飛濺等雜物。
⑤認真填寫焊接工作記錄等有關焊接表格。
b、操作工藝：
將對接兩部件的兩個端面用坐拐尺卡校修磨絕對平齊、垂直，達到兩端面靠近後無透視線為准，多焊點將兩端面點焊牢固，距焊縫兩端加堵成腔，調整好充氣氣壓和焊機氣壓，使充氣處於流動狀態。將管內空氣排凈後再施焊。對於管道內充氬氣一般採用的方法有：
①採用堵板將管道焊件兩頭堵上，用氬氣膠管把氬氣送入管內，被焊管件內的氬氣純度達到焊接要求時方可進行施焊，壓力流速為0.3―0.5升/分鍾。
②採用速溶紙將管道焊件離焊口30mm處堵上，從焊口處用氬氣膠管直接送氣到管內，以達到氬弧焊接條件要求，完成焊接。
c、焊接操作簡述：
氬弧焊槍嘴順手的腕力擺動，沿環焊縫接近切向運行，使鎢極尖距管表面5mm以內運動。
d、焊後處理：
焊件施焊完成後，必須等金屬晶體完成結晶後，一般在24小時後。採用酸洗方法來處理焊口，清除因加熱而產生的晶間腐蝕、析出的碳化物。用百潔布及水擦凈。以保證焊件表面的耐腐蝕性和機械性能。
2、施工技術和方法
本部分施工管道主要是給水管道的支管，一般施工部位位於各個樓層平面內，在放線時一般要遵循先立管後橫管、先主管後支管。a、施工准備
①施工人員熟悉掌握圖紙，熟悉相關國家或行業驗收規范和標准圖等。
②已有經過審批的施工組織設計，並向施工人員交底。
③技術人員向施工班組進行技術交底，使施工人員掌握操作工藝。
④施工用機具、設備已檢查，其狀況良好，可以使用。
b、材料進場檢驗
①所使用薄壁不銹鋼的主要材料、成品、半成品、配件必須具有國家認可的產品檢測機構的產品檢測報告和產品出廠質量保證書；生活飲用水用的管材和管件，還應具有衛生部門的認可文件。所有材料應做檢查驗，並經監理工程師核查確認。
②所使用的材料、設備的規格型號和性能檢測報告應符合國家技術標准和設計要求。
③所有材料進入施工現場時應進行品種、規格、外觀驗收。包裝應完好，表面無劃痕及外力沖擊破損。
④管道使用的配件的壓力等級、尺寸規格等應和管道配套。
⑤主要器具和設備必須有完整的安裝使用說明書。在運輸。保管和施工過程中，應採取有效防止損壞或腐蝕。
c、放線
管道安裝前應先行對管道支架進行放線定位。定位首先根據設計要求定出固定支架（如有補償器的）的位置；根據管道綜合管線定的標高，把同一水平面直管段的兩端支架位置畫在牆上或柱上。根據兩點間的距離和坡度大小，算出兩點間的高度差，標在末端支架位置上；在兩高差點拉一根直線，按照支架的間距在牆上或柱上標出每個支架位置。
d、支吊架製作安裝
①管道支吊架的製作應按照圖樣要求進行施工，如要代用材料應取得設計者同意；支吊架的受力部件，如橫梁、吊桿及螺栓等的規格應符合設計及有關技術標準的規定；管道支吊架、支座及零件的焊接應遵守結構件焊接工藝。焊縫高度不應小於焊件最小厚度，並不得有漏焊、結渣或焊縫裂紋等缺陷，製作合格的支吊架，並應進行防腐處理和妥善保管。
②支吊架安裝的一般要求：支架橫擔應牢固地固定在牆、柱或其他結構物上，且橫擔長度方向應水平。頂面應與管中心線平行；固定支架必須嚴格地安裝在設計規定位置，並使管子牢固地固定在支架上。在無補償器，有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架；活動支架不應妨礙管道由於熱膨脹所引起的移動，其安裝位置應從支承面中心向位移反向偏移，偏移值應為位移之半；無熱位移的管道吊架的吊桿應垂直安裝，吊桿的長度應能調節；有熱位移的管道吊桿應斜向位移相反的方向，按位移值之半傾斜安裝。補償器兩側應安裝1～2個多向支架，使管道在支架上伸縮時不至偏移中心線。管道支架上管道離牆、柱及管子與管子中間的距離應按設計圖紙要求敷設。在鋼筋混凝土構件預埋鋼板上焊接支架時，先校正支架焊接的標高位置，消除預埋鋼板上的雜物，校正後施焊。焊縫必須滿焊，焊縫高度不得少於焊接件最小厚度。
