管板自動焊焊前處理

A. 進行管板全位置tig焊時，每層都分成兩個半周，按什麼方向焊前半周

TIG焊的電流種類和極性
TIG焊時，焊接電弧正、負極的導電和產熱與電極材料的熱物理性能有密切關系、從而對焊接工藝有顯著影響。下面分別討論採用不同電流種類和極性進行TIG焊的情況。
一、直流TIG焊
直流TIG焊時，電流極性沒有變化，電弧連續而穩定，按電源極性的不同接法，又可將直流TIG焊分為直流正極性法和直流反極性法兩種方法。
1．直流正極性法
直流正極性法焊接時，焊件接電源正極，鎢極接電源負極。由於鎢極熔點很高，熱發射能力強，電弧中帶電粒子絕大多數是從鎢極上以熱發射形式產生的電子。這些電子撞擊焊件（負極），釋放出全部動能和位能（逸出功），產生大量熱能加熱焊件，從而形成深而窄的焊縫，該法生產率高，焊件收縮應力和變形小。另一方面，由於鎢極上接受正離子撞擊時放出的能量比較小，而且由於鎢極在發射電子時需要付出大量的逸出功，所以鎢極上總的產熱量比較小，因而鎢極不易過熱，燒損少；對於同一焊接電流可以採用直徑較小的鎢極。再者，由於鎢極熱發射能力強，採用小直徑鎢棒時，電流密度大，有利於電弧穩定。
綜上所述，直流正極性有如下特點：
1）熔池深而窄，焊接生產率高，焊件的收縮應力和變形都小。
2）鎢極許用電流大，壽命長。
3）電弧引燃容易，燃燒穩定。
總之，直流正極性優點較多，所以除鋁、鎂及其合金的焊接以外，TIG焊一般都採用直流正極性焊接。
2．直流反極性法
直流反極性時焊件接電源負極，鎢極接正極。這時焊件和鎢極的導電和產熱情況與直流正極性時相反。由於焊件一般熔點較低，電子發射比較困難，往往只能在焊件表面溫度較高的陰極斑點處發射電子，而陰極斑點總是出現在電子逸出功較低的氧化膜處。當陰極斑點受到弧柱中來的正離子流的強烈撞擊時，溫度很高，氧化膜很快被汽化破碎，顯露出純潔的焊件金屬表面，電子發射條件也由此變差。這時陰極斑點就會自動轉移到附近有氧化膜存在的地方，如此下去，就會把焊件焊接區表面的氧化膜清除掉，這種現象稱為陰極破碎（或稱陰極霧化）現象。
陰極破碎現象對於焊接工件表面存在難熔氧化物的金屬有特殊的意義，如鋁是易氧化的金屬，它的表面有一層緻密的A12O3附著層，它的熔點為2050℃，比鋁的熔點（657℃）高很多，用一般的方法很難去除鋁的表面氧化層，使焊接過程難以順利。若用直流反極性TIG焊則可獲得弧到膜除的顯著效果，使焊縫表面光亮美觀，成形良好。
但是直流反極性時鎢極處於正極，TIG焊陽極產熱量多於陰極（有關資料指出：2/3的熱量產生於陽極，1/3的熱量產生於陰極），大量電子撞擊鎢極，放出大量熱量，很容易使鎢極過熱熔化而燒損，使用同樣直徑的電極時，就必須減小許用電流或者為了滿足焊接電流的要求，就必須使用更大直徑的電極；另一方面，由於在焊件上放出的熱量不多，使焊縫熔深淺，生產率低。所以TIG焊中，除了鋁、鎂及其合金的薄件焊接外，很少採用直流反極性法。
二、交流TIG焊
交流TIG焊時，電流極性每半個周期交換一次，因而兼備了直流正極性法和直流反極性法兩者的優點。在交流負極性半周里，焊件金屬表面氧化膜會因「陰極破碎」作用而被清除；在交流正極性半周里，鎢極又可以得到一定程度的冷卻，可減輕鎢極燒損，且此時發射電子容易，有利於電弧的穩定燃燒。交流TIG焊時，焊縫形狀也介於直流正極性與直流反極性之間。實踐證明，用交流TIG焊焊接鋁、鎂及其合金能獲得滿意的焊接質量。
但是，由於交流電弧每秒鍾要100次過零點，加上交流電弧在正負半周里導電情況的差別，又出現了交流電弧過零點後復燃困難和焊接迴路中產生直流分量的問題。必須採取適當的措施才能保證焊接過程的穩定進行。
綜上所述，TIG焊既可以使用交流電流也可以使用直流電流進行焊接，對於直流電流還有極性選擇的問題。焊接時應根據被焊材料來選擇適當的電流和極性。

