焊縫焊角大小與什麼因素有關

1. 角焊縫高度和焊腳尺寸和板厚什麼關系

焊角尺寸就來是角焊縫高源度，就是焊縫呈等腰直角三角形那個直角邊的長度。一般的焊角高度為相鄰較薄板的0.7，舉個例子一個10mm的板和20mm 的板相焊，焊角高度為7mm。

焊縫高度出自國家金屬焊接操作規范，金屬焊接工程的工藝標准。

1.焊縫高度並無准確的數字，只是一個范圍。標准規定：焊縫高度一般不能小於薄板的厚度。對於板厚小於6的鋼板，焊角高度等於板厚。

2.板厚大於6mm的鋼板，焊角高度習慣上按板厚的70%，但是一般不超過15mm，如：橋梁金屬結構工程焊接工藝規范中，金屬結構的焊縫焊接高度不小於2毫米，焊縫寬度不小於5毫米。

3.焊縫高度指金屬板之間的縫隙，通過焊條在燒焊冷卻收縮後，其金屬液體在焊縫間填充的總體高度。角焊縫中，焊縫高度指直角三角形的直角點到斜邊的距離。

拓展資料：

角焊是指將兩塊金屬垂直連接在一起的過程。這些焊縫通常被稱為Tee接頭--兩個相互垂直的金屬片，或Lap接頭--兩片重疊並在邊緣焊接的金屬片。

焊縫的形狀是美觀的三角形，根據焊工的技術，焊縫可以有凹面，平面或凸面。焊接人員在將法蘭盤連接到管道上時使用角焊縫，焊接基礎結構的橫截面，並且當用螺栓緊固金屬時不夠牢固並且容易磨損。

2. 焊腳尺寸過大、過小產生的原因是什麼

綜合分析小編認為焊候不足、增高過大、焊腳尺寸不足或過大產生的原因有以下幾種：
1、操作不熟練。
2、焊接電流過大或過小。
3、焊件坡口不正確等。
（二）修補措施
1、均可以用車削、打磨、鏟或碳弧氣刨等方法清除多餘的焊縫金屬或部分母材，清除後所存留的焊縫金屬或母材不應有的割痕或咬邊，清除焊縫不合格部分時，不得過分損傷母材。
2、修補焊接前.應先將待焊區域清理干凈：
3、修補焊接時所用的焊條直徑要略小，一般不宜大於直徑4mm。
4、選擇合適的焊接規范。
焊縫質量直接影響鋼結構建築工程的整體受力，質量安裝等問題，所以鋼結構在施工過程中避免出現焊候不足、增高過大、焊腳尺寸不足或過大等問題，在出現以上問題是也應嚴格按照焊接規范進行整改。
（二）修補措施
1、均可以用車削、打磨、鏟或碳弧氣刨等方法清除多餘的焊縫金屬或部分母材，清除後所存留的焊縫金屬或母材不應有的割痕或咬邊，清除焊縫不合格部分時，不得過分損傷母材。
2、修補焊接前.應先將待焊區域清理干凈：
3、修補焊接時所用的焊條直徑要略小，一般不宜大於直徑4mm。
4、選擇合適的焊接規范。
焊縫質量直接影響鋼結構建築工程的整體受力，質量安裝等問題，所以鋼結構在施工過程中避免出現焊候不足、增高過大、焊腳尺寸不足或過大等問題，在出現以上問題是也應嚴格按照焊接規范進行整改。

3. 角焊縫的焊腳尺寸為什麼既不能太大也不能太小

角焊縫的焊腳尺寸過大或者過小，焊縫收縮時將產生較大或者較小的焊接殘余內應力和殘余變形，容且熱影響區變大或者變小易產生脆裂，較薄焊件易燒穿。

最小焊腳尺寸減小1mm；對於T形連接的單面角焊縫則應增加1mm。當焊件厚度等於或小於4mm時，則hf（min)應與焊件同厚。

當貼著板邊緣施焊是，hf(max)尚應滿足下列要求：但焊件邊緣厚度t<=6mm時，取hf(max)=t；但焊件邊緣厚度t6mm時，取hf=1.2-(1~2mm)。

