溝下焊布管

1. 管道安裝方式中溝上焊與溝下焊與什麼地形有關

溝上焊，是指管道放在地面上焊接。溝下焊，是指在管道放在管溝裡面焊接。顯然，溝下焊要困難一些。

2. 天然氣管道施工流程

天然氣管道施工流程

天然氣管道施工時，以避免將管體焊縫朝向牆面，焊縫不明顯的管道應事先做好標記。

敷設在管道豎井內的銅管或不銹鋼波紋管的安裝，已在圖件及其他管道施工完畢後進行，管道穿越豎井內的隔斷板時應加套管，套管與管道之間應有不小於5mm的間距。

暗埋的天然氣銅管或不銹鋼波紋管不應與各種金屬和電線相接觸;當不可避讓時，應用絕緣材料隔開。燃氣管道穿越樓板的孔洞宜從最高層向下鑽孔，逐層以重錘垂直確定下層孔洞位置;因上層與下層牆壁壁厚不同而無法垂於一線時，宜作乙字彎使之靠牆避免用管件轉向。

室內明設天然氣管道及其管道附件的塗漆，應在檢驗實壓合格後進行;採用鋼管焊接時，應在除銹(見金屬光澤)後進行塗漆：先將全部焊縫處刷兩道防銹底漆，然後在全面塗刷兩道防銹底漆和兩道面漆;採用鍍鋅鋼管螺紋連接時，其餘管件連接處安裝後應先刷一道防銹底漆，然後再全面塗刷兩道面漆。

(2)溝下焊布管擴展閱讀：

天然氣管道可按其用途分集氣管道、輸氣管道、配氣管道等三種。

①集氣管道：從氣田井口裝置經集氣站到氣體處理廠或起點壓氣站的管道，主要用於收集從地層中開采出來未經處理的天然氣。由於氣井壓力很高，一般集氣管道壓力約在100千克力/厘米2以上,管徑為50～150毫米。

②輸氣管道:從氣源的氣體處理廠或起點壓氣站到各大城市的配氣中心、大型用戶或儲氣庫的管道，以及氣源之間相互連通的管道，輸送經過處理符合管道輸送質量標準的天然氣（見管道輸氣工藝），是整個輸氣系統的主體部分。輸氣管道的管徑比集氣管道和配氣管道管徑大，最大的輸氣管道管徑為1420毫米。天然氣依靠起點壓氣站和沿線壓氣站加壓輸送，輸氣壓力為70～80千克力/厘米2，管道全長可達數千公里。

③配氣管道：從城市調壓計量站到用戶支線的管道，壓力低、分支多，管網稠密，管徑小，除大量使用鋼管外，低壓配氣管道也可用塑料管或其他材質的管道。

3. 拖泵混凝土100多米下坡管道怎麼施工

拖泵不拍泵送高度就怕往下泵送，因為往下泵送在停泵等混凝土料時泵管內高處的料在自重的作用下自流而出現空管，當下次再泵送時由於石子比砂漿重故混凝土在下落時石子先於砂漿下落，從而產生離柝現象從而造成堵管。為防止堵管，泵管在布到坡度的底部時加一個Ω型管路(用4個半徑為1米90度彎管組成的Ω型狀管路)，注意一定要垂直豎直立起。這是利用Ω型狀管路對管內混凝土的阻力來防止鋪在下坡上管道內混凝土因自重而向下流動而出現空管。另你每天開第一泵時在潤滑管道的砂漿前一定要加一個用泡過水的水泥袋捲成的塞子放在砂漿前面，這同樣也是為防止出現空管。其它混凝土方面沒有什麼特殊要求當然塌落度盡量不要太大。希望能幫上你。

4. 管線起吊下溝的施工程序有哪些

安裝：採用挖機吊管，聽從統一指揮將管子徐徐下入溝槽，根據情況，下管處的槽邊可斜立鋼管或方木兩根。挖機下管派專人指揮，在吊裝過程中，指揮人員集中精神，統一信號，找好重心，平衡起吊，穩管採用中心線法。嚴格控制管道中心線，管材宜將插口順水方向承口逆水流方向安裝，安裝一般由下游往上游進行。管道之間接頭以及管道與窨井的連接處必須確保密封不漏水，在井壁與管道連接處應套密封橡膠圈。
①安裝時，承插口工作面、橡膠圈應清洗干凈，套在插口上的橡膠圈應平直、無彎曲；安裝時膠圈應均勻滾動到位，放鬆外力回彈就位符合要求；
②管子吊起安裝不得過高，稍離槽底即可，以使插口圈准確地對入承口；
③利用邊線調直管身位置，使管子中線符合設計要求；
④安裝介面時，頂入速度應緩慢，並應有專人檢查膠圈滾入情況，如發現滾入不勻，應停止頂入，調整膠圈位置均勻後，再繼續頂入，使膠圈達到預定位置；
⑤安裝的機具應根據具體條件選用並檢驗，頂入設備應事先經過設計和計算；
⑥管材不宜截斷使用；
⑦管與鋼絲繩接觸的地方，必須用木板、橡膠板墊好，避免鋼絲繩將管子勒壞。

