螺旋焊管成型輥

A. 螺旋焊管的生產設備

開卷機：雙錐頭開卷機，可拆32噸重鋼卷。
鋼帶絞平機：為七輥絞平，板內厚可達20mm
剪板機容：可剪2000mm*20mm卷板
對焊機：焊接剛帶頭尾
圓盤剪：剪去鋼板毛邊達到規定尺寸
銑邊機：對≥10mm的鋼板加工成需要的坡口
立輥裝置：保證鋼板沿遞送線運行
遞送機：二輥遞送機為成型的主要動力
導板：保證鋼板平衡的進入成型機
成型機及大橋、輸出輥道、三棍彎板、外輥定徑
式成型機可成型Φ219-Φ2520mm鋼管
內外焊接裝置：內焊單絲、外焊雙絲，選用林肯
焊機，並有紅外線熱成像內焊跟蹤控制系統
焊劑回收裝置：回收焊後焊劑
自動外補焊裝置：修補焊縫缺陷
平頭到棱機：保證達到標準的管端要求
水壓試驗機：100%的水壓試驗
稱重測量裝置：稱重和測量鋼管的長度

B. 跪求螺旋鋼管的生產工藝流程講解！

螺旋鋼管生產工藝：是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對接，採用單絲或雙絲埋弧焊接，在捲成鋼管後採用自動埋弧焊補焊。
（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
（4）採用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
（5）採用外控或內控輥式成型。
（6）採用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
（7）內焊和外焊均採用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。
（8）焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100％的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。
（9）採用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管後，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格後，才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。。
（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力採用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動列印記錄。
（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到准確控制。
螺旋鋼管的特點：直縫焊管生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展較快。螺旋焊管的強度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但是與相同長度的直縫管相比，焊縫長度增加30~100%，而且生產速度較低。因此，較小口徑的焊管大都採用直縫焊，大口徑焊管則大多採用螺旋焊
螺旋管及其標准分類：承壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管（SY5036-83）主要用於輸送石油、天然氣的管線；承壓流體輸送用螺旋縫高頻焊鋼管（SY5038-83），用高頻搭接焊法焊接的，用於承壓流體輸送的螺旋縫高頻焊鋼管。鋼管承壓能力強，塑性好，便於焊接和加工成型；一般低壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管（SY5037-83），採用雙面自動埋弧焊或單面焊法製成的用於水、煤氣、空氣和蒸汽等一般低壓流體輸送用埋弧焊鋼管
現在螺旋鋼管的常用標准一般分為:SY/T5037-2000（部標、也叫 普通流體輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管）、GB/T9711.1-1997（國標、也叫石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件第一部分：A級鋼管）、API-5L（美國石油協會、也叫管線鋼管）、SY/T5040-92（樁用螺旋縫埋弧焊鋼管）
螺旋管材質：Q235A，Q23b,0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb. Q345 L245 L290 X42 X46 X70 X80

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C. 螺旋管機組怎麼變徑

變徑就是調型。對螺旋焊管機組來說，調型技術是該機的關鍵技術之一。為得回到符合標答準的螺旋焊管，必須符合三輥彎板原理，三輥彎板原理，在生產過程中為固定值，對於不同規格的管徑0，可以通過公式計算出、由此可以得到生產不同規格管了時成型一號輥、三號輥的調型位置。經過現場試驗，按以上方法調型生產出的鍍鋅方管鋼管符合要求。
由於前擺機組為心定位，前、後橋回轉中心與成型機的下底座相連接，也就是說前、後橋回轉中心距離為確定值。為適應不同板寬的要求，設計時根據原料的最大板寬和最小板寬確定前、後橋回轉中心間的距離，使得上底座移動時，在保證焊點在上底座上的位置值不變的情況下，焊點能在後橋回轉點左右移動，以保證焊管的質量。徑向調型圖可見在調型時，對於不同規格的產品，上、下底座之間，一、三號輥縱向之間必須相對移動。