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尺寸計算方式：

在角焊縫橫截面中畫出的最大等腰直角三角形中直角邊的長度。

那麼在鋼結構設計說明中要求的焊腳尺寸不小於最薄件厚度。角焊縫有效截面：橫截面上焊縫表面曲線最低點處的切線與母材交線的三角形截面。 角焊縫有效計算厚度：角焊縫根部到切線的垂直距離。

通常，設計計算得出有效計算厚度he，工程檢驗時，he是假想的，測量he很難，轉而測量焊角尺寸L。如果角焊縫表面是平直的，或凸的，等腰三角形，則按幾何關系可求出：he=0.7L。

4. 如何計算角焊縫焊腳高度具體依據的是什麼標准。

與焊件的厚度有關，最小焊腳尺寸是=1.5*（t1的根號）t1=較厚焊件的板厚

最大焊腳尺寸是=1.2*t2 t2=較薄焊件厚度

當焊件邊緣厚度t≤6㎜，可取最大焊腳尺寸；

當焊件邊緣厚度t＞6㎜，可取最小焊腳尺寸；

總之選擇應符合最小焊腳尺≤應選尺寸≤寸最大焊腳尺寸。

焊接通過下列三種途徑達成接合的目的：

1、熔焊——加熱欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷卻凝固後便接合，必要時可加入熔填物輔助，它是適合各種金屬和合金的焊接加工，不需壓力。

2、壓焊——焊接過程必須對焊件施加壓力，屬於各種金屬材料和部分金屬材料的加工。

3、釺焊——採用比母材熔點低的金屬材料做釺料，利用液態釺料潤濕母材，填充接頭間隙，並與母材互相擴散實現鏈接焊件。適合於各種材料的焊接加工，也適合於不同金屬或異類材料的焊接加工。

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角焊中，焊縫高度指直角三角形的直角點（兩焊腳交點）到斜邊的距離（即直角三角形斜邊的高）。焊縫符號表示方法（GB/T324-1988GB/T12212-1990）中，焊縫高度為直角三角形斜邊上的高。

習慣上所說焊縫高度與標准規定一致。標准規定：焊縫高度一般不能小於薄板的厚度。就是兩個面成一定角度的焊縫，雙面焊為最薄焊件0.4倍，單面焊為最薄焊件的0.8倍，就可以達到母材的強度。

現代焊接的能量來源有很多種，包括氣體焰、電弧、激光、電子束、摩擦和超聲波等。除了在工廠中使用外，焊接還可以在多種環境下進行，如野外、水下和太空。

無論在何處，焊接都可能給操作者帶來危險，所以在進行焊接時必須採取適當的防護措施。焊接給人體可能造成的傷害包括燒傷、觸電、視力損害、吸入有毒氣體、紫外線照射過度等。

5. 焊腳尺寸如何確定

1、焊接焊腳高度有兩種標注，K和a，K表示在角焊縫橫截面中畫出的最大等腰直角專三角形中直角邊的長屬度，a只要在K的基礎上X1.414就行了。
2、如果是根據工件的板厚來確定焊角高度可以這么算，單面焊縫是相鄰焊件中較薄板厚度確定一般是板厚的0.7，雙面焊縫是相鄰焊件中較薄板厚度確定一般是板厚的0.3 左右。

6. 鋼結構焊縫中焊腳尺寸怎麼確定有沒有標准規定或計算公式

一、鋼結構焊縫中焊腳尺寸：

1、焊接焊腳高度有兩種標注，K和a，K表示在角焊縫橫截面中畫出的最大等腰直角三角形中直角邊的長度，a只要在K的基礎上X1.414即可。

2、如果是根據工件的板厚來確定焊角高度可以這么算，單面焊縫是相鄰焊件中較薄板厚度確定一般是板厚的0.7，雙面焊縫是相鄰焊件中較薄板厚度確定一般是板厚的0.3 左右。

