Ⅰ 壓力容器平蓋上開孔焊一個管座，也要像筒體上的焊接接管一樣全焊透嗎依據在哪
還是全焊透為好，具體參考GB150.3-2011附錄D的D.4條：平封頭與受壓元件的連接。
Ⅱ 鈦合金的結構件和哈氏合金的管座焊接後是否會加速對方的腐蝕速度
這類結構鈦的結構件與哈氏合金的管座可以焊接嗎？求解釋，材料及焊接方式，兩者的抗高溫腐蝕性都比較強，對於您提出的會加速對方的腐蝕比較費解。
Ⅲ 在運行的天然氣管道上焊 個管座可以嗎
不可以，這樣做，違反天然氣管道安全規范。
焊接管道產生高溫，容易引發火災和爆炸，從而造成人員傷亡和財產損失。
Ⅳ 電阻焊如何完成復焊循環
電阻焊具有的採用內部熱源、熱量集中、熱影響區小、產品變形小能獲得較好的表面加工質量、易操作、不使用外加焊接耗材等特點，使其成為焊接質量穩定、生產效率高、易於實現自動化大規模生產的目前最常用的焊接方法之一，特別是近年來我國汽車工業飛速發展，促使電阻焊應用不斷增加。本文從電阻焊的理論知識出發，闡述懸掛電阻焊工作原理，同時對電阻焊在汽車行業常見的缺陷進行分析解決。
關鍵詞： 電阻焊 工作原理 缺陷 解決
一． 電阻焊工作原理原理
焊件組合後通過電極施加壓力，利用電流通過接頭的接觸面及鄰近區域產生的電阻熱進行焊接的方法稱為電阻焊。電阻焊具有生產效率高、低成本、節省材料、易於自動化等特點，因此廣泛應用於航空、航天、能源、電子、汽車、輕工等各工業部門，是重要的焊接工藝之一。
（一）、焊接熱的產出及影響因素
點焊時產生的熱量由下式決定：Q=IIRt（J）----（1）
式中：Q——產生的熱量（J）、I——焊接電流（A）、R——電極間電阻（歐姆）、t——焊接時間（s）
1.電阻R及影響R的因素
電極間電阻包括工件本身電阻Rw，兩工件間接觸電阻Rc，電極與工件間接觸電阻Rew.即R=2Rw+Rc+2Rew----（2）
當工件和電極一定時，工件的電阻取決與它的電阻率.因此，電阻率是被焊材料的重要性能.電阻率高的金屬其導電性差（如不銹鋼）電阻率低的金屬其導電性好（如鋁合金）。因此，點焊不銹鋼時產熱易而散熱難，點焊鋁合金時產熱難而散熱易.點焊時，前者可用較小電流（幾千安培），而後者就必須用很大電流（幾萬安培）。電阻率不僅取決與金屬種類，還與金屬的熱處理狀態、加工方式及溫度有關。
電極與工件間的電阻Rew與Rc和Rw相比，由於銅合金的電阻率和硬度一般比工件低，因此很小，對熔核形成的影響更小，我們較少考慮它的影響。
2.焊接電流的影響
從公式（1）可見，電流對產熱的影響比電阻和時間兩者都大。因此，在焊接過程中，它是一個必須嚴格控制的參數。
3.焊接時間的影響
為了保證熔核尺寸和焊點強度，焊接時間與焊接電流在一定范圍內可以相互補充。為了獲得一定強度的焊點，可以採用大電流和短時間（強條件，又稱硬規范），也可採用小電流和長時間（弱條件，也稱軟規范）。
4.電極壓力的影響
電極壓力對兩電極間總電阻R有明顯的影響，隨著電極壓力的增大，R顯著減小，而焊接電流增大的幅度卻不大，不能 影響因R減小引起的產熱減少。因此，焊點強度總隨著焊接壓力增大而減小。解決的辦法是在增大焊接壓力的同時，增大焊接電流。
5.電極形狀及材料性能的影響
由於電極的接觸面積決定著電流密度，電極材料的電阻率和導熱性關系著熱量的產生和散失，因此，電極的形狀和材料對熔核的形成有顯著影響。隨著電極端頭的變形和磨損，接觸面積增大，焊點強度將降低。
6.工件表面狀況的影響
工件表面的氧化物、污垢、油和其他雜質增大了接觸電阻。過厚的氧化物層甚至會使電流不能通過。局部的導通，由於電流密度過大，則會產生飛濺和表面燒損，因此徹底清理工件表面是保證獲得優質接頭的必要條件。