B. 管板焊接的方法是什麼

在生產中，當管的孔徑較小時，一般採用騎座式接頭形式（圖 3—101a）進行單面焊雙面成形;當管的孔徑較大時，則採用插入式接頭形式（圖3—101b）進行單面焊雙面成形。

圖片垂直固定俯位的管板焊接時，由於垂直管管較薄，孔板較厚，如果操作不當使焊件受熱不均衡，則在管側容易產生咬邊或焊縫偏下下缺陷。在板側產生夾渣、未焊透和未熔合等缺陷。因此，應採用較大的焊接參數、小直徑焊條、合適的焊條角度和有節奏的滅弧焊法進行焊接。

方法，（1）裝配及定位焊 裝配時，應保證管子內壁與板孔同心，不錯邊。定位焊可採用2 點固定，焊縫長度不得超過10 mm，要求背面成形作為打底層焊縫的-一部分。根部間隙3～3.5 mm。

（2）打底層焊接 選定始焊位置時，應該在保持正確焊條角度（圖3—102）的前提下，盡量向左側轉動手臂和手腕。圖片首先在左側的定位焊縫上引弧，用長弧稍加預熱後，將電弧移到定位焊縫前沿，向里送焊條，待熔池形成後，稍向後壓短電弧，開始做小幅度的斜鋸齒形運條，進行正常焊接。

焊接時，電弧的 2/3 要在熔池上保持短弧，擺動時在孔板上的停頓時間稍長於管子一側。焊接速度要適宜，保持熔池大小基本一致。隨著焊接的持續進行，要不斷地轉動手臂和手腕，以保持正確的焊條角度，並防止熔渣超前而產生夾渣和未熔合的缺陷。

焊至封閉焊縫接頭前，先將接頭焊縫打磨成緩坡再焊。當焊到緩坡前沿時，焊條伸向弧坑內，向內壓一下後略微停頓，然後焊過緩坡，填滿弧坑後熄弧。

（3）填充層焊接 應保證坡口兩邊良好熔合，並填滿坡口，但不能凸起過高，以免影響蓋面層的施焊。焊條與板面的夾角為 45°～50°，焊條前進方向與管子切線的夾角為80°～85°。運條時，要注意上下兩側的熔化狀態，不要損傷管子坡口邊緣，並且保持熔渣對熔池的覆蓋保護，不超前或拖後，才能獲得良好成形。

（4）蓋面層焊接 必須保證焊腳尺寸。採取兩道焊。第一條焊道緊靠板面與填充層焊道的夾角處，保證焊道外邊緣整齊，焊道平整。第二條焊道應重疊於第一條焊道 1/2～2/3，避免焊道間形成凹槽或凸起，並防止管壁咬邊。

C. 管板氬弧焊的工藝就是換熱器的壓力小於1.6Mpa的，我不懂，課設急用，幫幫忙…………

答：採用鎢極氬弧焊機，根據管子和板子的厚度，選擇合適的電流，一般這種換熱器的管板都不厚，電流100A左右，填焊絲，氣體流量10~15L/min ，焊接方向，從右到左。

