低碳鋼切斷用什麼刀具

㈠ 數控加工10#鋼用什麼刀具比較好.轉速應多少啊 搪孔

10號鋼：低碳鋼。塑性、韌性很好，易冷熱加工成形，正火或冷加工後切削加工性能好，焊接性優良，無回火脆性，淬透性和淬硬性均差。 製造要求受力不大、韌性高的零件，如汽車車身、貯器、深沖壓器皿、管子、墊片等，可用作冷軋、冷沖、冷鐓、冷彎、熱軋等工藝成形，也可用作心部強度不高的滲碳件、碳氮共滲件等。加工時選擇YT14、YT15就可以，由於它屬於低碳鋼所以加工時可以適當提高轉速避免產生粘刀現象，精加工選擇800~~1000轉/min

㈡ 退過火的20號鋼用什麼刀具好

20號鋼夲身就是低碳鋼，沒有火，更無需退火。加工時用T15或機夾刀都可。

㈢ 加工Mn18Cr2用什麼刀具

Mn18Cr2高錳鋼加工用立方氮化硼（CBN）刀具。

Mn18Cr2屬於耐磨鋼板、自磨機襯板

Mn18Cr2化學成分如下圖：

水韌消磁後的Mn18Cr2屬於耐磨鋼板,主要用於抗沖擊為主的部件。Mn13, Mn13Cr2 和 Mn18Cr2. 適用於大、中型破碎機齒板、軋臼壁、破碎壁和大型挖掘機斗齒等強沖擊工況。也可做球磨機、半自磨機、自磨機襯板。

耐磨板用途：耐磨鋼板可用於破碎機,裝載機,挖掘機,刀具,推土機挖斗及刀板,螺旋輸送機等耐磨損結構件的製作.可採用氣割加工,進行各種焊接.盡管鋼板的強度很高,但冷彎性能良好,可進行冷加工成型

冶金工業：主要用在燒結和煉鐵等、料倉襯板、料車、喉管、布料器及底座、料斗、管道、泵殼、破碎機部件、出渣槽、風機、振動篩等；

水泥工業：沖擊盤、管道、泵殼、磨機內襯、破碎機零件、出渣槽、各種底盤、振動篩等。

電力工業：出灰管、料倉、風機葉片、燃燒器管線、輸料槽和料斗內襯、破碎機部件、磨煤機部件、空氣處理系統和運輸機。

煤炭行業：主要用於洗選煤和採掘及礦物運輸、卡車貨槽襯板、料倉內襯、輸料槽內襯、破碎機部、蓋板、耐磨棒和耐磨板。

㈣ 20CR材料數控加工用什麼刀片斷屑比較好

摘要 20CRMNTI是一種低碳鋼,一般情況下材料較粘,不易斷屑,一般滲碳硬化處理,常用於做齒輪和軸類零件,) H9 Y: Z7 V. m6 S4 _ f

㈤ skd11的鋼件用什麼刀加工好

日立金屬之SLD8是SLD(日標SKD11)的改良版。
因釩元素添加量的變更，加工性能著上專升,韌性比SLD好50%以上。屬
而抗回火軟化方面，以530℃回火尚可得HRC60-63的硬度。
利用此一特性，對於時效變形及線切割時之破裂及變形都有大幅度的提升。
日立SLD(SKD11)的簡介:
1.化學成分%:
C Mn Cr Mo V
1.5 0.45 12 1 0.35