5. 電纜溝能布水管嗎，電纜溝能布水管嗎知識

電纜溝中不能鋪設水管。電纜溝是專門鋪設電纜使用的，按設計要求開挖並砌築，溝的側壁焊接承力角鋼架並按要求接地，上面蓋以蓋板的地下溝道，就是電纜溝。它的用途就是敷設電纜的地下專用通道。

6. 一建機電：長輸管道施工程序 布管在開挖管溝前 請問連管溝都沒有怎麼布管

先把管子按照勘測好的管溝的走向，在管溝的旁邊一根一根的排布起來，然後焊接成長長的一根，然後挖溝，然後把管子下溝里，布管就是散管

7. 長輸管道工藝場站的施工方案怎麼寫

長輸管道施工工藝
一、編制說明

長距離輸送管道因其獨有的特點，對施工工藝方法有特殊的要求，為了提高本公司施工長輸管道工程的水平，保證施工質量，特編制本長輸管道工程施工工藝，在以後的工程施工中作為參考。

二、編制依據

1、《長輸管道線路工程施工及驗收規范》SYJ4001—90

2、《長管管道站內工藝管線工程施工及驗收規范》SYJ4002—90

3、《長輸管道陰極保護工程施工及驗收規范》SYJ4006—90

4、《管道下向焊接工藝規程》SY/T4071—93

5、以往長輸管道工程施工經驗及相關施工標准

三、長輸管道工程施工工藝程序

長輸管道工程的施工基本分為：設計交樁、測量放線、清除障礙、修築施工便道、開挖管溝、鋼管的防腐絕緣、防腐鋼管的拉運、布管、管道的組裝焊接、無損探傷、防腐補口拉漏、管道下溝、回填、分段耐壓試驗、站間連通、通球掃線、站間試壓、穿跨越、陰保施工和三樁預制安裝及竣工驗收。

1、設計交樁及測量放線

1.1 施工前，工程項目進行圖樣會審，由設計單位做技術交底和現場交樁，明確以下有關問題。

a、 固定1K准點的參考物的有關數據和位置。

b、 施工帶內地下構築物的位置，辦理有關的手續和處理意見，並說明施工有關技術要求。

1.2 測量放線

a、 測量放線前，必須對設計圖紙進行現場核對，根據設計圖紙進行放線，打百米樁及轉角樁，並撒白經線。控制樁上註明樁號、里程、高程。轉角樁應註明角度，外矢矩及切線長。在地形地勢起伏地段和轉角地段方打加密樁。

b、 放白龍線前，應查對和補充平面轉角樁與縱向變坡樁，並設好護樁。

c、 當敷設管線與地下構築物或其它隱蔽工程的交叉時，放線時在交叉范圍作出明顯標志。

d、 根據設計所定，需選用不同壁厚管材及防腐絕緣等級時，應在分界點上作出明顯標志。

e、 管道施工佔地寬度不宜超過20m，按管道兩側土地佔用范圍認真劃分臨時佔地邊界線。在特殊地段可適當增加佔地寬度。佔地邊界要求應符合圖1.2.e規定。

圖e 臨時佔地邊界線

2、開挖管溝

2.1 施工前，應根據管道施工佔地寬度採用機械或人工將佔地范圍內的雜草、樹木、石塊等清除干凈。其溝、坎、陡坡等處應予以平整，不得影響施工機具通行。

2.2 管溝開挖前應向操作人員做好管溝斷面、堆土位置、地下隱蔽工程分布情況及施工技術要求等交底工作，並應指定專人配合施工。

2.3 管溝開挖前應將控制樁移到堆土一側的佔地邊界以內，堆土時不得將控制樁埋掉。

2.4 管溝開挖深度應符合設計圖樣要求。管溝開挖邊坡應根據土壤類別確定，保證不塌方，不偏幫。當缺少地質資料時，溝深小於5m，且不加支撐的管溝，其邊坡可參照表2.4確定。