③管道支架安裝方法
支架結構多為標准設計，可按國標圖集？給水排水標准圖集？要求集中預制。現場安裝以托架安裝工序較為復雜。結合實際情況可用栽埋法、膨脹螺栓法、射釘法、預埋焊接法、抱柱法安裝。
栽埋法：適用於牆上直形橫梁的安裝，安裝步驟和方法是：在已有的安裝坡度線上，畫出支架定位的十字線和打洞的方塊線，即可打洞、澆水（用水壺嘴往洞頂上沿澆水，直至水從洞下沿流出）、填實砂漿直至抹平洞口，插栽支架橫梁。栽埋橫梁必須拉線（即將坡度線向外引出），使橫梁端部U型螺栓孔中心對准安裝中心線，即對准掛線後，填塞碎石擠實洞口，在橫梁找平找正後，抹平洞口處灰漿。
膨脹螺栓法：適用於角形橫梁在牆上的安裝。做法是：按坡度線上支架定位十字線向下量尺，畫出上下兩膨脹螺栓安裝位置十字線後，用電鑽鑽孔。孔徑等於套管外徑，孔深為套管長度加15mm並與牆面垂直。清除孔內灰碴，套上錐形螺栓擰上螺母，打入牆孔直至螺母與牆平齊，用扳手擰緊螺母直至脹開套管後，打橫梁穿入螺栓，並用螺母緊固在牆上。對預應力樓板，預應力梁底部、梁側面支架膨脹螺栓孔可打入深度為100MM，但預應力樓板支架膨脹螺栓位置應獲得結構施工單位認可後才能進行施工。
預埋焊接法：在預埋的鋼板上，彈上安裝坡度線，作為焊接橫梁的端面安裝標高控制線，將橫梁垂直焊在預埋鋼板上，並使橫梁端面與坡度線對齊，先電焊校正後焊牢。
抱柱法：管道沿柱子安裝時，可用抱柱法安裝支架。做法是把柱上的安裝坡度線，用水平尺引至柱子側面，彈出水平線作為抱柱托架端面的安裝標高線，用兩條雙頭螺栓把托架緊固於柱子上，托架安裝一定要保持水平，螺母應緊固。
e、管道安裝
①作為本工程用的薄壁不銹鋼管一般壁厚為0.6~~2.0mm.在下車、搬運、施工中一定注意對管子的保護，否則容易產生破壞。
②薄壁不銹鋼管安裝前要對管子進行脫脂處理，處理後的每根管子用塑料堵頭將管子兩埠封堵，防止異物或油漬對已脫脂好的管道再污染，並對管子做好標記，防止混用。
③不銹鋼管應採用機械或等離子方法切割。不銹鋼管用砂輪機切割或修磨時，應使用專用砂輪片，不可同切割其他金屬管子的砂輪片混用。管子切口質量應符合下列規定：
1）切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、化物、鐵屑等；
2）切口端傾斜偏差不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm.
④管子安裝間歇或完成後，管子敞口處應及時封堵；管子穿牆、穿樓板時應配合土建工程預留孔，預留孔洞的尺寸宜比管外徑大50~~100mm；架空管安裝時管頂上部的凈空不宜小於100mm.
