『壹』 焊接技術上有什麼要求
一、材料介紹
1. Q345化學成分如下表（%）：
元素 C≤ Mn Si≤ P≤ S≤ Al≥ V Nb Ti
含量 0.2 1.0-1.6 0.55 0.035 0.035 0.015 0.02-0.15 0.015-0.06 0.02-0.2
Q345C力學性能如下表（%）：
機械性能指標 伸長率（%） 試驗溫度0℃ 抗拉強度MPa 屈服點MPa≥
數值 δ5≥22 J≥34 σb（470-650） σs（324-259）
其中壁厚介於16-35mm時，σs≥325Mpa；壁厚介於 35-50mm時，σs≥295Mpa
2. Q345鋼的焊接特點
2.1 碳當量(Ceq)的計算
Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5
計算Ceq=0.49%，大於0.45%，可見Q345鋼焊接性能不是很好，需要在焊接時制定嚴格的工藝措施。
2.2 Q345鋼在焊接時易出現的問題
2.2.1 熱影響區的淬硬傾向
Q345鋼在焊接冷卻過程中，熱影響區容易形成淬火組織-馬氏體，使近縫區的硬度提高，塑性下降。結果導致焊後發生裂紋。
2.2.2 冷裂紋敏感性
Q345鋼的焊接裂紋主要是冷裂紋。
二、焊接施工流程
坡口准備→點固焊→預熱→里口施焊→背部清根（碳弧氣刨）→外口施焊 →里口施焊→自檢/專檢→焊後熱處理→無損檢驗（焊縫質量一級合格）
三、焊接工藝參數的選擇
通過對Q345鋼的焊接性分析，制定措施如下：
1. 焊接材料的選用
由於Q345鋼的冷裂紋傾向較大，應選用低氫型的焊接材料，同時考慮到焊接接頭應與母材等強的原則，選用E5015 （J507）型電焊條。
化學成分見下表（%）：
元素 C Mn Si S P Cr Mo V Ti
含量 0.071 1.11 0.53 0.009 0.016 0.02 0.01 0.01 0.01
力學性能見下表：
機械性能指標 σb（Mpa） σs（Mpa） δ5（%） Ψ（%） AkvJ-30℃
數值 440 540 31 79 164 114 76
2. 坡口形式：（根據圖紙和設備供貨）
3. 焊接方法：採用手工電弧焊（D）。
4. 焊接電流：為了避免焊縫組織粗大，造成沖擊韌性下降，必須採用小規范焊接。具體措施為：選用小直徑焊條、窄焊道、薄焊層、多層多道的焊接工藝（焊接順序如圖一所示）。焊道的寬度不大於焊條的3倍，焊層厚度不大於5mm。第一層至第三層採用Ф3.2電焊條，焊接電流100-130A；第四層至第六層採用Ф4.0的電焊條，焊接電流120-180A。
5. 預熱溫度：由於Q345鋼的Ceq＞0.45%，在焊接前應進行預熱，預熱溫度T0=100-150℃，層間溫度Ti≤400℃。
6. 焊後熱處理參數：為了降低焊接殘余應力，減小焊縫中的氫含量，改善焊縫的金屬組織和性能，在焊後應對焊縫進行熱處理。熱處理溫度為：600-640℃，恆溫時間為2小時（板厚40mm時），升降溫速度為125℃/h 。
四、現場焊接順序：
1. 焊前預熱
在翼緣板焊接前，首先對翼緣板進行預熱，恆溫30分鍾後開始焊接。 焊接的預熱、層間溫度、熱處理由熱處理控溫櫃自動控制，採用遠紅外履帶式加熱爐片，微電腦自動設定曲線和記錄曲線，熱電偶測量溫度。預熱時熱電偶的測點距離坡口邊緣15mm-20mm。
2. 焊接
2.1 為了防止焊接變形，每個柱接頭採用二人對稱施焊，焊接方向由中間向兩邊施焊。在焊接里口時（里口為靠近腹板的坡口），第一層至第三層必須使用小規范操作，因為它的焊接是影響焊接變形的主要原因。在焊接一至三層結束後，背面進行清根。在使用碳弧氣刨清根結束後，必須對焊縫進行機械打磨，清理焊縫表面滲碳，露出金屬光澤，防止表層碳化嚴重造成裂紋。外口焊接應一次焊完，最後再焊接里口的剩餘部分。
