碳鋼熱處理和檢測哪個在前

① 結構不大的中碳鋼在切削加工前應採用什麼熱處理方式

強度要求不高的，采購的圓鋼可以直接使用，那一般是經過正火的。
強度要求高的，要調質處理，一般調質硬度220-280HBS

② 熱處理的溫度是怎麼確定的！

【熱處理溫度確定】

回火是熱處理工藝過程中的主要工序之一。通常，機械零件熱處理的硬度（H），取決於回火溫度（T）和回火時間（t），三者之間存在著一定的函數關系H＝f（T，t）。當回火時間一定時，鋼的回火硬度與回火溫度的函數關系可劃為四種類型（H和T互為反函數）：

①直線型；

②拋物線型；

③冪函數型；

④直線與冪函數復合型。

因③④兩種類型在使用時，計算和作圖都極為不便，所以，為方便實用起見，大多數情況下都可簡化成直線或拋物線型，用經驗方程（公式）表示，即：H＝a1＋R1T；H＝a2＋R2T

式中：H――回火硬度值（HRC、HV、HB或HRA）

T――回火溫度（℃）

a1、a2、R1、R2――待定系數。

熱處理回火方程，主要是依據實際工藝試驗和有關參考文獻的數據，運用數理統計方法計算和修正所得。回火方程實用性強，可作為機械零件的技術設計和制定熱處理工藝規范時參考。

(2)碳鋼熱處理和檢測哪個在前擴展閱讀

頤柏科技CEO楊景峰認為，製造業的轉型升級需要一定的時間，對於參與其中的企業而言，熱處理是搶占制高點的技術。「基於中國製造業轉型升級的大戰略，我們現在做的就是要搶占熱處理這一基礎技術的高點」楊景峰說。

他介紹，目前頤柏科技已經實現將熱處理資料庫、在線測控系統和計算機模擬模擬技術用於熱處理設備上，完成智能化、高質量、低成本、環保的熱處理。該技術可實現生產過程零污染零排放，生產成本降低75%，能源消耗減少80%，生產良品率提升90%，設備使用壽命延長10倍。

楊景峰介紹，數字化的能量管制系統、AI式的過程式控制制系統和工業物聯網系統可確保熱處理的品質。「我們的專利CO2超臨界冷卻技術，利用製造過程中的能量，准確復制工藝要求的冷卻曲線，保持最佳的熱狀態；

自主開發的在線測控系統，可根據產品要求模擬工藝，對生產過程進行全要素測控，並根據產品檢測數據自動修正工藝；在線控制軟體可完成工廠的各生產子系統的雲端智能化管理，助力數字化運營，創造可靠高效、互聯互通的商業價值。」

③ 碳鋼 熱處理

1.45鋼屬亞共析鋼，其淬火溫度應該在ac3以上，如果溫度為達到ac3既冷卻，淬火組織中必然存內在兩相區組容織，既存在殘余的鐵素體組織，且鐵素體組織因為過熱晶粒粗大
2.45鋼調質處理得到的組織是回火馬氏體，t12鋼球化退火得到的組織是珠光體與滲碳體，45鋼硬度高於t12，且韌性也更好

④ 碳鋼熱處理

鋼材常用的熱處理工藝有以下幾種：1.淬火 對於亞共析鋼，即低碳鋼和中碳鋼加熱到Ac3以上30-50℃，在此溫度下保持一段時間，使鋼的組織全部變成奧氏體，

⑤ 需要做熱處理的碳鋼表面為什麼不能有油漆（及熱處理之前油漆一定要除掉）

碳鋼奧氏體穩來定性比合金鋼自差，淬火要求冷卻速度更快些。工件表面的油漆會起隔熱作用，影響淬火冷卻效果。
即使合金鋼，在熱處理淬火時，也要求把表面清洗干凈，避免塗層污物影響冷卻效果。
要在熱處理前清除油漆之類，主要原因即如此。

⑥ 碳鋼熱處理後的硬度能達到多少

1、滲層深度對表面硬度檢測有影響,一般滲層在0.8以上的硬度在52-60之間版 ,取決於選擇的回火溫度權。
2、鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體1化，然後以大於臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉變的熱處理工藝。通常也將鋁合金、銅合金、鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝稱為淬火。
碳鋼淬火的硬度隨碳含量的變化不同，隨著碳含量的增加，淬火硬度逐漸增加，但是當碳含量達到0.7%左右以後，隨著碳含量增加，其淬火硬度會有所下降。T8鋼水淬的話應該達到60HRC以上。
鐵分子中摻有碳分子後，經過淬火後型成一種被稱為馬氏體的晶格，硬度達到HRC60-70度。但碳含量太多，過飽和了也會從鐵中釋出，生成了石墨，變成鑄鐵。

⑦ 低碳鋼，中碳鋼，高碳鋼分別用什麼熱處理

一般來說淬火溫度不同，高碳鋼的淬火溫度要比中碳鋼低一些，當然要看具體材料；
在不知道具體要求的情況下，中碳鋼一般是調質狀態使用，回火當然是高溫回火，而高碳鋼一般是淬火+回火狀態使用，回火是低溫回火。

⑧ 碳素鋼熱處理問題

碳素鋼熱處理一般分為：退火、正火、滲碳、淬火、回火、調質等。碳素鋼材料在熱處回理時，容答易產生脫碳現象，對於一些對表面硬度要要求的零件，可以採用一些保護措施，比如把零件埋在鑄鐵的碎屑中，以防止零件表面脫碳。碳素鋼材料在熱處理時，變形量比較大，所以，對需要進行熱處理的零件，要留有精加工的餘量，以便在熱處理後進行精加工，防止因零件的變形而引起的加工餘量不足而造成零件尺寸的超差或者報廢。