D. 螺旋鋼管六輥成型計算公式包括外貿計算

連續彎曲法是一直以來使用最多的傳統成型方式，在採用傳統成型方式時，一般都是採用連續彎曲法對邊緣部分進行實彎，用立輥進行輔助的自由彎曲，然後進入閉口孔型進行整體彎曲。我國多數50，76，89，114，273等焊管機組，基本上都是採用的傳統成型方式。
這種方式的優點是實彎段較充分，機組傳動力分布較為均勻。但是，由於其孔型基本沒有兼容性，一種規格的鋼管需要用一套模輥來成型，在同一台機組上要生產多種規格，不同壁厚的鋼管，所需要的成型模輥用量很大。以273機組為例，通常一台國產機組價格為250萬元左右，配置一種模輥需要20噸，如採用Gr15作為模輥材料，約30000/T，約需投入60萬元；如採用9Cr2Mo作為模輥材料，約45000/T，約需90萬元。如要在這台機組上生產10~15種規格，每種規格要增加7~10噸模輥，約需200~300萬元。在鋼管生產企業里，一台投入生產三、五年的焊管機組，其模輥投資往往等於甚至於大大超過機組設備的投資。以致很多生產企業為了節約模輥投資，只能在生產不同壁厚的管材時，共用一套模輥。可是，當我們需要生產高鋼級高要求的管子時，厚徑比對於成型有關鍵性的影響，這種忽略厚度間隙的成型方式，導致了管材質量的不穩定。
同時，採用這種傳統的成型方式，換一次輥需要較長的時間，對於大於273以上規格的大型焊管機組，每次換輥都需要停機一到二個班，而且在現時沒有專用換輥設備的條件下，換輥基本上靠操作工人用手工形式換輥，這是很艱難繁重，危險費力的工作。換輥停機時間過長，也是影響機組效率的重要因素。
模輥的兼容性是企業市場競爭的生命線。我國的直縫焊管產業，基本上是改革開放後發展起來的產業，市場化程度很高，換句話說，競爭非常激烈。特別是中小型機組，現有國內機組的裝機容量，到2004年止，已超過市場需求量的50%以上，這個事實說明，我們的所有鋼管生產企業，都將在嚴酷的競爭機制下生存。能不能接小批量，多品種的單子，能不能做高鋼級，高等級的管子，這是企業在日益激烈的市場競爭中有沒有競爭力的標記。正是在這種情況下，由奧鋼聯開發的焊管排輥成型技術才應運而生，並在我國得到了迅猛發展和推廣。這種排輥成型的技術，在成型前道達到了一定程度的模輥兼容，以同一套模輥成型一定范圍內所有型號規格的鋼管，受到世界上所有鋼管生產廠家的歡迎。僅僅二十年時間，在世界范圍內所有的焊管生產企業中，排輥成型就得到了極廣泛的應用推廣。
（2）排輥成型 排輥成型採用圓弧彎曲法的方式。排輥成型的生產方式在直縫焊管的生產中佔有重要地位。排輥成型的基本特徵是：採用整體彎曲，立輥排輥化，以盡可能地擴大模輥的兼容性。
排輥成型的最明顯的特徵，是它設置了一個特別的排輥群。有了這組排輥群，就可以很方便地根據成型管徑來調節輥位，排輥機組的成型路線也比傳統的機組要大大縮短，這是排輥機組的優勢。
但是，由於排輥群主要採用自由彎曲，對於厚徑比較大，鋼級較高的管子成型就比較困難，這是由排輥成型的性質所決定的。排輥成型的主要優點是它的兼容性，它也有著自己的缺陷。
歸結起來，排輥成型有以下七個方面的缺陷：
1 由於實彎不充分，導致板材兩端部的彎曲成型性較差，特別是對於薄壁管的成型，常常造成失穩，容易產生波浪形，影響鋼管焊接和成型質量。
2 排輥成型的一個顯著特徵是：它有一組由許多小立輥按一定角度布排而成的排輥群。這組排輥群成型間隔很緊湊，這是因為排輥群成型是一種自由彎曲，自由彎曲的特點是材料的彈復量很大。為了減少彈復對成型的影響，它只能做得很緊湊，因此排輥群都無法設置動力傳動裝置。因為排輥群沒有動力驅動，這對於如高鋼級材料，（如X60,J55,N80等）；表面磨擦系數小的材料；厚徑比大的材料等就會造成強推的現象。
3 由於排輥組成型段較長而且無法實彎壓緊，管坯材料極易在其間發生左右滾動，常因此而使得成型中心線走偏。
4 為了避免滾動，往往多用導向立輥來限制其成型位置，結果是常常使得板材兩端部異常地增厚，而且這種增厚，從最邊部向內呈梯形分布，焊接後很難清除管子的內外毛刺。
5 為使得機組增加驅動力，只能增加初成型段的上下輥作推動，不均勻的巨大推力使兩端部成型性變差並失穩，尤其是薄壁管成型更為明顯。
6 成型高強度鋼級時，由於材料的彈性回復極大，排輥群的自由彎曲使得管坯呈現長寬比較大的橢圓形，使得第一道閉口孔型難以進入，造成管坯的邊緣和鋼管的表面擦傷。
7 大量導向輥的應用，使得每次換輥和調整變得十分困難。
（3）F-F-X成型 F-F-X成型是一種組合成型法方式，是在上世紀八十年代，由日本中田製作所和東京大學經過近十年的研究和實踐，提出的新的成型方式。F-F-X是英語「彎曲-成型-系統」的第一個字母的字頭，F-F-X開創了一種完全新的圓管成型模式。這種成型方式，將管子的彎曲成型作為一個互相聯系，互相影響的系統，它將實彎，空彎有機地組合起來，開發了獨創性的漸開線模輥成型系統和全數字化控制系統。近十年來，已在世界上近十個國家有關廠家使用了中田製作所的機組，從Φ219機組到Φ610機組，我國徐州光環，中油天寶，華北油田等單位都已引進了日本中田的機組，並取得了很好的成效。實踐證明，這種成型方式具有系統可控制，高精確度的優點。
它的主要特點是：
1 採用了初軋段上下模輥可調角度的獨特機構，最大限度地利用了上下模輥的實彎成型面，這種可調角度的機構製作精度極高，採用了機—液聯動的控制方式；
2 採用了獨特的漸開線成型模輥和卷貼式成型方式。其中漸開線成型模輥曲線復蓋了相當大范圍內的管徑，卷貼式的成型方式適應了因材質不同而造成的彈復調節量變化，能夠特別方便而快速地調節因材質和厚度而造成的變化。
3 以有限元技術作為成型技術的研究基礎，使得冷彎成型從經驗逐漸成為具有一定理論基礎的學科，從根本上將經驗上升到理論，消除了僅憑經驗操作生產的落後狀況。
4 採用了CAE系統進行系統化設計，採用了數字化控制方式，大大提高了焊管機組生產自動化，准確化的程度。
5 由於採用可調式的機組結構和漸開線模輥，大大提高了機組的兼容性，其生產的管材直徑范圍可達1：3，厚徑比可達1﹪-10﹪。相比之下，排輥成型只能達到管徑范圍1：1.6, 厚徑比2﹪-5﹪左右。
中田製作所的現有機組，採用了邊緣連續彎曲的成型方式，產品曲率成型准確，高鋼級成型時的彈性回復量小，端部成型好，閉口孔進入順暢，機組動力分配均勻合理。根據華北油田Φ508機組初次調試的情況，機組僅用一個班的時間，就調試成型了合格的管子。
日本中田設計的F-F-X成型機組，創新了兩個重大的主要技術：可調節角度的機組結構，漸開線的成型模輥。
在成型工藝上，中田所採用了組合成型彎曲的工藝：
（一）.一到二道的可調式輥架,彎曲兩端部.(2平)