2.2 當焊接第二層時，焊接方向應與第一層方向相反，以此類推。每層焊接接頭應錯開15-20mm。
2.3 兩名焊工在焊接時的焊接電流、焊接速度和焊接層數應保持一致。
2.4 在焊接中應從引弧板開始施焊，收弧板上結束。焊接完成後割掉並打磨干凈。
3. 焊後熱處理：焊口焊接完成後應在12小時內進行熱處理。如不能及時進行熱處理應採取保溫、緩冷措施。在進行熱處理時，應採用兩根熱電偶測溫，熱電偶點焊在焊口的里外側。
Q345鋼的焊接溫度曲線如下圖
4. 焊接檢驗
根據《鋼結構工程施工及驗收規范》的要求，焊口採用超聲波探傷法進行檢驗，檢驗比例為100%。
五、現場技術管理
1. 編制詳細的焊接施工作業指導書。
2. 全過程式控制制焊接工藝是確保質量的核心。
每個柱接頭的焊接時，應有專人監控焊接工藝，如焊工不按作業指導書施工應立即終止焊接。在焊接過程中，熱處理人員應全程監控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停。
3. 提高施工人員質量意識是貫徹焊接工藝的關鍵
在施工前，進行全員交底，並且開取施工工藝卡。交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現場焊接工藝的必要性和控制要點。
六、結論
按此焊接工藝措施施工，在現場共焊焊口102道，經無損檢驗一次合格率達到100%。經過實際施工的驗證，此焊接工藝措施不僅能在現場指導對Q345鋼的焊接，而且能夠保證焊接質量。
『貳』 焊接標准
焊接質量標准
1、焊接質量 GB6416-1986 影響鋼熔化焊接頭質量的技術因素
2、焊接質量 GB6417-1986 金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明
3、焊接質量 TJ12.1-1981 建築機械焊接質量規定
4、焊接質量 JB/ZQ3679 焊接部位的質量
5、焊接質量 JB/ZQ3680 焊縫外觀質量
6、焊接質量 CB999-1982 船體焊縫表面質量檢驗方法
7、焊接質量 JB3223-1983 焊條質量管理規程
8、2005年廢止的焊接標准 GB/T 12469-1990 焊接質量保證 鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級
焊絲選用要考慮的順序如下：
①根據被焊結構的鋼種選擇焊絲 對於碳鋼及低合金高強鋼，主要是按「等強匹配」的原則，選擇滿足力學性能要求的焊絲。對於耐熱鋼和耐候鋼，主要是側重考慮焊縫金屬與母材化學成分的一致相似，以滿足耐熱性和耐腐蝕性等方面的要求。
②根據被焊部件的質量要求（特別是沖擊韌性）選擇焊絲 與焊接條件、坡口形狀、保護氣體混合比等工藝條件有關，要在確保焊接接頭性能的前提下，選擇達到最大焊接效率及降低焊接成本的焊接材料。
③根據現場焊接位置對應於被焊工件的板厚選擇所使用的焊絲直徑，確定所使用的電流值，參考各生產廠的產品介紹資料及使用經驗，選擇適合於焊接位置及使用電流的焊絲牌號。
『叄』 角焊縫為何要限制焊縫的長度
因為側面角焊縫沿長度方向受力不均勻，兩端頭大，中間小，故而規定其最大有效計算長度
『肆』 為什麼要規定角焊縫焊腳尺寸的最小和最大限值
你好！
規定最小是為了控制強度，最大是為了避免以其他相關件互相接觸從而影響裝配
尺寸。
如有疑問，請追問。
『伍』 角焊縫為何要限制焊縫的長度呢
角焊縫焊角尺寸大而長度過小時，將使焊件局部受熱嚴重，且焊縫起落弧的專弧坑相距太近，加上可能產生屬的其他缺陷，也使焊縫不夠可靠。因此，角焊縫的計算長度不宜小於8hf和40mm，即其最小實際長度應為8hf+2hf；當hf小於等於5mm時，則應為50mm。側面角焊縫沿長度方向的剪應力分布很不均勻，兩端大中間小，且隨焊縫長度與焊角之比值增大而差別愈大。當此比值過大時，焊縫兩端將會首先出現裂紋，而此時焊縫中部還未充分發揮其承載能力。因此，側面角焊縫的計算長度不宜大於60hf，當大於上述數值時，其超過部分在計算中不予考慮。若內力沿側面角焊縫全長分布時，其計算長度不受此限，如工字形截面柱或梁的翼緣與腹板的鏈接焊縫等。