（二）、熱平衡及散熱
點焊時，產生的熱量只有一小部分用於形成焊點，較大部分因向臨近物質傳導或輻射而損失掉了，其熱平衡方程式：
Q=Q1+Q2————（3）其中：Q1——形成熔核的熱量、Q2——損失的熱量
有效熱量Q1取決與金屬的熱物理性能及熔化金屬量，而與所用的焊接條件無關。Q1=10%-30%Q，導熱性好的金屬（鋁、銅合金等）取下限；電阻率高、導熱性差的金屬（不銹鋼、高溫合金等）取上限。損失熱量Q2主要包括通過電極傳導的熱量（30%-50%Q）和通過工件傳導的熱量（20%Q左右）。輻射到大氣中的熱量5%左右。
（三）、焊接循環
點焊和凸焊的焊接循環由四個基本階段（如圖點焊過程）：
1）預壓階段——電極下降到電流接通階段，確保電極壓緊工件，使工件間有適當壓力。
2）焊接時間——焊接電流通過工件，產熱形成熔核。
3）維持時間——切斷焊接電流，電極壓力繼續維持至熔核凝固到足夠強度。
4）休止時間——電極開始提起到電極再次開始下降，開始下一個焊接循環。
為了改善焊接接頭的性能，有時需要將下列各項中的一個或多個加於基本循環：
1）加大預壓力以消除厚工件之間的間隙，使之緊密貼合。
2）用預熱脈沖提高金屬的塑性，使工件易於緊密貼合、防止飛濺；凸焊時這樣做可以使多個凸點在
電焊接前與平板均勻接觸，以保證各點加熱的一致。
3）加大鍛壓力以壓實熔核，防止產生裂紋或縮孔。
4）用回火或緩冷脈沖消除合金鋼的淬火組織，提高接頭的力學性能，或在不加大鍛壓力的條件下，防止裂紋和縮孔。
二．電阻焊常見缺陷解決
在汽車焊接中常見的缺陷有：裂紋、焊穿孔、漏焊、位置偏差、焊點扭曲、多餘焊點、虛焊脫焊。我們主要對焊穿孔、焊點扭曲、虛焊脫焊等缺陷進行分析與解決。
（一）焊穿孔
產生焊穿孔的主要原因：
1. 零件表面不幹凈
2. 焊鉗電極表面不幹凈
3. 零件搭接離空
4. 電極製冷不好
解決的辦法：
1．加強對零件進行檢查，表面不清潔的零件要清除干凈
2．定期對電極進行檢查並修磨
3．在零件離空處增加氣缸夾具進行加壓使零件貼合再焊接
4．定期檢查電極冷卻循環水的流通情況，每天取開電極頭看水的流量
（二）焊點扭曲
焊點扭曲不僅會影響膠條的裝配造成漏水，甚至會對焊接的性能產生很大影響。
產生焊點扭曲的主要原因：
1. 焊鉗電極與工件不垂直
2. 焊鉗電極不對中
3. 零件搭接離空
解決的辦法：
1. 增加一個9~15kg的平衡器將大電纜吊起來，使電極在任何時候都與工件垂直或方便操作者操作，避免由於大電纜太重導致操作者不能長時間保持電極與工件的垂直。
2. 利用螺管座加長電極，使電極之間的距離縮短，避免電極受力變形而造成不對中
3. 在零件搭接離空出增加輔助焊接銅板，利用銅板在焊接時將零件壓平
Ⅳ 鍋爐鍋筒焊接工藝設計怎麼做
一． 工業爐的概念：工業用爐
工業爐：分為電爐和燃燒爐（狹義的工業爐指燃燒爐）
二． 鍋爐的主要產品
七大類：電阻爐、感應爐、真空爐、電子束爐、熱處理（或熔煉）機組、熱處理輔助設備、燃燒爐。
三． 電阻爐：三大部件：加熱器、爐襯、耐熱構件
1． 分為周期式及連續式兩大類
2． 周期式爐的特徵：
A． 爐料同時加入同時取出
B． 加熱時爐料基本不動（特殊情況除外：如滾筒爐，輥底爐）
C． 工作區內力求溫度均勻
3． 周期式電阻爐的分類
A． 箱式爐
B． 台車爐（分為自行式和牽引式），用作退火之用，加熱後工件隨爐冷卻
C． 井式爐
D． 罩式爐（主要用於退火，加熱罩可吊移）
E． 底升式罩式爐（罩子固定，升降底座，適用於大型爐子）
F． 轉筒式爐