⑤薄壁不銹鋼管與閥門、水表、水咀等連接就採用轉換接頭，嚴禁在薄壁不銹鋼水管上套絲；薄壁不銹鋼管固定支架間距不宜大於15m，熱水管固定支架間距的依據管線熱脹量、膨脹節允許補償量等確定。固定支架宜設置在變徑、分支、介面及穿越承重牆、樓板的兩側等處；在給水栓和配水點處應採用金屬管卡或吊架固定；管卡或吊架宜設置在距配件40~~80mm處；公稱直徑不大於25mm的管道安裝時，可採用塑料管卡。採用金屬管卡或吊架時，金屬管卡或吊架與管道之間就採用塑料帶或橡膠等軟物隔墊。
⑥管道明敷時，應在土建工程粉飾完畢後進行安裝，安裝前，應首先復核預留孔洞的位置是否正確；對明裝管道，其外壁距裝飾牆面的距離：公稱直徑10~~25mm時應為40mm；公稱直徑32~~65mm時應為50mm.
⑦管道穿過牆壁和樓板，宜設置金屬或塑料套管。安裝在樓板內的套管，其頂部應高出地面20MM；安裝在衛生間內的套管，其頂部應高出裝飾面50MM，底部應與樓板底面相平，安裝在牆內的套管其兩端與裝飾面相平。穿過樓板的套管與管道之間縫隙宜用租燃密實材料和防水油膏填實，端面光滑。穿牆套管與管道之間縫隙宜用租燃密實材料填實，端面光滑。管道的介面不得設在套關內；管道暗敷時，應在管外採取防腐措施。
⑧管道配管時，截管工具宜採用專用的電動切管機或手動切管器；截管的端面應平整，並垂直於管軸線；截管後，管端的內外毛刺宜採用專用工具去除干凈。
○9、管道穿過結構伸縮縫、抗震縫及沉降縫敷設時，應根據情況採取下列保護措施：
1）、在牆體兩側採用柔性連接。
2）、在管道或保溫層外皮上、下部留有不下於150mm的凈空。
f、管道試壓
鋪設、暗裝、保溫的給水管道在隱蔽前做好單項水壓試驗。管道系統安裝完後進行綜合水壓試驗。水壓試驗時放凈空氣，充滿水後進行加壓，當壓力升到規定要求時停止加壓，進行檢查，如各介面和閥門均無滲漏，持續到規定時間，觀察其壓力下降在允許范圍內，通知有關人員驗收，辦理交接手續。然後把水泄凈，再進行隱蔽工作。
g、管道沖洗
管道在試壓完成後即可做沖洗，沖洗應用自來水連續進行，應保證有充足的流量。沖洗潔凈後辦理驗收手續。
3、給排（直飲）水薄壁不銹鋼管施工中控制重點：
？薄壁不銹鋼管下料時，管子埠切割後是否平直、光滑；操作人員卡壓管道或管件時用力力度大小是否合適。管道切割修磨時達到對口平齊，同時保證埠垂直。
？管道焊接施工時稍不注意，就會變形。
解決方法：
切管時，配管固定不牢或配管夾持偏斜，會引起管口偏斜變形，以固定時要在加工台上用台鉗夾緊管子防止偏斜，管段的末端應於前端放平在同一平面上防止上下偏斜。當用切割刀切割管子時，滾動過程中力度不能過快，應使刀輪慢慢進入管子，用力過度會使管子收縮，造成管子和管件無法配合，影響管埠的平直度。
切割後，要對埠進行處理，用安裝了尼龍輪的角磨機打磨埠，清潔埠異物，防止破壞管件內的膠圈。
管道切割修磨時達到對口平齊，同時保證埠垂直。
埠的圓周度：對接的兩端件，若圓周度相差較大，將會產生未焊透、錯邊，這樣也會變形。處理方法：利用專用工具校圓或逐點點接。
點焊管口：對接管口點焊過少或不均勻也會產生變形。焊接方法：焊接自點起始而終也會產生變形。
跨接管連接點：因連接點之間距離比較短，連接點之間管段一般長1mm左右。考慮焊接時的膨脹量，以保證跨接管能順利跨接。
處理變形的方法：冷校（擠壓）、熱校（加熱消除應力校對或利用焊接余熱）。
焊件施焊完成後，必須等金屬晶體完成結晶後，一般在24小時後。採用酸洗方法來處理焊口，清除因加熱而產生的晶間腐蝕、析出的碳化物。以保證焊件表面的耐腐蝕性和
機械性能。也可以使用磨光片來完成清理焊後的清除工作，但必須做焊縫的鈍化處理。