2.日立金屬SLD(SKD11)的主要特性:為高碳、高鉻型合

㈥ 低碳鋼A30用什麼刀具加工好一些

材質硬度不高，有點粘，用硬質合金塗層刀具，性價比高。需要不？

㈦ 切斷刀操作都有哪些技術要求

在現代金屬加工中，在具有復雜棒料進給機構的自動化設備或最先進的CNC機床上可以進行切斷加工。但如果切斷刀片的硬質合金牌號選擇不當，可能會導致停工、刀具損壞、刮削工件，甚至破壞機床。
為獲得理想的切斷效果，需要詳細了解切斷機理。其中的許多變數必須加以考慮：(1)工件材料和形狀；(2)機床；(3)與零件中心軸線相關的切削刃；(4)刀片和斷屑器的類型；(5)硬質合金牌號和塗層；(6)影響刀具壽命的其他切削條件。本文主要討論前三個變數。
1、工件材料和形狀
為簡化問題，這里討論三種最普通的工件形狀——實心、空心和要求斷續切削的不規則形狀(如方型和六角型材料和壁厚不一致的空心材料)。
材料一般分為7種類型，為簡化問題，這里分為三類。
第一類為要求使用鋒利的正前角切削刃進行切削的材料。它包括高溫合金、鈦合金、鋁材、塑料和其他非鐵金屬以及奧氏體不銹鋼。鋒利的切削刃能防止這些材料的工作硬化。例如，鋒利的切削刃允許使用高的切削速度和進給量，並能整齊地切斷硅鋁合金而不會留下卷邊。同樣它也適合於大多數非金屬材料(如塑料、尼龍和其他軟的免於加工的材料)。
第二類為要求使用零前角或負前角切削刃進行切削的材料。它包括標準的碳鋼、合金鋼和鑄鐵。零前角或負前角可以增加切削刃的強度，並允許採用更大的進給速度以及防止斷續切削時切削刃的破壞。對於大多數產生連續長切屑的材料，應採用這種零前角或負前角的刀具，它也是工業生產中最經常使用的類型。
第三類包括那些要求使用帶斷屑器的刀具進行加工的材料，斷屑器的類型將在後面討論。這些材料在正常的切削速度和進給率條件下，將產生絲狀的長切屑，如軸承工業中使用的52100#鋼和其他高等級鋼。
機床在加工時通常要求使用斷屑器。當用低的額定進給速度加工軟的低碳鋼和合金鋼時，通常會產生不希望出現的長切屑，因此要求操作者經常停機來清除切屑。這樣將降低生產率並危及操作者，因為這些切屑是非常鋒利的。採用非常低的切削速度加工一些種類的高溫合金時，也會產生同樣的問題。
當選擇切斷刀片時，刀片的幾何角度可採用與車削甚至銑削用刀片相同的角度。通常如果用大正前角車削或銑削刀片加工一種材料，當進行切斷操作時，可選擇相同的幾何角度。
2、機床
有效切斷操作的關鍵是能夠控制切削速度和進給率。兩者正確的組合將延長刀具壽命，保持加工尺寸的穩定性以及有效控制切屑。所用的機床(其型式和特徵)在很大程度上決定了使用者能在多大程度上控制切削參數。
這里機床被分為兩類：CNC和非CNC機床。自動化設備是大批量生產最常用的形式。在使用切斷刀具時，這可能將產生一些重要的問題。
當一把刀具以最低的進給速度正常工作時，這時可確定機床所能採用的最大轉速。由於在自動化生產中，一些刀具在幾個不同的位置同時進行切削，因此在加工中對切削速度和進給率幾乎不能調節。例如，一支高速鋼麻花鑽或成形工具在其中的一個位置工作時，它的最優切削速度將決定所有別的刀具的切削速度，這個速度對於大多數硬質合金刀具來說太低。新型自動化設備允許操作者更多地控制進給速度。有些CNC型自動化設備幾乎可對整個切削循環給予完全的控制。
被使用的機床將決定硬質合金刀片的牌號、斷屑器和切削刃型式。對於傳統的自動化設備來說，需要選擇韌性較好的硬質合金牌號。低於正常切削速度的硬質合金刀具將在這些設備上進行試驗。
超微細硬質合金牌號已大大改進了自動化設備用切斷刀具的性能。它們既有與高速鋼同樣的強度，又具有與硬質合金同樣好的耐磨性。
另外一種可進行切斷操作的機床是CNC車床。它通常裝備了以大批量生產為目的的棒料進給機構或類似的裝置。這種機床有許多優點，其中最重要的就是在切削循環中，它能對切削速度和進給率實行完全的控制。這樣就可使用切削速度高的硬質合金刀片高效地工作。但必須注意，切削速度和進給率應在製造商推薦的范圍內。
CNC機床易於編程和改變以適應加工不同零件的需要。因此，它們是較短行程切斷操作的優選類型，其良好的調節切削速度和進給率的能力也有助於控制切屑和增加刀具壽命的一致性。
3、正確的安裝
當使用硬質合金進行切斷操作時，正確安裝刀具是非常重要的。如果切削刃和工件接觸位置不正確，刀具可能崩刃或者損壞工件，有時甚至損壞機床。
兩個最普遍的問題就是切斷刀具不垂直於工件或切削刃相對於工件中心軸線安裝得太高或太低，它們對刀具壽命、切屑控制和是否能保持垂直和平穩的切斷將產生較大的影響，也將導致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。如果這些問題非常嚴重，刀具將會失效。
為保證刀具垂直於工件，操作者應遵守一個簡單的安裝過程。首先仔細清潔鎖緊區域並將切斷工具安裝在六角轉塔上。然後用一指示表測量長度為100mm的行程上的刀具偏差，該偏差不應超過1mm。