管溝允許邊坡坡度 表2.4

土 壤 名 稱
加 坡 坡 厚

人工挖土
機 械 挖 土

溝下挖土
溝上挖土

砂 土
1/1.0
1/0.75
1/1.0

亞砂土、含卵礫石土
1/0.67
1/0.50
1/0.75

亞 粘 土
1/0.50
1/0.33
1/0.75

干 黃 土
1/0.25
1/0.10
1/0.33

未風化岩
1/0

細粉流砂
1/1.0~1/1.5

次生黃土
1/0.50

2.5 在水文地質條件不良的地段，管溝邊坡應試挖確定，挖深超過5m以上的管溝，可將邊坡適當放緩，加築平台或支撐。用機械挖溝時，其邊坡土壤結構不得被攪動或破壞。

2.6 當管溝深度小於或等於3m時，溝底寬度應按下式確定：

B=Dm+K

式中：B——溝底寬度，m；

Dm——管道防腐外層直徑，m；

K——溝底加寬餘量（m），應符合表2.6。

溝底加寬餘量（m） 表2.6

施工方法
溝上組裝焊接
溝下組裝焊接

地質條件
旱地
溝內有積水
岩石
旱地
溝內有積水
岩石

K值
0.5
0.7
0.9
0.8
1.0
0.9

當管溝深度大於3m而小於5m時,溝底寬度應加0,2m,若管溝需加支撐,應考慮支撐結構的厚度.當管溝深度超過5m時,應根據土壤類別確定溝底寬度.用機械開挖管溝時,溝底寬度應根據挖土機械的切削尺寸而定,但應 符合本規范的規定。

2.7 石方開挖段在安全允許范圍可採用爆破法施工，但必須符合有關規定。對爆破區附近的居民、野生保護動物、房屋建築、通信線、動力線和地下構築物應適當保護，制定安全措施，由專人統一指揮。石方段管溝應加深300mm。

2.8 大型施工機具（如輪斗、單斗挖掘機及各種吊裝設備等）與架空高壓輸電線路的安全距離應符合表2.8的規定。

大型施工機具與高壓輸電線路安全距離 表2.8

輸電線路電壓

KV
最小垂直安全

距 離 m
最小水平安全距離m

開闊地區
途經受限制地區

1以下
3

交叉為8

平行：設備最高位置加高3
3

1~10
4.5
3.5

35
7.0
5.0

60~110
5.5

154~220
7.5
6.0

330
8.5
7.0

2.9 開挖管溝時其斷面尺寸應准確，溝底應平直，溝內無塌方、無積水、無各種汕類及雜物，轉角應符合設計要求，其管溝檢查標准應符合表2.9的規定。

管溝檢查標准（mm） 表2.9

檢 查 項 目
允 許 偏 差

管溝中心線偏移
≤100

管溝標高
+50

－100

管溝寬度
±100

2.10 開挖管溝土石方應符合下列規定：

a、 開挖管溝前，應在布管側修築施工便道，施工便道應有一定的承載能力，與干線公路平緩接通；

b、 開挖管溝時不可兩邊拋土，應將開挖的土石方堆放到布管的另一側，且堆土距溝邊不得小於0.5m，管溝應保持順暢，符合曲線要求；

c、 開挖管溝當遇地下構築物及其他障礙設施時，應與其主管單位協商制定安全技術措施，並派人到現場監督；

d、 在農田地區開挖管溝時應將表層熟土和底層生土分層堆放；

e、 開挖管溝後，應及時檢查驗收，不符合要求者應及時修整，並做了竣工測量和記錄，驗收合格後應及時辦理交接手續。

3、材料驗收

3.1 長輸管道用的材料和管件應具備出廠質量證明書或其復製件，各種技術指標應符合現行有關標準的規定。如無出廠質量證明書或對質量證明書有疑問時，應對材料和管件進行復驗，合格後方可使用。

3.2 鋼管和防腐管運到防腐廠和施工現場後，必須把不同材質和不同規格的管子區分開，並加以明顯標記。

3.3 螺旋焊縫電焊鋼管進廠後，防腐廠應按鋼管出廠驗收標准進行復驗，並應符合《承壓流體輸送用螺旋縫埋弧焊鋼管》（SY5036-83）和《石油天然氣輸送管道用螺旋縫埋弧焊鋼管》（GB9711-88）的規定。