⑤ 直逢焊鋼管與螺旋焊鋼管有什麼不同各優缺點

優點：

直縫焊管優點：

1、母材的100%超聲檢測,保證了管體的內在質量。

2、沒有拆卷——圓盤剪的工序，材壓坑、劃傷少。

3、焊接是在成型完成後,在水平位置沿直線進行的,因此,錯邊、開縫、管徑周長控制較好，焊接質量優良。

4、消除應力後的成品管基本上不存在殘余應力。

5、焊縫短，產生缺陷的概率小。

6、可以有條件的輸送潮濕的酸性天然氣。

7、擴徑後,鋼管的幾何尺寸精度高,大大方便了管道現場對接施焊，可提高整條管線的質量。

螺旋焊鋼管優點：

1、使用同一寬度的帶鋼能夠生產出不同直徑的鋼管，尤其是可用窄帶鋼生產大直徑的鋼管。

2、同等壓力條件下，螺旋形焊縫所承受的應力比直縫小，為直縫焊管的75%～90%，因而能夠承受較大的壓力。與相同外徑的直縫焊管相比較，在承受同等壓力的情況下，壁厚可減小10%～25%。

3、尺寸精確，一般直徑公差不超過0.12%，撓度小於1/2000，橢圓度小於1%，一般可以省去定徑和矯直工序。

4、可連續生產，理論上可以生產無限長鋼管，切頭、切尾損失小，可提高金屬利用率6%～8%。

5、和直縫焊管相比其操作靈活、更換品種調整方便。

6、設備重量輕、初投資少。可做成拖車式流動機組，直接在敷設管道的施工工地生產焊管。

7、易於實現機械化、自動化。

缺點：

直縫焊管缺點：

1、不均勻冷卻造成的殘余應力。殘余應力是在沒有外力作用下內部自相平衡的應力，各種截面的熱軋型鋼都有這類殘余應力，一般型鋼截面尺寸越大，殘余應力也越大。殘余應力雖然是自相平衡的，但對鋼構件在外力作用下的性能還是有一定影響。如對變形、穩定性、抗疲勞等方面都可能產生不利的作用。

2、經過焊接之後，鋼管內部的非金屬夾雜物被壓成薄片，出現分層現象。分層使鋼管沿厚度方向受拉的性能大大惡化，並且有可能在焊縫收縮時出現層間撕裂。焊縫收縮誘發的局部應變時常達到屈服點應變的數倍，比荷載引起的應變大得多。

螺旋焊鋼管缺點：

1、沒有母材的100%無損檢測，管體的內在質量難保證。

2、丁字焊縫存在缺陷的概率較高。

3、焊管生產線較長，產生母材壓坑，劃傷等缺陷較多。

4、邊成型邊焊接的動態生產工況易產生錯邊、開縫、管徑變化以及動態工況加上在空間曲面上的焊點位置的影響，易產生各種焊接缺陷。

5、存在較復雜的殘余應力，如成型捲曲過程中產生的彎曲應力、扭曲應力以及自由邊變形較充分,遞送邊被迫變形產生的應力，內、外焊接產生的殘余應力等,其殘余應力的分布、量值大小變化較大,螺旋縫焊管又不易消除殘余應力，因此影響管線的壽命。

