加工碳鋼用什麼切削油

㈠ 在機械加工中切削液如何選用

合理選用切削液，可以有效地減小切削過程中的摩擦，改善散熱條件，降低切削力、切削溫度和刀具磨損，提高刀具耐用度和切削加工效率，保證已加工表面質量和降低成本。
常用的切削液有水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、復合(植物、礦物、動物)油、極壓切削油。在它們中，水溶液冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。一般的切削液在200℃左右就失去潤滑能力，可是在切削液中添加極壓添加劑(如氯化石蠟、四氯化手改碳、硫代磷酸鹽、二烷基二硫代磷酸鋅等)就成為潤滑良好的極壓切削液，就可在600～1000℃高溫和1470～1960Mpa高壓條件下起潤滑作用。所以，含硫、磷、氯等極壓添加劑的乳化液或切削油，不僅適用於碳鋼、合金鋼的冷卻與潤滑，特別適用於難切削材料加工過程中的冷卻與潤滑。
不銹鋼。在粗加工時，選用3％～5％乳化液或10％～15％極壓乳化液、極壓切削油和硫化油。在精加工時，選用極壓切削油或10％～20％極壓乳化液、硫化油、硫化油80％～85％+CCl415％～20％、礦物油78％～80％+黑機油或植物油和豬油18％+硫1.7％、機械油90％+CCl410％、煤油50％+油酸25％+植物油25％。拉削、攻絲和鉸孔時，用15％～20％極壓乳化液或極壓切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中添力口銷薯液CCl410％～20％、在豬油中加入20％～30％CCl4、在硫化油中加入10％～15％的煤油用於鉸孔。在硫化油中加入1.5％～20％CCl4或用自鉛油加機械油、或用煤油稀釋氯化石蠟、或用MoS2油膏用於攻絲。在滾齒和插齒時，應採用20％～25％極壓乳化液或極壓切削油。在鑽孔時，用10％～15％乳化液或10％～15％極壓乳化液、極壓切削油。

高溫合金。除採用同不銹鋼的切削液外，在粗加工時，用硫酸鉀2％+亞硝酸鉀1％+三乙醇胺7％+甘油7％～10％+水餘量或用葵二酸7％～10％+亞硝酸鈉5％+三乙醇胺7％～10％+硼酸7％～10％+甘油7％～10％+水餘量。對於鎳基高溫合金，應避免使用含硫的切削液，以免造成應力腐蝕，使零件的疲勞強度降低。

鈦合金。粗加工時，採用3％～5％乳化液或10％～15％的極壓乳化液。精加工時，採用極壓切削油(石油磺酸鈉10％+油酸3％+石油磺酸鉛6％+三乙醇胺3.5％+氯化石臘4％+氯化硬脂酸3％+20號機械油70.5％)、極壓水溶液、CCl4+等量的酒精。拉削、攻絲、鉸孔時，採用極壓切削油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60％+煤油40％。拉削時，還可採用聚醚30％+酯類油30％+7號機械油30％+防銹劑與抗泡沫劑10％。鑽孔時，採用極壓乳化液或切削油、硫化油、電解切削液。

高強度鋼。除採用常用的切削液外，應採用極壓切削液。用菜子油或虧物豆油攻絲效果較好。加工鉬時，用CCl4加20號機械油或用MoS2潤滑脂。精加工純鐵時，用酒精稀釋蓖麻油作切削劑。加工軟橡膠時，用酒精或蒸餾水作切削劑。

㈡ 雕銑機加工用多少#白礦油，或者推薦一下什麼切削油也可以。

看你需要加工什麼樣的材料。如果是銅鋁之類的話，可以用15#白礦油；數轎如果是碳鋼、不銹鋼、鑄鐵之類的硬質金薯漏肆屬，就應該用專用的切削油或切削液。聖哥牌切削液切削油品種搜枝齊全、質量好！歡迎登陸：.com//www.single-oil.com了解。

㈢ 切削液和切削油有什麼區別、都在那上邊用。

一、性質不同

1、切削液：是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體。

2、切削油：礦物油中加入一定比例的動、植物油(5%～10%)便是復合油,適用於輕負荷的切削加工。

二、特點不同

1、切削液：具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。

2、切削油：有超強的潤滑極壓效果，有效保護刀具並延長其使用壽命，可獲得極高的工件精密度和表面光潔度。

三、組合不同

1、切削液：水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和全合成切削液。每一種類型的切削液都會含有除基礎油以外的各種添加劑：防銹劑、有色金屬腐蝕鈍化劑、消泡劑等。

2、切削油：由精煉基礎油復配不同比例的硫化豬油、硫化脂肪酸酯、極壓抗磨劑、潤滑劑、防銹劑、防霉殺菌劑、抗氧劑、催冷劑等添加劑合成。

四、切削液和切削油的應用：

1、切削液：金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑、後刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗；在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。

2、切削油：適用於鑄鐵、合金鋼、碳鋼、不銹鋼、高鎳鋼、耐熱鋼、模具鋼等金屬製品的切削加工、高速切削及重負荷切削加工。包括車、銑、鏜、高速攻絲、鑽孔、鉸牙、拉削、滾齒等多種切削加工。

㈣ 金屬加工中，經常用到的切削液有哪些

1、切削油
2、切削液（乳化切削液、半合成切削液、全合成切削液）
3、乳化油、醬油、都可以的（如果要求比較高的可以考慮美科切削液）。

㈤ 加工中心切削油對身體有什麼危害

加工中心切削油對身體有什麼危害
其主要危害在眼睛

㈥ 不銹鋼和碳鋼加工使用那種切削液

不銹鋼切削液參考
成分：投料比：N46礦物油22-28， 亞磷酸二正丁酯 20~25， 磷酸三甲酚酯 20~25，硼酸鉀 8-12,烷基苯甲酸 4-6，硫酸化脂肪酯鈉 2-4，烷基酚環氧乙烷 5-8.
對於碳鋼的切削，一般使用乳化液進行冷卻就行了。