3.4 焊接材料的選用應根據母材的化學成份、機械性能和使用條件等因素綜合考慮。

a、 同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，應符合下列規定：

① 焊接金屬的機械性能和化學成分與母材相當；

② 工藝性能良好。

b、 異種鋼材焊接時，焊接材料可按合金含量較低一側的鋼材選用。

3.5 防腐材料應符合現行的有關防腐規范的規定。

3.6 成品防腐管材進入施工現場後，應檢查其絕緣度，外觀、長度、管口的切面和管中心垂直度、壁厚、材質、坡口等。

3.7 成品防腐管材外觀尺寸允許偏差及檢驗方法如表3.7。

序號
項 目
允許偏差
檢驗方法

1
橢圓度
≤2的外直徑
用尺檢查

2
外 徑
－1.6~+2.4
用尺檢查

3
壁 厚
±0.12δ
用尺檢查

4
彎曲度
0.2%管總長
拉線並用尺檢查

4、管材的拉運和布管

4.1 管材卸放點距施工管線有較遠距離，管材需二次倒運。管材倒運採用吊管機加掛拖管爬犁。

4.2 裝置時應注意保護防腐絕緣層和管端，爬犁上應墊膠皮，捆綁時應 用外套膠管的鋼絲繩。

4.3 卸管布管時要輕裝輕放，外徑、內徑誤差相近的管材布至相鄰位置。

4.4 管材布置成鋸齒形分布，方便下工序管道組裝。

4.5 管道運輸和布管應在管溝堆土的另一側進行，管溝邊緣與鋼管外壁間的安全距離不得小於500mm。

5、管道加工和組裝

5.1 管道的切割宜採用機械方法，也可採用等離子z弧切割和氣割等熱加工方法。淬硬傾向大的合金鋼切割後，應清除淬硬層，管道的坡口加工宜採用機械方法。如採用氣割等熱加工方法，必須除去坡口表面的氧化皮，並進行打磨。

5.2 管道對接接頭的坡口形式應為V形，其尺寸應符合表5.2的規定。

管道對接接頭坡口尺寸 表5.2

項次
壁厚mm
焊接方式
坡口角度
鈍 邊
間 隙

mm

1
6~7
上向焊
60~70
1.0~1.5
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.0~1.6

2
8~10
上向焊
60~70
1.6~2.0
1.5~2.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

3
11~12
上向焊
60~70
2.0~2.5
2.0~3.0

下向焊
55~65
1.0~1.6
1.5~2.0

註：下向焊如果採用低氫型焊條，對口間隙應為2~3mm。

5.3 組對前應在距管溝邊緣1m以外處做好支撐。其高度為400~500mm。嚴禁用硬土塊、凍土塊和石塊作支撐。

5.4 組裝前，應對管子進行清掃，管內不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。焊接的管段下班前應用臨時盲板封堵管端，以防臟物進入管內。

5.5 鋼管組裝前應將管端20mm內的污油、鐵銹、熔渣等清除干凈，並將管端的螺旋焊縫進行補焊，其長度不應小於50mm。

5.6 管端如有較輕度變形可用專用工具校正，不得用錘直接敲擊管壁。校正無效，應將變形部分管段切除。鋼管組裝要求應符合表5.6的規定。

鋼 管 組 裝 規 定 表5.6

序號
檢 查 項 目
組 裝 規 定

1
螺旋焊縫或直縫錯開間距
不得小於100mm弧長

2
相鄰環縫間距
不得小於1.5倍管外徑

3
錯邊量
小於3/1000管外徑，且不大於2mm

4
定位焊長度（焊口定位焊不少於4至6處，均勻分配），下向焊不需定位焊
定位焊總長度不應小於焊道總長度的50%

5
定位焊縫厚度
不得大於2/3壁厚

5.7 管道組裝時，應避免強力對口，且應保護鋼管絕緣層。

5.8 用內對口器組裝管道，可不進行定位焊。在根焊道焊完後，才能撤出對口器。用外對口器或無對口器組裝時應進行定位焊。

5.9 管道敷設改變方向時，可採用彈性敷設，或採用冷彎彎管、熱彎彎管、沖壓彎頭或斜口連接。

5.10 在彈性敷設管段兩個相鄰而方向相反的彈性彎曲中間應採用直管段連接。

5.11 熱彎彎管在加熱溫度大於320℃時，彎管的曲率半徑不得小於4倍公稱直徑。

5.12 現場冷彎彎管時，其曲率半徑不得小於40倍公稱直徑。

冷彎彎管和熱彎彎管的任何部位不得出現折皺、裂紋和其他機械損傷。任何部位的管徑縮小，不得大於管子外徑的2.5%，並能順利通過清管器。

5.13 鋼制沖壓彎頭的曲率半徑不應小於2.5倍管子公稱直徑，外徑或外徑圓度允許偏差為±.5mm。公稱直徑大於或等於400mm時，應對焊縫清根，並進行封底焊，產品質量證明書上應有焊縫無損探傷報告，合格級別應為射線探傷標准Ⅱ級。