這是第一道實彎工序，W彎曲（俗稱打頭），打頭工序關繫到整個鋼管的成型。彎曲曲率太小，則會造成所謂的「桃子頭」，彎曲曲率過大，又會造成「蘋果凹」。一旦產生這兩種成型缺陷，對於鋼管質量都是致命的，無法通過閉口成型段和精整段來改變。因為經過實彎以後的地方，會有「冷硬化」的效應，其抗彎曲強度會極大地提高，而延伸性則會下降一半左右。冷硬化使得我們只能考慮：必須在打頭階段就將管端彎曲到成品管的曲率，而在生產實踐中，同一型號的鋼材也會有強度和材質的差別，要真正彎到准確的管端R是很困難的，需要即時地進行調整。這種即時調整在傳統機組和排輥機組中是無法實現的，因為它們的模輥都是已定R的，一旦發現W打頭的R太大或者太小，就只能換輥來解決，現有按API標准和國家標准生產的管子規格，同一直徑就有4～5種壁厚，同一管徑就有幾種鋼級，要按這些規格來做模輥是不可能的。F-F-X成型正是解決了這個技術關鍵。
W成型彎曲時，整個料長分為中間彎曲段，端部彎曲段，直線連結段三個部分，在彎曲時，如何分配互相之間的線長比例有很大的學問。一般要求其比例為40：10：50，在設計輥型時，由於要考慮模輥的兼容性，會使得端部彎曲段變短，而太短的端部彎曲段對於後道成型及焊接不利。
（二）.三到四道的實彎輥群,保證管材邊緣部實彎長度占圓周長50﹪左右，近來一些F-F-X成型機組已採取了多道W成型彎曲，有效地保證了管坯的實彎長度。(3平)