二、標准規定計算公式：

1、對接焊焊縫尺寸經驗計算公式：

根據板厚及焊接方法要求不同，對接焊縫可分為I形焊縫（即不開坡口對接焊縫）、V形坡口對接焊縫、U形坡口對接焊縫。

2、形焊縫寬度的經驗計算公式：

生產中，一般板厚小於6mm不開坡口，形成I形焊縫，焊縫寬度。
C=δ+2 （1）；
式中 δ——工件厚度，mm；

3、帶鈍邊V形對接焊縫寬度經驗計算公式：

帶鈍邊V形坡口焊縫，坡口角度為α，間隙為b，鈍邊為P，根據解三角形的方法。
焊縫寬度；

C=AB+CD+b+2e=2(δ-P)tan(α/2)+b+2e；≈δ+3 ⑵；

式中e——坡口兩邊焊縫覆蓋寬度，一般取e=1.5~2mm；取P=2，b=2，α=60°，e=1.5

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對接焊焊縫尺寸經驗計算公式：

根據板厚及焊接方法要求不同，對接焊縫可分為I形焊縫（即不開坡口對接焊縫）、V形坡口對接焊縫、U形坡口對接焊縫。

1、I形焊縫寬度的經驗計算公式：

生產中，一般板厚小於6mm不開坡口，形成I形焊縫，焊縫寬度C=δ+2；式中 δ——工件厚度，mm。

2、帶鈍邊V形對接焊縫寬度經驗計算公式：

帶鈍邊V形坡口焊縫，坡口角度為α，間隙為b，鈍邊為P。

7. 在角焊縫設計中，對焊腳尺寸和計算長度有哪些構造要求，為什麼

焊角尺寸和焊縫長度 主要取決於 構件的受力情況，因為焊角尺寸和版長度決定了受力面積，通權常焊角尺寸又受到結構件厚度的限制，一般不超過兩個連接件中較薄件的0.7倍厚度，這樣構件的受力面積就靠焊縫長度增加或減少，受力大，焊縫長度就相對要長些

8. 影響焊接接頭性能的因素有哪些如何影響

影響焊接接頭性能的因素及成因：
(1)焊接材料
手工電弧焊的焊條，埋弧自動焊專和氣體保護焊等用的焊絲，熔化屬後成為焊縫金屬的組成部分，直接影響焊縫金屬化學成分。焊劑也會影響焊縫的化學成分。
(2)焊接方法
不同焊接方法的熱源，其溫度高低和熱量集中程度不同。因此，熱影響區的大小和焊接接頭組織粗細都不相同，接頭的性能也就不同。此外，不同焊接方法，機械保護效果也不同。因此，焊縫金屬純凈程度，即有害雜質含量不同，焊縫的性能也會不同。
(3)焊接工藝
焊接時，為保證焊接質量而選定的諸物理量(例如焊接電流、電弧電壓、 焊接速度、線能量等)的總稱，叫焊接工藝參數。

9. 角焊縫高度和焊腳尺寸和板厚什麼關系

焊角尺寸就是角焊縫高度，就是焊縫呈等腰直角三角形那個直角邊的長度。一般的焊角高度為相鄰較薄板的0.7，舉個例子一個10mm的板和20mm 的板相焊，焊角高度為7mm。

焊縫高度出自國家金屬焊接操作規范，金屬焊接工程的工藝標准。

1.焊縫高度並無准確的數字，只是一個范圍。標准規定：焊縫高度一般不能小於薄板的厚度。對於板厚小於6的鋼板，焊角高度等於板厚。

2.板厚大於6mm的鋼板，焊角高度習慣上按板厚的70%，但是一般不超過15mm，如：橋梁金屬結構工程焊接工藝規范中，金屬結構的焊縫焊接高度不小於2毫米，焊縫寬度不小於5毫米。

3.焊縫高度指金屬板之間的縫隙，通過焊條在燒焊冷卻收縮後，其金屬液體在焊縫間填充的總體高度。角焊縫中，焊縫高度指直角三角形的直角點到斜邊的距離。

10. 角焊縫的焊腳尺寸都有哪些要求

焊角的尺寸要根據其承載力進行計算確定，具體的相關規定你可以參見《鋼結構設計規范》