6、焊縫長,為管長的1.3～2.3倍，增加產生缺陷的概率。

7、焊速較高，產生焊接缺陷的概率高。

8、輸送酸性天然氣時會損壞埋弧焊縫。

⑥ 鐵素體不銹鋼焊管焊接特點誰知道是什麼

一）鐵素體不銹鋼管焊接特點：
1）抗氧化性能好、成本低、抗應力腐蝕開裂性能比奧氏體不銹鋼強；
2）在加熱及冷卻過程沒有相變,不會產生淬火硬化；
3）被加熱到950°C以上部分（焊縫及熱影響區）晶粒長大十分嚴重,且不能用焊後熱處理辦法使粗大的晶粒細化,接頭韌性降低；
4) 容易出現475°C脆；
5）焊接接頭容易出現晶界腐蝕.
二）鐵素體不銹鋼管焊接方法：
鐵素體不銹鋼的焊接方法
（一） 焊接材料.
要求焊縫金屬與母材有相同的導電、導磁及力學性能和表面色澤時應使用同材質的焊材,但其熔敷金屬韌性太低,添加的Al與Ti等鐵素體形成元素難以有效過渡到熔池中去,故該類焊材的應用受到一定限制.採用奧氏體焊接材料或鎳基合金,可提高焊接接頭的韌性,免除焊前預熱和焊後熱處理.
（二）焊接工藝.
焊接材料與母材的化學成分相同時,須採取措施：焊前預熱溫度100～200℃,以使被焊材料處於韌性較好的狀態和降低焊接接頭的應力；隨著鉻含量的提高,預熱溫度也應相應提高.焊後對焊接接頭進行750～800℃退火處理,使過飽和C和N完全析出,使鉻充分補充到貧鉻區,以恢復其耐蝕性及改善焊接接頭塑性；退火後應快冷,以防止475℃脆性產生.採用小的熱輸入進行施焊,以減少高溫脆化和475℃脆性的影響.若選用奧氏體不銹鋼焊接材料,可免除焊前預熱和焊後熱處理；不含穩定元素的鐵素體不銹鋼焊接接頭,其熱影響區的粗晶脆化和晶間腐蝕問題不會因填充材料的改變而變化.奧氏體或奧氏體-鐵素體焊縫金屬基本上與鐵素體不銹鋼母材等強度；但在某些腐蝕介質中,該種異質焊接接頭的耐腐蝕性可能低於同質接頭.極低碳高鉻鐵素體不銹鋼薄板焊前可不預熱,焊後也無需熱處理,但焊縫金屬中C加N的含量不高於母材金屬含量.
（三）焊接技巧.
焊接材料不得污染；採用小焊接能量、較快的焊接速度等窄焊道焊接；使焊絲受熱末端始終處於保護氣體中；採用熔化極氬弧焊（MIG）、等離子氬弧焊（PAW）等先進焊接技術；熄弧後繼續通保護氣體,直至冷卻充分；用高純氬氣保護焊接熔池；焊縫背面應採用惰性保護氣體；採用水冷銅板,以減少過熱,增加冷卻速度.

⑦ 怎樣分辨不銹鋼焊管的優劣

奧氏體不銹鋼具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工藝不正確時會出現晶間腐蝕，晶間腐蝕發生於晶粒邊界，所以叫晶問腐蝕。它是奧氏體不銹鋼最危險的一種破壞形式，它的特點是腐蝕沿晶界深人金屬內部，並引起金屬機械性能和耐腐蝕性能的下降。奧氏體不銹鋼在450～850％溫度區間范圍內停留一定時問後，則晶界處會析出C ，其中的鉻主要來自晶粒表層，內部的鉻如來不及補充，會使晶界晶粒表層的含鉻量下降而形成貧鉻區，在強腐蝕介質的作用下，晶界貧鉻區受到腐蝕就會形成晶間腐蝕。