G． 密封箱式爐（又稱為多用爐，可進行滲碳、光潔淬火、碳氮共滲等熱處理工藝。採用輻射管加熱，輻射管是由耐火陶瓷盤固定的電阻絲裝於一個密封耐熱鋼管中，這樣的結構使爐內氣氛對加熱元件不會有影響）
4． 連續式電阻爐
A． 推送式爐
B． 傳送帶式爐
C． 網帶爐（適用於薄小零件的退火、燒結、釺焊及固溶處理。結構類似傳送帶式爐）
D． 連續式轉筒爐
E． 輥底爐（料盤在輥子上運動）
F． 轉底爐
鍋筒對接焊縫邊緣偏差應符合下列要求
（1）對於縱縫，焊縫兩邊鋼板中心線應一致。當鋼板厚度相同時，c(=e)≤0.1×鈑厚，且≤3mm。當鋼板厚度不同，且其邊緣偏差c>0.1b』，或＞3mm時，必須將厚板兩邊均勻地削薄，使其一薄板平滑相接，削薄部分的長度d≥4c。
（2）對於環縫，當鋼板厚度相同時，c≤0.1×板厚＋1mm，且≤4mm。當鋼板厚度不同，且c>0.1b』+1mm或＞4mm時，厚板邊緣應削薄，削薄長度d≥4c。
第32條 工作壓力≥100kgf／cm2的鍋爐，其鍋筒或集箱與管子進行角焊連接時，必須在管端或鍋筒、集箱上開坡口。
鍋筒和集箱的焊縫無咬邊。管子焊縫咬邊深度不超過0.5mm，總長度（焊縫兩側之和）有超過管子周長的1／4，且不超過40mm。
鍋爐是一種將煤炭、木材、甘蔗渣、石油、可燃氣體等能源所儲藏的化學能以及工業生產中的余熱或其它能源，轉化為一定溫度和壓力的水或蒸汽的換熱設備。 鍋爐設備是由鍋爐本體和輔助設備兩部分構成 鍋爐本體是由「鍋」（接受高溫煙氣的熱量並將其傳給工質的受熱系統）和「爐」（將燃料的化學能轉變為熱能的燃燒系統）兩大部分組合在一起構成的。 ▽「鍋」是指承受內部或外部作用壓力、構成封閉系統的各種部件，包括鍋殼、鍋筒（汽包）、下降管、集箱（聯箱）、水冷壁、凝渣管、鍋爐管束、汽水分離裝置、汽溫調節裝置、排污裝置、蒸汽過熱器、省煤器等。 ▽「爐」是指構成燃料燃燒場所的各組成部件，包括爐膛（燃燒室）和爐前煤斗、煤閘門、爐排（爐箅）、除渣板、分配送風裝置等組成的燃燒設備。 ▲燃料供應系統設備 －保證供應鍋爐連續運行所需要的符合質量要求的燃料。 ▲送、引風設備 －給爐子送入燃燒所需要的空氣或給磨煤系統輸送熱空氣乾燥劑，並從爐膛內引出燃燒產物-煙氣，以保證鍋爐正常燃燒。 ▲汽、水系統設備 －包括蒸汽、給水、排污等三大系統。 �6�1鍋爐輔助設備 ▲除灰渣設備 －將鍋爐的燃燒產物-灰渣，連續不斷地除去並運送到灰渣場。 ▲煙氣凈化系統設備 －除去鍋爐煙氣中夾帶的固體微粒-飛灰和二氧化硫、氮氧化物等有害物質，改善大氣環境。包括煙氣的除塵、脫硫、脫硝設備，▲儀表及自動控制系統設備 －對運行的鍋爐進行自動檢測、程序控制、自動保護和自動調節。 �6�1主要爐型 層燃爐－燃料在爐排上鋪層燃燒的燃燒設備。 �6�1室燃爐－又稱懸燃爐，它沒有爐排，燃料全部懸浮在爐室空間中燃燒。既可燃用固體燃料，也可燃用液體或氣體燃料。煤粉爐、燃油爐、燃氣爐、水煤漿鍋爐。 �6�1半懸浮爐－指燃料在爐內一部分懸浮在爐膛內燃燒，另一部分在爐排上燃燒的鍋爐。拋煤機爐、循環流化床爐 鍋筒是鍋爐產品中一個非常重要的部件，鍋筒的焊接質量歷來是各鍋爐廠家最為關心的，但以往大家一般主要將注意力集中在鍋筒的縱縫、環縫及集中下降管、給水管上，對於Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直沒有引起足夠重視，但隨著用戶對管座焊接要求的不斷提高，鍋筒管座的焊接已成為鍋爐行業關注的焦點。