『陸』 為什麼直管上焊縫間距有要求
直管上焊縫間距有要求主要是避開焊接殘余應力。如果焊縫的間距過小，焊接時影響內以前焊縫的強度。
直管段容上兩相鄰環焊縫的中心間距：
1、對於公稱直徑小於150mm的管道，不應小於外徑，且不應小於50mm；
2、對於公稱直徑大於或等於150mm的管道，不應小於150mm。環焊縫距支、吊架邊緣的凈距不應小於50mm；需要熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的最小凈距離應大於焊縫寬度的5倍，且不得小於100mm。
《工業金屬管道設計規范》規定：
兩條對接焊縫間的距離不應小於3倍焊件的厚度，需焊後熱處理時不宜小於6倍焊件的厚度。且應符合下列要求:
公稱直徑小於50mm的管道，焊縫間距不宜小於50mm。公稱直徑大於或等於50mm的管道，焊縫間距不宜小於100mm。
《工業金屬管道工程施工及驗收規范》規定：
直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大於或等於150mm時不應小於150mm；當公稱直徑小於l50mm時不應小於管子外徑。
『柒』 鋼管焊接的主要控制要點
1、 焊工必須經過培訓、考核合格，獲得有關部門發給的合格證後，方可持證上崗施焊。
2、 焊條的技術性能應符合下列要求：
2.1電焊條
2.1.1焊條塗料要均勻、堅固，無顯著裂紋，無成片剝落。
2.1.2容易起電弧、燃燒、熔化均勻，無過大的金屬和熔渣飛濺，無因焊條不能連續熔化而產生的「焊瘤」。
2.1.3熔渣應均勻蓋住熔化金屬，冷卻後易於除掉。
2.1.4熔化金屬無氣孔、夾渣和裂紋。
2.1.5天氣潮濕，焊條的存放時間過長時的，應按照焊條廠的技術要求進行烘乾，如烘乾後仍不符合要求，不得用於管道焊接。
2.2、氣焊條
2.2.1焊條應熔化穩定，無過大的飛濺。
2.2.2焊縫表面無氣孔。
3、焊接前，應將焊口兩側各不少於10mm范圍內的鐵銹、污垢、油蠟等清除干凈，直至露出金屬光澤。焊接過程中應採取措施，防止受雨水、污水的侵襲。
3、 點焊應符合下列要求：
4.1點焊所用的焊條性能，點焊焊縫的質量，均應與焊接相同。
4.2鋼管的縱向焊縫（包括螺紋管焊縫）端部，不得進行點焊。
4.3點焊厚度，應與第一層焊接厚度相似，其焊縫根部必須焊透。點縫長度和間距，可參照下表規定：
管徑(mm) 點焊長度(mm) 環向點焊(處)
350~500 50~60 5
600~700 60~70 6
≥800 80~100 點焊間距不宜大於400mm
5、 管道介面的焊接，應注意焊接操作順序和方法，防止受熱集中而產生內應力。
6、 多層焊接，第一層焊縫根部必須均勻焊透並不得燒穿，在焊接以後各層時，應將前一層熔渣全部清除干凈。每層焊縫厚度一般為焊條直徑的0.8~1.2倍。各層引弧點和熄弧點均應錯開。
7、 在炎熱天氣，焊接鋼管管道的閉合介面和異型管件，應選擇在當天氣溫低的時候進行，以減少溫度應力。
8、 焊接電流一般可採用下式計算。
8.1平焊I=kd
式中I—電流(安培)
d—焊條直徑(mm)
k—系數，根據焊條決定一般取35~50
8.2立焊和橫焊，電流比平焊少5~10%。
8.3仰焊，電流比平焊少10~15%。
9、焊縫的焊接層數，焊條直徑和電流強度，應根據被焊鋼板的厚度，坡口形式和焊口位置決定，一般應按下表選用。但橫、立焊時，焊條直徑不應超過5mm，仰焊時，焊條直徑不應超過4mm。
10、 電弧焊接的焊接層數、焊條直徑及電流強度。
10.1不開坡口對接
鋼板厚度mm 焊縫形式 間隙mm 焊條直徑mm 電流強度平均值(A)