（三）.四到五道立輥群,採用漸開線輥型,(4立)

這個立輥群吸收了排輥群的優點，但是它採用了漸開線輥型來成型，縮短了自由空彎的長度，這也是一項很重要的創新。它對於因為鋼級不同，板厚不同而造成的不同彈復量，能夠極為方便地進行調整，而且一套模輥能夠覆蓋到1：10的管徑規格範圍。這一點正是對生產廠家最有意義的模輥兼容性，它不但減少了生產廠家對模輥的投資，而且能夠適應小批量、多品種、高鋼級、高等級的市場需求，經過近年來國內有關廠家的實際使用，證明效果很好。中田機組的漸開線立輥群，本質上是一組可調節，而且有很大適應范圍的排輥群，但它大大縮短了自由彎曲的間距。
（四）.三到四道閉口成型.(4萬1立)

閉口成型屬於空彎成型。其特點是：模輥一般不能兼容；成型力較大；入口時如果不能基本成圓，對表面容易造成擠擦傷。
閉口成型時，管胚不能在孔型中左右滑動，邊部不能因孔徑收縮而變厚，管子表面不能擦傷，這不但需要前道實空彎准確圓整，而且閉口孔型必須採取特殊有效的技術措施，不能採用單純的圓形孔型。
（五）.高頻焊接.(1導1焊)

高頻焊接是利用高頻電流的集膚效應和鄰近效應，使得鋼板的端部在極短的時間內熔化，經過擠壓後使表面的氧化層和雜質被擠出，基材則融為一體。高頻電流是相對我們正常工業交流50Hz的頻率來說的，它頻率一般是從50KHz到450KHz。高頻焊接分為感應焊和接觸焊兩種方式。感應焊是用感應圈使高頻電流在板材邊部聚集，它在焊接時功率輸出損耗較大，但是較為穩定，焊接熔化後的焊縫平滑，特別對薄壁和高精度管材的焊接有利。接觸焊是採用接觸式電極使高頻電流在邊部聚集，它的焊接效率較高，省電，適合於普通焊管和厚壁管的生產，但是表面焊縫毛刺較高，並且質量不大穩定。
高頻焊接是焊管生產質量控制的主要環節。它的質量好壞受許多因素的影響，一般認為由八個主要因素：（1）頻率。正常的情況，厚板應採用較低的頻率，薄板則要採用較高的頻率；（2）會合角。會合角是指鋼板兩邊進入焊接區時的角度，它約在2°到6°，厚板應取大一些的角，薄板則取小一些的角。（3）焊接方式（4）輸入功率（5）管坯坡口（6）焊接速度。一般來說，6mm以上厚板成型速度應在每分鍾15m之內，3mm到6mm以下薄板的成型速度可在15m到40m。（7）阻抗器（8）擠壓力。
高頻焊接的質量好壞，與操作者對整個機組機、電系統的了解深度有關，積累調整的經驗需要操作者對高頻焊接原理有透徹地理解。焊好一根管子，需要機組速度，會合角，擠壓力，電流，頻率等因素的最佳協調。一個好的高頻調整工，就是一個好的電工，一個好的機修工。
（六）.定徑精整.(1扭4萬)