通常檢測刀具是否垂直的一個方法是檢查產生的切屑。如果工件產生的切屑以長絲狀流向一側，這可能是刀具安裝不正確。另一現象是切斷刀片圓角處的提前磨損，這表明刀片的一面比另一面承受著更多的壓力。
如果加工中刀具性能或生產的零件質量發生變化，請遵循前面提到的安裝步驟。有時刀具一點輕微的碰撞也會引起偏差。因此，在安裝後盡早檢查切斷工具的切削條件是一個好的辦法，這樣做可有助於識別和防止嚴重的刀具失效。
在切斷刀具安裝中，另外一個主要考慮的問題是切削刃相對於工件軸線的位置。刀片安裝不正確將引起一系列問題，其中最常見的是刀具提前磨損和突然失效、差的切屑形式、差的側面粗糙度和振動。由於有時查明切削刃的實際位置很困難，因此這些問題將進一步惡化。在老式的手動和自動機床上，這些現象更是經常發生。
製造商設計的大多數硬質合金刀片，使用時需安裝得略高於工件中心軸線。這個位置有利於使用焊接斷屑器並保證刀片可靠地裝夾在刀桿上。
當刀片安裝得略高於中心時，切向力可以作用在更大的刀片面積上。這會增加刀具的強度並使刀片牢固地定位在刀槽中。
另外，當切削刃和工件之間的角度確定後，硬質合金切斷刀片往往被設計為使其強度和堅固性最大化。如果刀片高於中心線太多，刀片後角將減小。致使後刀面上半部分與工件發生磨擦，因此在切削區將產生大量的熱。反過來，這會引起刀片提前磨損和工件冷作硬化。這種情況最通常的標志是，在短期切削後刀片有過度的後刀面磨損。
低於中心線的刀片將產生更多的問題。當刀片低於中心線時，後角將增大。這使得很小的刀尖部分將承受全部的切削力，從而縮短刀具壽命和增加刀具突然失效的可能性。
低於中心線的刀片帶來的另一個問題是刀片不規則的偏離。隨著大部分切削力作用於刀尖，它趨向於振動和反彈，這種不規則運動將對刀具壽命產生影響，通常以切削刃前部斷屑的形式出現。它將在零件槽的底部和側面產生振動痕跡和較差的表面粗糙度。
使用低於中心線的刀片的一個最嚴重的後果是刀片被拉出。當刀片接觸整體棒料時，零件的旋轉實際上會將刀片拉出刀槽；零件中心的殘留毛刺堆積在切削刃上，當零件繼續旋轉時，會將刀片拉出刀槽。
如果這種情況沒有被及時判斷，刀夾將在加工下一個零件時損壞，並可能導致機床和被加工零件受到損壞。這意味著浪費時間。即使刀片未被拉出刀夾，通過切削刃頂部旋轉的毛刺也可能導致刀具損壞。
因為這些原因，需要防止切斷工具的切深超過工件中心部分。在過中心點後，實際的旋轉方向相反，產生的切削力可能將刀片拉出刀夾。同時，這種旋轉將摩擦刀片後刀面，引起刀片提前磨損。
為克服刀片拉出問題，許多切斷刀具製造商正在採用由ISCAR公司在70年代早期提出的自動夾緊概念。這種方法不需要螺釘和杠桿來定位和夾緊刀片，它依靠旋轉和刀具壓力將刀片定位在楔形刀槽內。這樣，在無壓緊裝置的條件下，刀具的切削深度幾乎可不受限制，刀夾和刀片的類型是安裝時使刀具保持在中心高位置的另一個因素。—種最常用的切斷刀具類型是刀體和刀板系統。它包括一個安裝在機床夾頭中的鎖緊刀體和一個可更換的用於安裝合金刀片的雙面刀板，刀板上有一個自鎖刀槽。
T型切斷刀是—種兩種刀片和刀板的組合型式，採用簡單的楔形鎖緊。在刀片的頂部和底面有與刀板相匹配的斜面。刀片由刀板產生的彈力楔緊並保持在刀槽中。在某些條件下，刀片可能被進一步壓入刀槽中，從而改變切削刃的位置，使其低於中心高。大進給率切削、斷續切削和磨損的刀槽可能引起這種現象的發生。
在F型切斷刀具中，刀片和刀板有—固定的定位槽。一個定位塊被焊接在刀片上，與支撐刀板的頂面接觸。一旦刀片被安裝在刀槽中，它將保持在固定的位置上。
任何刀片和刀板的組合都應使切屑順利地從切削區排出。若在零件切斷之前，切屑堆積並侵入槽中，刀片就很可能再次切削這些切屑，並會突然失效。如果切屑劇烈地摩擦刀板，將會產生大量的熱，這也會造成疲勞和加速失效。
所有的硬質合金切斷刀具製造商都提供其產品的中心高。所以應嚴格遵守製造商的推薦值。
刀片的幾何尺寸和刀夾的型式對中心高均有影響。通常寬度大於0.5mm的刀片，下列公式對其最大中心高的確定非常有用：中心高=0.8mm×寬度+0.025mm。
在進行切斷加工時，要切記切削刃安裝在中心高上或略高於中心高。那些使用高速鋼切斷刀或類似工具的操作者和安裝人員經常認為這些刀具低於中心高時工作得更好。但對現代硬質合金刀片來說，工作時低於中心高將使切斷操作更加困難。

㈧ 切削冷墩鐵材料用什麼刀具

冷敦鐵也是一般的低碳鋼材料，使用一般常用的YT15刀具進行切削加工就可以。

㈨ 數控加工Q235號鋼螺紋用什麼刀具·多少轉速·切削量·求答案·謝謝！！

Q235為低碳鋼，塑性較強。
應採用大前角、刃口鋒利的刀具。
如果對螺紋表面要求較高，應採用高速鋼刀具低速加工（避開產生積屑瘤的切削速度），否則可採用硬質合金高速加工。
具體切削用量和刀具選擇與產品的表面質量要求以及批量有關。