平焊 立仰焊
3~4 單面 1 3 120 110
5~6 雙面 1~1.5 4~5 180~260 164~230
10.2V型坡口對接
鋼板厚度mm 層數 焊條直徑mm 電流強度平均值
第一層 以後各層 平焊 立、橫仰焊
6~8 2~3 3 4 120~180 90~160
10 2~3 3~4 5 140~260 120~160
12 3~4 4 5 140~260 120~160
14 4 4 5~6 140~260 120~160
16~18 4~6 4~5 5~6 140~260 120~160
10.3搭接與角接
鋼板厚度mm 層數 焊條直徑mm 電流強度平均值
第一層 以後各層 平焊 立焊 仰焊
4~6 1~2 3~4 4 120~180 100~160 90~160
8~12 2~3 4~5 5 160~180 120~230 120~160
14~16 3~4 4~5 5~6 160~320 120~230 120~160
18~20 4~5 4~5 5~6 160~320 230~230 120~160
11、 焊接金屬結構架時，應先從最短的焊縫開始，集中的焊縫應跳開焊，長焊縫應採取分段退焊法焊接，防止受熱集中而產生焊件變形。
12、 焊縫在外觀上應符合下列要求：
12.1焊縫表面光潔，寬窄均勻整齊，根部應焊透。
12.2焊縫表面凸出管皮高度(加強面)
12.2.1轉動管子的焊接，其高度為1.5~2mm，但不得大於管壁厚度的30%。
12.2.2不轉動管子的焊接，其高度為2~3mm，但不得大於管壁厚度的40%。
12.2.3加強面的寬度，應焊出坡口邊緣2~3mm。
13、管壁厚度在10mm以內時，咬邊的深度不得大於0.5mm，長度不得大於25mm，所有咬邊在總長度不得大於焊縫總長度的25%。
14、焊接完成經檢查合格後，應及時按照管身所用方式及標准對焊縫進行內外防腐。
『捌』 角焊縫為何要限制焊縫的長度啊
角焊縫焊角來尺寸大而長自度過小時，將使焊件局部受熱嚴重，且焊縫起落弧的弧坑相距太近，加上可能產生的其他缺陷，也使焊縫不夠可靠。因此，角焊縫的計算長度不宜小於8hf和40mm，即其最小實際長度應為8hf+2hf；當hf小於等於5mm時，則應為50mm。 側面角焊縫沿長度方向的剪應力分布很不均勻，兩端大中間小，且隨焊縫長度與焊角之比值增大而差別愈大。當此比值過大時，焊縫兩端將會首先出現裂紋，而此時焊縫中部還未充分發揮其承載能力。因此，側面角焊縫的計算長度不宜大於60hf，當大於上述數值時，其超過部分在計算中不予考慮。若內力沿側面角焊縫全長分布時，其計算長度不受此限，如工字形截面柱或梁的翼緣與腹板的鏈接焊縫等。
『玖』 什麼是焊接規范參數什麼是焊接規范
1 適用范圍
本規范適用於水輪發電機組及水工金屬結構件設計圖中規定的一、二類重要焊縫（一般是指要做射線檢查或超聲波檢查的焊縫）的焊接。本規范不能包含的特殊焊縫的焊接按特殊制定的焊接工藝焊接。
2 一般要求
2.1 焊工資格
2.1.1 一、二類重要焊縫應根據母材材質、板厚及焊接方法等主要內容由按SL35-92《水工金屬結構焊工考試規則》考試具有相應合格項目的合格焊工進行焊接。
2.2 焊接材料
2.2.1使用的焊接材料應具有出廠合格證明書和質量保證書。
2.2.2焊接用CO2氣體的純度必須≥99.5%
2.3 焊接設備
2.3.1焊接設備必須具有參數穩定、調節靈活和安全可靠等性能，並能滿足焊接規范的需要。
3 焊前准備
3.1 焊接坡口
3.1.1焊接坡口一般應符合GB985、GB986規定的要求。
3.1.2坡口用氣割方法加工時，其坡口的表面粗糙度不得低於ZBJ59002.3-88規定的Ⅰ級。
3.1.3焊接前，坡口內的水、油、銹其它污物必須清除干凈。
3.2 焊件組裝
3.2.1同厚度焊件的對接允許對口錯位如下：
拼板焊縫不大於1mm，組裝焊縫不大於2mm。