定徑過程是一個精確的空彎成型過程，每一道次的定徑量要根據管材的直徑和壁厚准確選取。
（七）.校直/校扭.(2土耳其頭1矯扭轉輥)

（八）.切斷.（銑切飛鋸）
（九）.平頭,水壓,矯直.

中田式的成型彎曲工藝,有其先進之處。特別是多道次的W成型彎曲邊部，縮短了立輥群的成型段，保證了高鋼級材料和厚徑比很大或很小的管材成型。在中田機組上，已能成型Φ35x0.6mm和Φ114x12mm的管子，材質包括X80管線鋼,1Cr18Ni9Ti的不銹鋼管等。冷彎成型時，由於其中參與變形的因素極為復雜，生產同一直徑的管子時，也會由於材質，速度，調整力的大小等因素而變化，F-F-X成型的方式，正是為此提供了一個可以隨時方便而准確調整的控制平台。
冷彎成型中，影響成型結果的主要因素是彈性回復，特別是厚徑比和材質，對彈復比有最重大的作用，如端部成型，彈復比控制不好，那就一定會造成「桃子頭」或「蘋果凹」，這是保證生產高等級管子產品質量的關鍵。
FF-X成型還充分考慮到了成型各道次的均勻推力，排輥成型由於其推力無法平均布置，以致造成強壓和強擠，導致局部壁厚不均和加工硬化。
必須指出，中田新的F-F-X成型工藝的採用，是建立在二個基礎之上的：機組設備的精密製造；數字化的自動控制。沒有這二點作為基礎，其工藝是很難實現的。
現時國內許多機組生產廠家為了多接訂單，聲稱都是實行了F-F-X的成型方式，其實都是名不副實，只是在成型排列上作了一些變動，而在模輥設計和控制方式上並沒有什麼變化和創新。從徐州光環1990年於日本引進國內第一台F-F-X成型的Φ219機組以來，國內機組生產廠家都未能進行過系統性的研究，甚至連仿造都未能成功地做過一台。這表明我國在直縫焊管生產的研究上，與國外還有著相當的差距。
我們認為，F-F-X成型對於直縫焊管，特別是ERW高鋼級管線鋼的成型，是十分重大而必須的技術進步，現有生產機組大多既不能適應市場小批量多品種的需要，也不能適應類似石油套管等高鋼級管線鋼的生產。F-F-X成型技術是先進的，那麼是不是它就已經很完美了呢？不。從中田機組的生產實踐，從F-F-X成型的理論設計，都還反映出了有待改進的地方。
F-F-X成型，給我們一個重要的啟迪：它是一種新的成型方式，更是一種新的思維方式——系統論的思維方式。它針對現有各種冷彎成型的方式，提出了一種系統性的改進，取得了很大的成功。
蘇嘉鋼管於2007年投產的355機組，全部採用了國產設備，在W成型，前道中心距快捷調節，旋轉式成型組等工藝上做了重要的嘗試。
從排輥成型技術到F-F-X成型技術，都是從外國人那裡傳到我們國內來的，發明這兩種成型技術，既不需要尖端的工藝，也不需要特殊的材料，為什麼我們這個世界焊管生產大國沒有一個企業有類似的創新發明呢？這從根本上反映了我們國家不管是國營或是民營，不同性質的企業都有一個共同的弱點：在技術創新上認識不足，投入不足。十七大提出的我國需要「經濟轉型，產業升級」，對於焊管產業尤其重要。與國外同類企業相比，我們國家焊管製造企業在技術創新上的投入只有人家的數十分之一，甚至百分之一，做了數十年的老牌企業都沒有一點自己的技術積累和創新。一方面，中國從2005年的統計情況來看，在數量上已經是世界鋼管生產大國，但至今都只能生產技術含量上低層次的、低端的產品；另一方面，現有機組的產能卻已大大超過市場需求，國內所有的ERW鋼管生產廠家都將在更嚴酷的競爭條件下生存。
中國與美，日等西方發達國家之間的差距，並不僅僅是尖端技術上的差距，以及機械設備，材料，製造工藝等等這些基礎上的差距。從根本上來說，是人才培養和使用上的差距，是對於人的主觀潛能和創造性開發的差距。經過近三十年的改革開放，我們已經逐步形成了初步的市場化體制，也從開放的國門看到了與世界的差距，我們要真正趕超世界的先進水平，還需要我們沉下心來，奮斗幾代人來打基礎。
要使我們這種落後世界的局面得到根本改變，我們就要走出自己的路，跟在人家屁股後面，永遠都是落後者。我們企業家的思想觀念需要有一個根本的改變和進步，我們需要從製造廠家到生產單位出自內心的願望，為了企業長遠的發展，為了國家整體的根本利益而緊密合作，動員一大批有熱情，有抱負，有才華的工程技術人員，從機組製造的精度等級，到冷彎成型的工藝，到數字化的電控等各個方面，系統地攻克這些難關。
外貿公式當期出口鋼管不予免徵、抵扣和退稅的稅額＝當期出口貨物的離岸價格 ×外匯人民幣牌價×（征稅稅率－退稅率）－當期海關核銷免稅進口料 件組成計稅價格×（征稅稅率－退稅率）