㈦ 如何在加工切削中選擇合適的金屬切削液

在金屬切削過程中，為提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，達到最佳的經濟效果，就必須減少刀具與工件、刀具與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因材料變形而產生的熱量。
要達到這些目的，一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀具材料和改進刀具的幾何形狀，而另一方面採用性能優良的切（磨）削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，取得良好的社會和經濟效益。在機械加工中切削液的主要功能是潤滑和冷卻作用，加入特殊添加劑後還可起到清洗和防銹的作用，用於保護機床，刀具及工件等物件不被腐蝕。
我們在機械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。由於切削液的種類很多，性能差異較大，因此在加工中怎樣選擇合適的切削液一直是一項比較難以抉擇的事。下面主要從工件材料，刀具材料，加工工藝特點及性質等方面談談怎麼合理選用切削液。
一、根據工件材料選用
在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產生親和作用，造成刀具產生嚴重的粘結和擴散磨損；有的材料彈性模量極小和彈性恢復大及延伸率很大，更難於切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：
加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。
加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。
加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。
加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質點多，機械擦傷作用大，導熱系數低，切削熱不易散出，往往難以切削。應選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。
二、根據刀具材料選用
工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具：用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
陶瓷刀具：採用氧化鋁（Al2O3）、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。
金剛石刀具：具有極高的硬度，一般採用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
三、根據加工工藝特點及性質選用
粗加工：由於加工餘量及切削量較大，因此在切削過程中產生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。
高速鋼刀具加工碳素鋼時，應選用3%～5%的乳化液，也可選用合成切削液。高速鋼刀具加工鋁合金，銅合金時，選用5%～7%的乳化液。加工鑄鐵鑄鋁，一般不用切削液。另外還需考慮切削速度，一般而言在低切削速度（小於5m/min）時，如滾齒機的滾齒，插齒，刨床的拉削時，刀具主要是機械磨損，要求切削液有良好的潤滑性，宜選用切削油來輔助加工。在較高切削速度（大於10m/min）時，刀具主要是熱磨損和電化腐蝕磨損，則要求切削液有良好的冷卻性，宜用離子型切削液。
精加工：為減少切屑，工件刀具間的摩擦，保證工件表面，粗糙度和工件精度，切削液應具有良好的滲透性，潤滑性和一定的冷卻性。一般選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。高速鋼或硬質合金刀具精加工碳鋼時，選用10%～15%的乳化液，或10%～20%的極壓乳化液。精加工銅或鋁合金時，為了得到較高精度和表面質量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度時，為使切削液很快的滲透到切削區域，減少刀具與工件摩擦和粘結，控制積屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保證加工精度，宜用10%～15%的極壓乳化液。中等切削速度時，刀具既有機械磨損又有熱磨損和電化腐蝕磨損宜用8%～10%乳化液或離子型切削液。
半封閉加工：在鑽孔，絞孔和深孔加工中，刀具往往處於半封閉狀態下工作，排屑，散熱條件比較差，加工中產生大量切削熱不能及時傳出，易造成刀具灼燒，嚴重破壞工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，強度大，韌性大和冷硬現象嚴重的特殊材料時，問題更突出，不僅會使刀具磨損嚴重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。為此需用黏度較小的極壓乳化油或極壓乳化液，並加大切削液的壓力和流量，故可以一邊冷卻，潤滑，另一邊將切屑沖刷出來。
四、根據機床的類型選用
在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加工機床，設計時就已考慮使用油基切削液，所以沒有採用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床內部機構免受外界水、汽的侵襲，並且這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改變了液壓油的性質，影響液壓系統的正常運行。因此，對於那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則會導致機床損壞。
以上所述是機械加工中切削液選擇的一些基本方法，但是，機械加工種類繁多，加工要求和方法千變萬化，同時還需考慮加工成本，因此在實際選用中還需結合實際情況進行科學分析，選擇出最合適的切削液來提高加工效率和經濟效益。

㈧ 五金切削油裡面加什麼能減少對皮膚的過敏

夏天，因為氣溫的問題，人體毛孔張開，切削油以及金屬雜質容易流入皮膚毛孔內，亂叢兄導致皮膚過敏。那麼，如果員工過敏了，切削油使鄭配用廠家應該怎麼處理，科澤潤滑油有以下建議：
1.購買環保型切削油，最好能提供SGS及MSDS的廠家.
2.保持車間通風系統順暢，溫度適中。
4.操作員工嘩襲作前要使用保護膏，工作結束後要用香皂洗手，並塗擦營養膏，做好手部皮膚的防護措施。
5.如果是已過敏員工，治療期間盡量少接觸水，工作期間調離原崗位，待過敏好了後再調回。
6.有效培訓員工正確地操作方法以及個人衛生意識。

來源：科澤潤滑油

㈨ 切碳鋼，有什麼切削油

切削油的選用棚纖原則必須滿足切削性能和使用性能的要求，即應具備良好的潤滑、冷卻、防銹和清洗性能，在加工過程中能滿足工藝要求，減少刀具損耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生產效率。同時應考慮使用的安定性。因此切削液的選用應遵循以下原則：

1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。

2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉澱物，確保使用沖山設備的安全和正常工作。

3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。

4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇最大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，並經切削液試驗評定。

5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。

6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。

7、切削液應低污染，並有廢液處理方法。

8、切削液應價格便宜，配製方便。鏈判仿