3.2.2坡口間隙過大時，不允許在坡口間隙內墊鋼筋或鋼板，焊件組裝時坡口間隙超過5mm時，但長度≤焊縫全長的15%時，允許作堆焊處理，堆焊後焊縫坡口應修磨至原要求。
3.2 定位焊
3.2.1定位焊的焊接質量要求及工藝措施與正式焊縫相同，定位焊的焊接應由持有效合格證書的焊工承擔。
3.2.2定位焊的焊縫應有一定的強度，但其厚度一般不應超過正式焊縫的二分之一，通常為4-6mm，定位焊縫的長度一般為30-60mm，間距以不超過400mm為宜。
3.3 焊接墊板、引弧板和引出板的設置。
3.3.1技術文件要求規定設置墊板的焊接接頭，其焊接墊板應與母材表面貼實，坡口應有適當的間隙以保證焊縫的焊透。
3.3.2埋弧自動焊接時應在焊縫的兩端設置引弧板和引出板。
3.4 焊接材料的使用
3.4.1焊條和焊劑必須按使用說明烘乾，烘乾後的焊條和焊劑應保存在100-150℃的恆溫箱內，焊工焊接時應放在保溫筒內，隨用隨取。
4 焊接工藝
4.1焊接方法
4.1.1根據本廠情況、焊接方法按以下原則選用：
a.母材為Q235-A、16Mn、20SiMn時除了用手工電弧焊外，可以用CO2氣體保護罩和埋弧焊焊接。
b. CO2氣體保護罩和埋弧焊只能用於平焊和平角焊的焊接。
c.其它焊接一般用手工電弧焊接時。
4.2焊接材料的選用
4.2.1焊接材料原則上根據工藝卡的要求使用，採用CO2氣體保護焊和埋弧焊焊接時，按以下原則選用焊接材料
焊接方法
母材 手工電弧焊 CO2氣體保護焊 埋弧焊
焊條 焊絲 焊絲、焊劑
Q235-A E43××、E5015* H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
16Mn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
20SiMn E5015 H08Mn2SiA H08MnA、HJ431
*註：在鋼板較厚或工件剛度較大時可以用E5015。
4.3預熱
4.3.1常用鋼材焊接預熱溫度的按下表選擇：
鋼 號 鋼板厚度( mm ) 預熱溫度( ℃ )
Q235-A ≤50mm 不 規 定
＞50mm 80-100
16Mn和20SiMn ≤35mm 不 規 定
＞35mm 100-150
4.3.2當環境濕度不低於0℃時，不規定預熱的焊件在焊接區的溫度應局部加熱到20-50℃左右方可焊接。
5 焊接操作
5.1焊接規范
5.1.1手工電弧焊焊接工藝參數一般按以下規定選用：
焊條直徑
(mm) 焊接電流 (A)
平焊時 立焊時 橫焊時 仰焊時
φ2.5 60-80 50-65 60-70 50-65
φ3.2 110-140 80-100 90-120 80-100
φ4.0 180-220 150-180 160-190 140-160
φ5.0 200-280
5.1.2打底焊道一般焊條採用較小直徑的焊條
5.1.3 CO2氣體保護罩工藝參數按以下規定的選用：
鋼板厚度(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接電流(A) 電弧電壓(V) 氣體流量(L/min)
＜10 φ1.0、φ1.2 100-200 18-25 10-15
10-25 φ1.2 150-250 20-28 15-25
＞25 φ1.2、φ1.6 200-350 25-35 20-30
5.1.4埋弧自動焊焊接規范
埋弧自動焊焊接規范的焊接規范以下選用：
鋼板厚度(mm) 焊絲直徑(mm) 焊接電流(A) 電弧電壓(V)
4-10 φ3.0、φ4.0 350-450 28-32
12-25 φ4.0 400-550 30-35
＞26 φ4.0、φ5.0 500-700 32-38
5.2操作要求