受到晶間腐蝕的不銹鋼在表面上沒有明顯的變化，但在受力時會沿晶界斷裂，幾乎完全喪失強度。奧氏體不銹鋼焊接時，由於焊縫中合金元素含量高，熔池流動性差，易造成焊縫表面成形不良。主要表現在根部焊道背面成形惡化及蓋面焊道表面粗糙。焊縫表面成形不良對焊縫性能的影響在常溫或高溫工況下表現不明顯，但在低溫工況下，其成形不良所造成的應力集中，對焊縫低溫性能的影響不亞於焊縫內部質量的影響。防止措施對於焊縫成形不良以及焊接熱影響區的晶問腐蝕問題，可以通過焊接工藝來加以解決。採用鎢極氬弧焊打底、較小的焊接線能量，來控制熱影響區處於敏化溫度區間的范圍。翹皮特徵：鋼管內表面呈現直線或斷續指甲狀翹起的小皮。多出現在毛管頭部，且易於剝落。產生原因：穿孔機調整參數不當。頂頭粘鋼。荒管內氧化鐵皮堆積等。檢判：鋼管內表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。

⑧ 高頻焊和普通的電阻焊有什麼不同其應用范圍主要有哪些

高頻焊主要用於管件的焊接，如焊管；普通電阻焊是指點焊或縫焊，主要用於薄板件的焊接，如油箱、油桶等。

⑨ 不銹鋼焊接工藝中對焊接後清洗的要求相關標準是什麼

有兩種方法，一種是用鈍化膏，專門用來清洗短小的不銹鋼焊縫，只需要塗抹在焊縫上面20分鍾，擦掉即可；
另一種是
針對較多焊縫的，首先將工件放入硝酸和氫氟酸的混合液中浸泡清洗15分鍾，取出用清水沖盡，再放入硝酸中鈍化20分鍾，
取出沖洗干凈即可。

不銹鋼焊點清洗劑(PR009) 主要用途 1、主要適用於清除各種型號奧氏體不銹鋼零件、板材及其設備表面的銹、氧化皮、焊 接後產生的黃藍黑色焊斑等污物；
2、要求清洗後表面成銀白色，且鈍化表面，提高不銹鋼抗腐蝕能力的場合，有特效；
適用范圍
1、適用於各種型號的不銹鋼化工器械、不銹鋼印染設備、石油化工設備、啤酒設備 等不銹鋼製品。

2、對於200系列不銹鋼同樣灶肆適用，同時要控制適宜的酸洗時間，以獲得均一的表 面裝飾效果。
突出特點
1、 超強的清洗去污效果，快速的溶銹、化焊斑氧化皮性能；
2、 處理後的表面呈均一的銀白色，具有極佳的美化效果；
3、 處理後形成的鈍化膜，具有優異的防銹耐蝕性能；
4、 粘稠膏體，施工方便，既適合大型設備，世辯瞎又適合工件局部處理；
5、 膏體穩定、透明，存放期長。
理化指標
使用方法
1、將適量不銹鋼酸洗鈍化膏塗抹在待處理的不銹鋼表面，厚度1—2毫米，保持5-30分 鍾或更長時間（由污垢、板材材質和處理要求而定）。處理過程中搜空最好用塑料刷刷洗 幾次，表面氧化皮、銹完全清除干凈後，用清水（石灰水或鹼水更好）沖凈，避免返 銹。
2、初次使用或尚沒有使用經驗的，一定先小量試用，滿意後再大量使用！

注意事項
1、本品呈酸性，施工中嚴禁濺入身體，如誤觸，請用大量流動清水清洗；
2、建議穿戴防護眼鏡、橡膠手套等防護用品操作；
3、陰涼處，與其它物品分離存放。
包裝規格
1千克/瓶 25千克/桶
溫馨推薦
本公司同時生產：不銹鋼光潔劑，不銹鋼防護劑（防銹、手印），不銹鋼防塵劑，不銹鋼攻絲油，不 銹鋼酸洗鈍化液，不銹鋼光亮型除油劑，不銹鋼電解拋光液等產品，感謝您的垂詢！
溫馨提示
1、如果有生產技術難題盡可咨詢我們，我們一定免費服務解答；
2、如果產品在性能、成本等方面不能達到您的滿意，我們竭力改進；
3、祝您事業一帆風順！
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