以往在220t/h、420t/h鍋筒的Φ133×12引出管管座焊接時，選用全焊透的結構型式，焊接採用內孔氬弧焊封底、手工電弧焊蓋面，焊後僅進行表面磁粉探傷，然而在採用超聲波探傷檢查後，連續兩台產品的鍋筒管座角焊縫一次合格率低得實在確實令人難以接受，也立即引起了大家的高度重視，經過實物解剖的分析，發現鍋筒管座焊接缺陷主要分布在內孔氬弧封底焊根部和手工焊焊縫底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性質為未焊透、夾渣和氣孔。
從目前生產情況來看，現有的設備，管座加工精度，焊接坡口的具體尺寸，焊工的操作技能等均不能滿足要求，因而焊接質量難以達到超聲波探傷合格標准。根據前兩台鍋筒管座焊接的實際情況分析，我們發現由於管座的壁厚、橢圓度公差及管座的加工精度使得管座的鈍邊尺寸過大或不均勻，管座裝配時，由於沒有仔細控制又造成錯邊量過大，從而造成了管座根部內孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，則主要是由於坡口間距過小，造成焊工運條不當以及操作環境惡劣等因素引起。
二、管座焊接質量改進
1．改變設計坡口型式，完成焊接工藝評定
由於1000t/h和2000t/h鍋筒上Φ159×20管座的坡口型式全部採用從美國CE公司引進的根部不焊透的J型坡口，難於滿足超聲波探傷的要求，我們根據220t/h、420t/h鍋筒的Φ133×12引出管管座焊接經驗，將根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，並重新設計滿足要求的坡口型式，重新進行工藝評定，為了保證生產的順利進行，我們設計了新的內孔氬弧焊工裝，包括導電桿、導電嘴、外保護氣套、定位芯棒等工裝。對焊接坡口也作了新的設計，為了檢驗重新設計的工裝及焊接坡口的合理性，工藝部門在生產車間的配合下先後制備了近百個管座試樣，邊焊邊調整規范參數及坡口型式的具體尺寸，邊焊邊總結經驗，在短時間內完成了試驗及工藝評定，滿足了生產的正常進行。
2．細化提高管座角焊縫一次合格率的措施
針對管座角焊縫的一次合格率奇低問題，先後數次組織了工藝、車間、探傷、標准、設計的有關人員進行了會診，並與車間操作工人一起對缺陷產生的原因進行了分析、探討，根據缺陷主要集中在根部及整圈的特點，制訂了新的工藝方案，並在第三台鍋筒管座焊接時採取如下措施：
①針對坡口間距過小，在加工坡口時，常有加工不到位的情況，決定將鍋筒筒體上的坡口角度由原來的30°改為15°,坡口盆口尺寸加工須滿足圖紙要求的尺寸。
②針對鈍邊尺寸太大或不均勻的情況，決定從第三台起管座內孔全部內鏜，並對管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚適當放厚以滿足內鏜的需要。
③針對手工焊時焊條運條不暢，難以擺動的情況，決定手工焊第一層焊接時由原來的Φ4.0焊條全部改為Φ3.2焊條。
④針對錯邊過大的情況，採取了裝配點焊時使用定位芯棒，對管座縱、環向偏差暫不考核，以滿足內孔氬弧焊的需要。
⑤焊前向焊工進行交底，焊接過程中，工藝人員到現場進行跟班、指導，以進一步掌握第一手資料，車間將原生產周期從2天改為7～10天，以保證質量。
經過連續10天的精心焊接，第3台鍋筒管座的一次焊接合格率終於從第1台的3個合格，第2台的9個合格提高到了31個合格，但合格率仍僅41.9%，這無疑極大地打擊了焊工的信心，也使很多人產生了管座焊後採用超聲波探傷是否能行的疑問。在公司領導的關心和支持下，工藝部門和生產車間協手合作對第3台鍋筒管座的缺陷情況進行了分析，並在產品上抽颳了3個管接頭進行仔細觀察、研究，並讓操作焊工一起來觀看，使焊工對缺陷的位置、性質有一個直觀了解。為此，我們又組織了工藝人員與焊工進行了交流，通過交流，工藝部門充分聽取了焊工的意見並進行分析，對焊接工藝又作了如下修改：