5.14 當採用斜口時，其偏轉角不宜大於3°，相鄰兩斜口的間距在偏轉角同向時，不得小於15倍管道公稱直徑。在偏轉角異向時，不得小於30倍管道公稱直徑。

5.15 管子和管件的對口，應做到內壁齊平。內壁錯邊量應符合上列規定：

a、 等厚對接焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不得大於1mm；

b、 不等厚對接焊縫不應超過薄壁管管壁厚度的20%，且不得大於2mm，應按圖5.15所示的形式對管件進行加工。

圖5.15 管子和管件的對口形式

6、管道焊接

6.1 焊接工藝

6.1.1 施工單位首次使用的鋼材，若無齊全的該鋼材焊接性能試驗報告，應進行焊接性能試驗。焊接性能試驗可參照現行的有關標准。

6.1.2 在確定鋼材的焊接性能後，應驗證擬定的焊接工藝能否獲得預定的焊接接頭機械性能，即應進行焊接工藝評定。

6.1.3 管道的焊接工藝評定宜參照現行的《壓力容器焊接工藝評定》（JB3964）的規定執行。長輸管道的焊接工藝評定規則尚應執行下列規定：

a、 評定宜用管狀試件，管件試件可以適用板材試件，而板狀試件不宜用於管材試件。

b、 評定宜用實際工程中管徑較小的管狀試件，當管徑的變化在試驗管徑中0.5倍以上時，可不另作焊接工藝試驗；

c、 評定宜採用水平固定焊或45°固定焊兩種焊接位置。

6.1.4 管道焊工必須經焊工考試合格後方可參加焊接。焊工考試規則可參照《鍋爐壓力容器焊工考試規則》執行。

6.1.5 焊工考試委員會應由施工企業技術負責人、焊接工程師（或技師）、無損探傷工程師及質量監督部門等組成，報上級主管部門批准。

6.1.6 焊條的存放應做到防潮、防雨、防霜及油類侵蝕。

6.1.7 焊條在使用前應按出廠證明書的規定或下列要求烘乾。如使用E5016、E5015版號的焊條，證明書上規定的烘乾溫度為240℃。不適用時，應按下列要求進行烘乾。

a、 低氫型焊條烘乾溫度為350~400℃，恆溫時間應為1h；

b、 超低氫型焊條烘乾溫度為400~450℃，

c、 纖維素型下向焊焊條烘乾溫度以70~80℃為宜，但不得超過100℃，恆溫時間應為0.5~1h；

d、 經烘乾的低氫型焊條，應放入溫度為100~150℃的恆溫箱內，隨用隨取；

e、 現場用的焊條，應放在保溫筒內；

f、 經烘乾的低氫型焊條（不包括在恆溫箱內存放的焊條），次日使用時應重新烘乾，重新烘乾次數不得超過兩次。

6.1.8 若發現焊條有葯皮裂紋和脫皮現象，不得用於管道焊接。纖維素型下向焊焊條施焊時，一旦發現焊條葯皮嚴重發紅，該段焊條應予作廢。

6.1.9 焊前應將坡口表面及坡口邊緣內外側不小於10mm范圍內的油漆、污垢、鐵銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，並不得有表明紋和夾層等缺陷。

6.1.10 焊件應放置穩固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產生附加應力。

6.1.11 焊接引弧應在坡口內進行，嚴禁在管壁上起弧。

6.1.12 管道焊接應採用多層焊接，施焊時，層間熔渣應清除干凈，並進行外觀檢查，合格後方可進行下一層焊接，不同管壁厚度的焊接層數應符合表6.1.12的規定。

不同厚度管壁的焊接層數 表6.1.12

管壁厚度mm
上 向 焊
下 向 焊

6
2層
2~4層

7~8
3層
4~5層

9~10
3~4層
5~6層

11~12
4~5層
6~7層

6.1.13 管道焊接時，每道焊口必須連續一次焊完。在前一層焊道沒有完成前，後一層焊道不得開始焊接，兩相鄰焊道起點位置應錯開20~30mm。當管材碳當量超過0.40%時，根焊道完成後，立即進行熱焊道的焊接。在任何情況下其間隔不得超過5min，如超過5min，則應進行焊前預熱。