E. 螺旋管調型

整個調型過程如下：
1、當前橋的成型角測定之後，將成型機1#和3#-8#成型輥按給定刻度就位，調4#-8#輥，使直徑略大於預調管徑。
2、升起2#輥使筒芯能順利裝入成型機。
3、用1#，3#輥及第一組導架只好芯筒，調整芯筒左右和水平位置，達到標准要求。
4、調整6#輥使它輕觸芯筒，然後調整5#，7#輥，用手轉動有輕摩擦的感覺。再調整4#，8#輥接觸，壓力與5#，7#輥相似。
5、抽芯筒。利用水平儀確定2#輥高度，及板厚加800mm，並考慮2@輥的提前量，前端下調整不大於0.5mm，後端上提1-1.5mm
6、1#輥最終高度位置下降15mm。
螺旋焊管設備採用雙絲埋弧焊接的時候。雙絲埋弧焊焊絲間距的大小對電弧的穩定性及雙弧的熱效應影響較大，並直接影響焊接質量和焊縫成型。間距太小時，往往易在兩絲間產生第三弧，使雙弧熱效應降低，影響熔深；
易出現兩絲電流干擾嚴重，破壞正常的穩定焊接過程；焊縫窄而高。間距太大時，熔池延長，前後絲在一個熔池兩個弧坑中，並在兩弧坑間由於電弧吹力作用使熔池中形成一個凸起，這個動盪的凸起對電弧的穩定性影響很大，使焊縫外形成型變差。
焊絲間距的選用與管徑成正比。管徑愈大，焊絲間距可適當加大；管徑愈小，焊絲間距可適當減小。一般焊絲間距常取8-20mm。焊絲間距初步選定後，可通過觀察焊縫成型情況進一步調整。若焊縫窄而高，可適當增加間距；若焊縫寬而低，可適當減小間距。
螺旋焊管設備外焊點位置的確定及調整，外焊點偏心距的選用與管徑成正比，管徑越大，偏移量也應較大，管徑越小，偏移量也應減小。
一般直徑273-1020mm的鋼管，其下坡偏移量可近似在10-100mm范圍內取值，下坡偏移量過大，焊縫熔寬增加，焊縫呈扁平或凹形，焊深減小，易造成未熔合，下坡偏移量過小，焊縫窄而高，焊縫中心呈凸形，熔深增加，易造成咬邊缺陷