5.2.1雙面焊的焊縫，一側焊到一定厚度以後，另一側應採用碳弧氣刨和鏟磨方法清根並磨去滲碳層後方可焊接。
5.2.2每層焊道的焊縫厚度：平焊位置一般不大於4mm，其它位置一般不大於6mm。
5.2.3焊條擺動寬度應小於焊條直徑的3-4倍。
5.2.4多層多道焊時應將每道的熔渣、飛濺物仔細清理，自檢合格後再進行下道焊接；層間接頭應錯開30mm以上。
5.2.4焊接完畢後，焊工應仔細清理焊縫表面，必要時可作局部修補，並自檢焊縫外觀質量，應符合廠標Q/FCJ003-86的規定；並在附近打上操作焊工的鋼印號。
自檢合格後交質檢科對焊縫質量進行檢查。
6 焊縫質量的檢查
6.1首先應對焊縫的全長由質檢科專職焊接檢驗員進行外觀檢查，外觀檢查用焊縫量規和5倍放大鏡進行，焊縫的尺寸和外觀質量應符合廠標Q/FCJ003-86的規定。
6.2焊縫外觀檢查合格後，由分廠根據圖紙和工藝卡規定的焊縫內部質量檢查要求向質檢科提出報驗單，由質檢科對焊縫作內部質量的檢查，具體按以下要求：
6.2.1分廠提出的焊縫內部質量報驗單中，焊縫號按照以下規定編號：以圖紙中的件號為依據編號：
a. 對於同一件號的拼板焊縫編號為Wm-n (m-為件號；n-為第n條焊縫)
b. 對於兩件連接的焊縫編號為W(1+m)-n(1、m-為件號；n-為第n條焊縫)
例如：某一部件上件2的第1條拼板焊縫應編號為W2-1、件1和件2的第2條焊縫應編號為：W(1+2)-2
6.2.2焊縫的內部質量檢查應在焊縫完成焊接後24小時以後進行。
6.2.3焊縫的內部質量按設計圖紙和工藝卡的要求檢查驗收，當圖紙和工藝卡要求不明確時，一般按以下要求檢查驗收：一類焊縫按GB11345-89BⅠ級，檢查范圍為焊縫長度的60%；二類焊縫按GB11345-89BⅡ級，檢查范圍為焊縫長度的40%。
6.2.4當第一次焊縫檢查不合格，應在發現有不允許缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作補充檢查，如補充檢查不合格，則應對該焊縫全部作檢查。
6.2.5焊後要進行熱處理的工件，焊縫的內部質量以熱處理後的狀態為准，除了工藝卡明確熱處理後不要求對焊縫內部質量檢查進行抽檢外，一般一、二類焊縫在熱處理以後，應在焊縫長度的20%范圍內檢查要求作焊縫內部質量抽檢，抽檢不合格，應在發現有不允許缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作補充檢查，如補充檢查不合格，則應對該焊縫全部作檢查。
7 焊縫的修補
7.1焊件表面被電弧、碳弧氣刨及氣割損傷處和焊疤必須修磨平整。
7.2焊縫上發現有不允許缺陷，應按以下要求進行修補。
7.2.1焊縫有不允許的一般表面缺陷，允許焊工自檢後自行修補，但表面裂紋不得擅自處理，應及時申報技術部門。
7.2.2內部缺陷、表面裂紋修補前，應分析原因，制定切實可行的修補方案。
7.2.3焊縫缺陷可用碳弧氣刨、風鏟、砂輪或其它機械方法清除，不允許用電弧或氣割火焰熔除。
7.2.4修補時焊縫缺陷必須徹底清除，不允許有毛刺和凹痕，坡口底部應圓滑過渡，碳弧氣刨糟應磨去滲碳層。
7.2.5焊縫同一位置修補次數不應超過兩次，第三次修補必須經技術總負責人批准，並將修補情況記入產品質量檔案。
7.2.6修補後，應按原焊縫的質量要求對修補處及其附近進行質量檢查。
『拾』 為什麼要規定角焊縫的最小、最大焊角尺寸
規定最小是為了控制強度，最大是為了避免以其他相關件互相接觸從而影響裝配
尺寸。
角焊縫的焊角尺寸過小，不能滿足設計強度要求；焊角尺寸過大，既浪費焊材，又容易產生較大的焊接應力，使接頭提前失效。所以角焊縫的焊角尺寸必須控制在合理的范圍，並應圓滑過渡。
在相互搭接或T形連接焊件的邊緣，焊成的焊縫成為角焊縫，角焊縫是沿著被連接焊件之一的邊緣施焊而成的。焊件施焊的邊緣不必開坡口，焊縫金屬直接填充在由被連接板件形成的直角或斜角區域內。