D. 管板焊接的方法是什麼

在生產實踐中，當管孔直徑較小時，通常採用騎座式接頭（圖 3—101a）進行單面焊雙面成形焊接；而當管孔直徑較大時，則更適合使用插入式接頭（圖 3—101b）進行同樣的焊接方法。
在垂直固定俯位下進行管板焊接時，由於垂直管壁較薄且與孔板的配合間隙不一，若操作不當可能導致焊件受熱不均，從而在管側產生咬邊或焊縫偏下的缺陷，在板側則可能出現夾渣、未焊透和未熔合等問題。因此，建議採用較大的焊接參數、小直徑焊條、適當的焊條角度和有節奏的滅弧焊技術進行焊接。
具體焊接步驟如下：
1. 裝配及定位焊：在裝配時，確保管子內壁與板孔同心，避免錯邊。定位焊可以採用兩點固定，焊縫長度不超過10毫米，並且要求背面成形作為底層焊縫的一部分。根部間隙應控制在3至3.5毫米之間。
2. 打底層焊接：選擇始焊位置時，應在保持正確的焊條角度的前提下，盡量向左側轉動手臂和手腕。首先在左側的定位焊縫上引弧，稍加預熱後，將電弧移至定位焊縫前沿，向里送入焊條，待熔池形成後，稍向後壓短電弧，開始進行小幅度的斜鋸齒形運條，進行正常焊接。焊接過程中，電弧的2/3應保持在熔池上方，擺動時在孔板上的停留時間應稍長於管子一側。控制適宜的焊接速度，保持熔池大小基本一致。隨著焊接的進行，要不斷調整手臂和手腕的位置，以維持正確的焊條角度，並防止熔渣超前造成夾渣和未熔合缺陷。在焊至封閉焊縫接頭前，先將接頭焊縫打磨成緩坡，然後進行焊接。焊至緩坡前沿時，焊條應伸入弧坑內，向內壓一下後略微停頓，然後焊過緩坡，填滿弧坑後熄弧。
3. 填充層焊接：填充層焊接時需確保坡口兩側良好熔合，並填滿坡口，但不應過高凸起，以免影響蓋面層的焊接。焊條與板面的夾角應為45°至50°，焊條前進方向與管子切線的夾角應為80°至85°。運條時注意上下兩側的熔化狀態，避免損傷管子坡口邊緣，並保持熔渣對熔池的覆蓋保護，不超前或拖後，以確保獲得良好的焊接成形。
4. 蓋面層焊接：蓋面層焊接時必須保證焊腳尺寸，採取兩道焊的方法。第一條焊道緊靠板面與填充層焊道相交處，確保焊道外邊緣整齊和平整。第二條焊道應重疊於第一條焊道1/2至2/3，避免形成凹槽或凸起，防止管壁咬邊。

E. 如何進行聚四氟乙烯管板材料的焊接

聚四氟乙復烯材料可制使用熱風焊接方法進行焊接。

由於聚四氟乙烯本身黏附力小、不易被潤濕，必需選擇可熔性及熔體流動性好，能有效潤濕聚四氟乙烯的焊條。

焊接前，將待焊接的聚四氟乙烯製件接頭用丙酮等溶劑清洗干凈，焊接及運條方法與聚氯乙烯焊接類似，焊條垂直於焊接面，焊槍以45。左右角靠近焊件，與焊接面保持5 10 mm距離。如

(1)焊接前將被粘表面用丙酮或乙醇溶液擦洗干凈，晾乾；

(2)若採用對接焊或加強型對接焊需對工件焊接面做坡口處理，一般採取「V」型或「x」型坡口； (3)選擇牌號為Teflon PFA的可熔性聚四氟乙烯焊條，它具有可熔性及熔體流動性好的特點，能有效潤濕PTFE表面；

(4)運條時焊條垂直於工件焊接面並與之接觸，焊槍以45。角靠近焊件，與焊接面保持5～10mm距離，運條速度60～80mm/min，焊接風壓0.098～0.294MPa；

(5)用惰性氣體作介質加熱至420～480℃，使PTFE焊接面熔融，同時將焊條熔焊在一起，待冷卻後對焊縫機械加工至所需程度。

望採納，謝謝。