①將原來一直進大爐進行預熱的工藝改為局部預熱，以改善焊工的操作條件。
②打破常規改變原來的操作工藝，對打底層焊接由原來的運條電弧不能給在中間，改為運條時電弧直接給在中間，並適當增加焊接電流，以保證根部焊透。
③根據第3台管座角焊縫缺陷已由原來的整圈變為主要集中在起弧及收弧接頭處的特點，要求焊工加強責任心，對接頭處要求進行修磨。
④生產車間根據實際情況又發出了「關於加強鍋筒上內孔氬弧焊管接頭質量的幾點要求」，對鍋筒管座的焊接作出了詳細規定，並分發到各有關工段和有關人員。
採取了如上措施後，第4台鍋筒管座的焊接質量有了很大提高，經超聲波探傷檢查，一次合格率為73.4%，基本達到了預定的質量指標。在以後的鍋筒管座焊接過程中，我們又不斷總結經驗，使鍋筒管座的一次合格率不斷提高，現在鍋筒管座的一次合格率已基本達到90%以上，截至2002年底統計結果，15台產品中有6台鍋筒管座焊接的一次合格率達到100%。
三、管座角焊縫自動焊接技術的研究
為了保證鍋筒、壓力容器上管座的焊接質量，並使管座角焊縫的一次合格率穩定地保持在90%以上，減少電焊工操作技能等人為因素引起的質量問題，有必要開發用自動焊進行管座焊接的新型焊機，為此工藝部門開始立項研製管座自動焊機，並與國內某焊接設備專業生產廠家合作開發管座自動焊機。
1．管座自動焊焊機的主要技術參數
a.管接頭外徑適用范圍:Ф100～Ф300mm
b.管接頭壁厚適用范圍:8～30mm
c．管接頭高度:150～200mm
d．管接頭最小凈距(軸向、環向):100mm
e．最大馬鞍形落差量:50mm
f．筒節本體及管接頭材料:碳鋼、低合金鋼
g．適應的最高預熱溫度:250℃
2．設備組成
設備由馬鞍形焊接主機、控制箱、進口送絲機、可擺動鵝頸式空冷焊槍以及進口IGBT逆變式焊接電源組成。適用於細絲埋弧焊、熔化極氣保護焊。
焊接設備系適用於管座坡口馬鞍形落差較大的氣保護焊機，焊接設備為適用於管座坡口馬鞍形落差較小的埋弧焊機。
3．焊接工藝性能試驗
（1）試驗用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。
（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。
（3）焊接方法：內孔氬弧焊封底，埋弧自動焊焊妥。
（4）試樣數量：2付對接，3種規格18隻角焊縫。
（5）焊後檢驗：100%磁粉探傷、100%超聲波探傷。
（6）力學性能試驗：2個接頭抗拉、4個橫向彎曲和6個沖擊韌性。
（7）宏觀金相檢驗：每個管座角焊縫檢查12個宏觀剖面。
（8）試驗結果：磁粉和超聲波探傷合格率100%，理化性能的各項指標均符合標准要求。
四、結論
1．通過改進設計，優化工藝以及操作技能的培訓，鍋筒管座角焊縫的一次合格率明顯提高，產品質量上等級。
2．研製、開發了管座角焊縫自動焊機，提高焊接技術水平，填補國內空白。 資料就這些你自己看著寫。。。
Ⅵ 急求管座焊接標准
在 保證焊頭的情況下，不需要填滿，焊接厚度為2倍壁厚即可滿足性能要求，焊接時要間斷焊接，防止變形，焊縫一定要圓滑過度。焊接量過大，則應力過大，可能產生其它危害
Ⅶ 磁控管 管座 為什麼會短路 拆了一個管座 應該怎麼焊接上去
有的外觀一樣內部有不同的(多數為10型的)焊下來檢查.再就是是否焊短路斷路虛焊.也可開機用電壓測量.