F. 螺旋管設備的詳細名稱和成型原理

螺旋管通過滾壓成型原理

G. 螺旋焊管的生產工藝

螺旋焊管也是焊管設備中的一種，它的強度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但是與相同長度的直縫管相比，焊縫長度增加30~100%，而且生產速度較低。因此，較小口徑的焊管大都採用直縫焊，大口徑焊管則大多採用螺旋焊。
螺旋鋼管生產工藝：是以帶鋼卷板為原材料,經常溫擠壓成型,以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。
1、原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
2、帶鋼頭尾對接，採用單絲或雙絲埋弧焊接，在捲成鋼管後採用自動埋弧焊補焊。
3、成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
4、採用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
5、採用外控或內控輥式成型。
6、採用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
7、內焊和外焊均採用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范。
8、焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。
9、採用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
10、切成單根鋼管後，每批鋼管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格後，才能正式投入生產。11、焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補後，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
12、帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。
13、每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力採用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動列印記錄。
14、管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到准確控制。
防腐螺旋焊管技術
由於螺旋焊管的個體質量比較大，所以必須要堆放在室外，但是這就難避會被日曬雨淋，所以生銹的問題一直困擾著螺旋焊管的儲藏時間和條件。所以我們有必要進行關於螺旋焊管的防銹知識的全面解答。
主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，螺旋焊管的清洗和預熱可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到Sa3級，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。
酸洗利用溶劑、乳劑清洗低壓流體輸送用焊接鋼管(焊管)表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊葯等，因此在防腐生產中只作為輔助手段。
一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只採用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊塗層，有時可用其作為噴砂除銹後的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對螺旋焊管堆碼環境造成污染。
合理使用手段對生銹管件進行清理時保證管件長時間的服務於生產，創造更多的生產效益。

H. 螺旋焊接鋼管怎麼焊接

在采來用螺旋鋼管的時候,如何做好自電焊焊接實際操作呢,接下來就來給朋友們講一講,在採用螺旋鋼管以前,是要採用脫氧劑來做好脫氧工作的,那樣螺旋鋼管在實際操作中就會減少雜物的數量及其尺寸,要了解螺旋鋼管是通過高頻焊接將一定尺寸的長條形鋼帶直接電焊焊接

成鋼管,鋼管法也是不一樣的，螺旋焊接鋼管的拉伸強度、屈服點、斷面收縮率等全是能夠用公式計算出來的，此外的不一樣用處的鋼管的截面形狀也是不一樣的。螺旋焊接鋼管的力學性能是確保鋼材*終採用。的形狀能夠是圓形的,也可以是方形的,螺旋鋼管的高頻焊接

是通過電磁感應原理和交流電荷殼層流動的流型．增加管外液體的徑向混合，減少殼程的溝流和死區，另外因為接近錯流，纖維的傳質表面不斷更新，殼程的傳質系數會更進一步增大河北大口。在導體中的。在螺旋焊管成型中，鋼帶的鐮刀彎會不斷地改變成型角，導致

焊縫間隙變化，從而產生開縫，錯邊甚至搭邊。嚴重危害了鋼管的質量，故觀測鋼帶卷開卷後的鐮刀彎情況，通過控制立輥使圓盤剪能切。渦流熱效應,那樣讓焊縫的邊緣加熱到熔融的狀態,那樣電焊焊接的話,螺,簡便，不需電焊焊接。在製作防腐保溫鋼管中通常要用的