6.1.14 下向焊根焊起弧點應保證熔透，焊縫接頭處可以稍加打磨。根焊道內突起的熔敷金屬應用砂輪打磨，以免產生夾渣。焊縫焊完後應將表面的飛濺物、熔渣等清除干凈。

6.1.15 下向焊焊接參數見表6.1.15。

項 目
焊條直徑
電 流

極 性
電流

（A）
電壓

（V）
焊接速度

cm/min
運 條方 法

根 焊
3.2
直流反接
＞0-130
≥1-30
10-30
直 拉

熱焊填充焊及蓋面焊
第二層
4.0
直流反接
140-190
25-35
15-35
直 拉

第三層及以後各層
4.0
直流反接
110-170
25-35
＞-35
直拉或小幅擺動

6.2 焊縫檢驗

6.2.1 管道焊縫表面質量檢查應在焊後及時進行，檢查前應清除溶渣和飛濺，表面質量不合格不得進行無損探傷、耐壓試驗。

6.2.2 管道焊縫表面質量應符合下列規定：

a、 焊縫焊完後，應清除焊縫表面的熔渣和飛濺；

b、 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；

c、 咬邊深度不得大於0.5mm，在任何300mm連續焊縫長度中咬邊長度不得大於50mm；

d、 下向焊焊縫余高、內部或外部為0~1.6mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於50mm。上向焊焊縫余高應小於或等於0.1倍焊縫寬度加1mm，局部不得大於3mm，但長度不得大於30mm。除咬邊缺陷外，焊縫外表面都不應低於母材；

e、 焊後錯邊量不應大於0.15倍壁厚，局部不得大於2mm。因管子尺寸誤差造成的任何較大的錯邊，都應均勻分布在管子的整個圓周上。跟焊道焊接後，禁止校正管子介面的錯邊量。

f、 焊縫寬度應比坡口寬2.5~3.5mm。

6.2.3 焊縫無損探傷檢查應由取得鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會頒發的Ⅲ級及Ⅲ級以上資格證書的檢測人員承擔.評片應由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔。

6.2.4 管道焊縫應進行射線探傷，探傷方法應按《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》（GB3323-87）執行。工作壓力大於或等於4MPa時，合格級別為Ⅱ級焊縫標准；工作壓力小於4MPa時，合格級別為Ⅲ級焊縫標准。焊縫根部允許有未焊透，但在任何連續300mm焊縫長度中，未焊透的總長度不得大於25mm。

在條件限制時，也可用超聲波探傷代替射線探傷。探傷方法應按《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》（JB1152-81）執行。合格級別為Ⅰ級。工作壓力小於4MPa時，合格級別為Ⅱ級。

全部焊縫應逐條進行無損探傷，如100%超聲波探傷，則應做5%的射線探傷復查。

6.2.5 經檢查不合格的焊縫方興未艾進行返修，返修後應按原規定進行檢查。焊縫返修不得超過兩次。

6.2.6 管道開始焊接前，每個焊工在施工現場採用與實際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經機械性能試驗合格後方可施焊。

6.2.7 施工現場焊接的焊縫試件應進行射線探傷檢查，合格後截取機械性能試樣，拉伸試樣、面彎試樣和背彎試樣各兩件。取樣位置和試樣形式可參照《壓力容器焊接工藝評定》（JB3964-85）第4.1.4條、第4.1.5條和第4.1.6條執行。

6.2.8 試樣的抗拉強度不得小於母材的最小抗拉強度，拉伸試驗未達到強度要求，且斷口在母材上，則試驗無效。

6.2.9 彎曲試驗的彎曲直徑為3δ（δ為試樣厚），支座間距5.2δ，彎曲角度碳素鋼為90°，普通低合金鋼為50°。拉伸表面不得有長度大於-1.5mm的橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷，或長度大於3mm縱向（沿試樣長度方向）裂紋或缺陷。試樣的稜角先期開裂不計。

6.2.10 管道焊縫試件檢查不合格的焊工，還可以補做一個管疲乏焊縫試件。若仍不合格者則應停止其對管道工程的焊接工作。管道焊前、焊接過程中間、焊後檢查及焊接工程交工檢查記錄。