Ⅷ 半導體氣體感測器基片是如何焊接到管座上的
尖頭的電烙鐵就行，把那個管子上伸出來的鉑絲焊在管座的引腳上，必要時在放大鏡台燈下操作。
引線往陶瓷片的電極上連接的這個操作，有的是用銀漿，有的是用金漿，金漿的需要高溫燒結，銀漿的100℃以下可以固化。特別小的那種pad，是用金絲球焊機之類的設備打上去的，這個設備有點兒貴。
Ⅸ 供熱管道焊接方法
焊接時碳素鋼允許的最低環境溫為-20℃，低合金鋼、普通低合金鋼為-10℃，中、高合金鋼為0℃。各種鋼材施焊前需先預熱，其基本要求是壁厚大於或等於6mm的合金鋼管子、管件（如彎頭、三通等）和大厚度板件在負溫下焊接時，預熱溫度可提高至20～50℃；壁厚小於6mm的低合金鋼管子及壁厚大於15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應適當預熱；異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側選擇；d、接管座與主管焊接時，應以主管規定的預熱溫度為准；非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。
施焊過程中，層間溫度應不低於規定的預熱溫度的下限，且不高於400℃。對於中、高合金鋼（含鉻量大於或等於3%或合金總含量大於5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內壁應充氬氣或混合氣體保護。供熱信息網了解到要嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金鋼材料表面不得焊接對口用卡具。
管子焊接時，管內不得有穿堂風。採用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查後，應及時進行次層焊縫的焊接，以防止產生裂紋。多層多道焊縫焊接時，應逐層進行檢查，經自檢合格後，方可焊接次層，直至完成。為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大於194mm的管子和鍋爐密集排管（管子間距小於或等於30mm）的對接焊口宜採取兩人對稱焊。
在實際工作中供熱管網焊接質量缺陷普遍存在的，相關技術人員對金屬焊縫進行檢驗時，要做到及早發現並處理以此來確保機組經濟、安全、穩定運行。
1、預防產生氣孔的辦法
選擇合適的焊接電流和焊接速度，認真清理坡口邊緣水分、油污和銹跡。嚴格按規定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用變質焊條，當發現焊條葯皮變質、剝落或焊芯銹蝕時，應嚴格控制使用范圍，焊絲要除銹，使其表面光亮。埋弧焊時。應選用合適的焊接工藝參數。特別是薄板焊，焊接速度和線能量應盡可能小些。
2防止產生咬邊的辦法
選擇合適的焊接電流和運條手法，隨時注意控制焊條角度和電弧長度；氬弧焊工藝參數要合適，特別要注意焊接速度不宜過高，手法平穩。
3、防止產生夾渣的措施
正確選取坡口尺寸，認真清理坡口邊緣。選用合適的焊接電流和焊接速度，運條擺動要適當。焊條質量要過關，不能有偏芯現象。
4、防止未焊透或未熔合的方法
正確選取坡口尺寸，合理選用焊接電流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干凈；封底焊清根要徹底，運條擺動要適當，密切注意坡口兩側的熔合情況。
5、防止產生熱裂紋的措施
一是嚴格控制焊接工藝參數，減慢冷卻速度。適當提高焊縫形狀系數，盡可能採用小電流多層多道焊.以避免焊縫中心產生裂紋；二是認真執行工藝規程，選取合理的焊接程序，以減小焊接應力。
要想克服供熱管網焊接技術存在的許多不足，就需要技術人員在焊接作業前，要先熟悉焊接工藝，掌握焊接技術要求。同時，在管道焊接過程中要嚴格檢驗是否存在缺陷，及時發現質量隱患並制定解決方案，以此來確保供熱管網安全、經濟地運行，達到正常供熱的目標。
Ⅹ 接管座與彎頭直接焊接
接管座與彎頭直接焊接特殊情況有，一般接管座都在直管上，望採納。