6.3 修補

6.3.1 焊縫缺陷超出允許范圍時，應進行修補或割掉。

6.3.2 母材上的焊疤、擦傷或缺陷應打磨平滑，深度大於0.5mm的缺陷應修補。

6.3.3 缺陷修補前，焊縫表面上所有塗料、鐵銹、泥土和污物等應清除干凈。

6.3.4 需要預熱的管材，焊前應按焊接工藝規程進行預熱，預熱范圍應在修補處150mm范圍內。需要後熱消氫處理的管材，焊後應立即進行後熱消氫處理（溫度為200~250℃，時間為0.1~1h），然後進行緩冷。

6.3.5 所有補焊的焊縫長度應大於或等於50mm。

6.3.6 焊縫表面有淺弧坑裂紋和星形裂紋以及焊縫中心其它裂紋均為不合格焊縫，若以上裂紋長度大於焊縫長度的8%，必須割除整個焊口，若裂紋長度小於焊縫長度的8%，且相鄰裂紋間距大於200mm，則可以修補。

6.3.7 裂紋補焊長度應大於該裂紋長度20~30mm，且大於50mm。

6.3.8 在下列任何一種情況，應割除整個焊口：

a、 同一部分的修補次數超過兩次；

b、 需修補的焊縫長度超過環縫周長的30%；

c、 需修補的根焊道總長度超過環焊縫周長20%。

7、管道下溝

7.1 管道下溝前管溝應符合下列規定：

a、 下溝前應將管溝內塌方、石塊、雨水、油污和積雪等清除干凈；

b、 應檢查管溝或涵洞深度、標高和斷面尺寸，並應符合設計要求；

c、 石方段管溝，松軟執層厚度不得低於300mm。溝底應平坦無石塊。

7.2 管溝開挖經檢查合格後應將管道立即下溝。在地下水位較高的地段，水稻田地段，開挖、下溝和回去填應連續完成。

7.3 管道下溝時，起吊必須用專用吊具，起吊高度以1m為宜，輕放至溝底，嚴禁損傷防腐層。吊管間距應符合表7.3的規定。

管道應放置在管溝中心，其允許偏差不得大於100mm。

不同管徑鋼管吊管間距 表7.3

管 外 徑

(D) mm
允許間距

m
管 外 徑

(D) mm
允許間距

m

1220
32
351
15

1020
29
325
15

920
27
299
14

820
25
273
13

720
23
245
12

630
21
219
11

529
19
168
9

478
18
159
8

426
17
114
6

377
16
108
6

7.4 管子外徑大於或等於529mm 管道，下溝時應用3台吊管機同時吊裝。直徑小於529mm的管道下溝時，吊管機不應少於2台。

7.5 管道施工中應盡可能減少管道受力。管子應妥貼地安放在管溝中，以防管子承受附加應力。

8. 熱煨彎頭必須溝下焊接嗎

熱壓彎頭和焊接彎頭的區別：熱壓彎頭即沖壓彎頭，它由材料加熱後用特殊模具沖壓版而成，直徑權較小；焊接彎頭即為「蝦米彎」，它可在管道上或鋼板上切割下料後焊制而成，其規格可為很大。彎的節數與彎曲半徑由製作者自由確定。沖壓彎其光滑度較好，而焊接彎不很圓順，兩者的彎曲半徑均不大，一般為管道直徑的1倍左右，而煨制彎的彎曲半徑為管道直徑的8倍左右，其光滑度也也沖壓彎一樣。

9. 中央空調布管怎麼走合適

1、布管前的准備工作中央空調冷媒管是銅管,布管前必須先要把需要打彎的地方打彎,然後套上保溫棉,因為銅管很軟,先套保溫棉的話,彎管時若是銅管折了就看不見了。中央空調冷媒管的保溫棉一般長18米,用專門的膠水粘結兩段保溫棉。
2、布管時的具體操作中央空調冷媒管布管時,必須要充氮燒焊,因為焊接時會產生各種各樣的氧化皮,損壞銅管,充氮將氧化皮吹走。

10. 鋼絲骨架塑料聚乙烯復合管怎麼焊接

鋼絲骨架塑料聚乙烯復合管怎麼焊接？
鋼骨架塑料復合管敷設方式與鋼管一樣，而管道連接一般採用電熔套連接和法蘭連接兩種方式,而管材之間的電熔連接、管材與電熔管件之間的連接是施工的控制要點。聚乙烯屬熱塑性塑料,其重要的溫度參數有玻璃溫度、粘流溫度、晶體熔融溫度和熱解溫度。當塑料在粘流溫度或晶體熔融溫度以上時,塑料由固態熔融為粘稠的流體,熔接即在此溫度范圍內進行。熱熔焊接原理正式建立在聚乙烯為部分結晶性熱塑料(高密度聚乙烯的結晶度為85% ～95% )的熔融特性上,熔接的基本過程是對聚乙烯連接的界面通過加熱至融化狀態,根據粘性接觸理論,在壓力作用下通過控制溫度和時間連接成一個牢固的結合整體,熔合區可以達到管材同等強度。

鋼骨架塑料復合管施工流程如下：管溝開挖→管道布管、定長→熱熔套及管端打磨→組對固定→焊接→冷卻→拆除卡具→管道試壓→管溝回填。
a.焊接工藝三要素：電壓、電流、時間是設定焊接的參數,焊接參數是保證電熔焊接質量重要的因素。從焊接原理上看,設置正確的焊接參數,實質上就是給焊接區域提供恰到好處的熱量(電能轉化為熱能) 。b.參數修正：焊接參數會因時(季節) 、因地(不同地區) 、因環境氣象條件變化和地質狀況的不同作適當的調整,要嚴格焊接工藝紀律:現場焊接參數一經確定,決不允許隨意改動,必須嚴格遵守。c.管材、管件的檢查：管材重點檢查管體表面是否有過深的劃痕,管材內外表面是否有不可恢復的突起或凹坑,管材埠封口環是否有裂紋或脫落;對管件重點檢查熱阻絲是否通電、是否有過深的劃痕損傷到熱阻絲等。d.定長配管：根據現場需要，管道連接過程中需要的管材不可能完全為整根管道，因此需要現場切割定長管。現場一般採用電動切割鋸，由於受到溝底操作空間的限制,
應將所需的短管在地面上先配管,避免到溝內切割，切割後的定長管連接需要使用搶修電熔套。管道應在溝底連接,管材下放到溝底後應用非金屬軟帶吊起、墊好，以便後續的組對、固定和焊接工作。e.電熱熔面的打磨:將管溝底部待連接的管材用300 mm左右的方木墊起,每根管材需墊3處;清除管材端面的污物,如有水漬應用干凈棉布擦乾,用電動鋼絲刷打磨管材表面,打磨長度一端為1 /2電熔套長度,一端為整個電熔套長度;在管材距離端面1 /2電熔套長度處做標記,將打磨好的端部用塑料袋套好,避免被污染，打磨好的端部最忌諱的是粘有水份或泥污。 f.電熔套、管材裝配:將打磨好的管件先全部敲入打磨長度為整個電熔套長度的管材一端,然後將兩管材調直,管口對正無間隙,用榔頭將電熔套從一端向另一段管材敲打,直至管材端部的標記露出為止。a.工裝固定:將專用固定工裝卡在電熔套兩端(注意留出電熔插頭的距離) ,用絲杠拉緊,保證管材端部對緊b.通電焊接:將專用電熱熔焊機輸出插頭與電熔套兩接線柱連接,焊接電壓一般控制在42-45v，焊接電流根據不同規格的電熱熔套需要的熱輸入量不同，按照現場設定的焊機參數通電加熱。焊接溫度的控制焊接要在最佳的溫度范圍內進行,最佳的溫度為180～220 ℃。
施工注意事項:
a.由於鋼骨架聚乙烯鋼骨架復合在有水、潮濕的條件下不能保證其焊接質量，對高滲水地域溝下安裝施工過程中，建議在打磨後用熱風焊槍將毛面表層十分吹乾再進行熱熔接頭組對。b.夏季施工時應避免管道暴曬,在現場應做一些有效的防護措施。c.管道暫時停止施工時兩端要採取臨時封堵措施。d.冬季施工當管材表面結有霜凍時,應先將管材端部霜凍除掉,再用熱風機將管材端部表面烘乾,然後打磨管材端部熱熔區,以保證熱熔區的清潔。冬季施工管道表面溫度 10 ℃。焊接完成後,對焊口要進行適當的保溫,可採用棉氈包裹。e.冬季施工不得使用凍硬的橡膠墊片,應在施工前將橡膠墊片在15 ℃以上的環境內放置24 h,恢復彈性後方可使用。