1.鋅灰、鋅渣的形成
鋅灰鋅渣不僅嚴重影響到浸鋅層質量，造成鍍層粗糙，產生鋅瘤。而且使熱鍍鋅成本大大升高。通常每鍍1t工件耗鋅80～120kg，如果鋅灰鋅渣嚴重，其耗鋅量會高達140～200kg。控制鋅渣主要是控制好溫度，減少鋅液表面氧化而產生的浮渣。國內有些廠家用耐火砂、炭灰等覆蓋。國外採用熱傳導率小、熔點高、比重小、與鋅液不發生反應，既可減少熱量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆蓋，這種球狀物易被工件推開，又對工件無粘附作用。
對於鋅液中鋅渣的形成主要是溶解在鋅液中的鐵含量超過該溫度下的溶解度時所形成的流動性極差的鋅鐵合金，鋅渣中鋅含量可高達95%，這是熱鍍鋅成本高的關鍵所在。
從鐵在鋅液中的溶解度曲線可以看出：不同的溫度及不同的保溫時間，其溶鐵量即鐵損量是不一樣的。在500℃附近時，鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增加，幾乎成直線關系。低於或高於480～510℃范圍，隨時間延長鐵損提高緩慢。因此，人們將480～510℃稱為惡性溶解區。在此溫度范圍內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕最為嚴重，超過560℃鐵損又明顯增加，達到660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕，鋅渣會急劇增加，施鍍無法進行。因此，施鍍目前多在450～480℃及520～560℃兩個區域內進行。
2.鋅渣量的控制
要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量，就是要從減少鐵溶解的諸因素著手：
⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區，即不要在480～510℃時進行作業。
⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高，鋅液對鐵鍋浸蝕會加快，硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多採用08F優質碳素鋼板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，並含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼，否則耗鋅量大，鋅鍋壽命短。也有人提出用碳化硅製作熔鋅槽，雖然可解決鐵損量，但造型工藝也是一個難題。
⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離，然後降至工藝溫度以下，使鋅渣沉於槽底後用勺撈取。落入鋅液中鍍件也要及時打撈。
⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽，助鍍劑使用一定時間就有紅褐色含鐵的化合物生成，要定期濾去。助鍍劑pH值維護在5左右為好。
⑸鍍液中鋁少於0.01%會加快沉渣的生成，適量鋁不僅提高鋅液的流動性，增加鍍層亮度，而且有利於減少鋅渣、鋅灰。少量鋁浮在液面對減少氧化有益，過多影響鍍層質量，產生缺斑現象。
⑹加熱、升溫要均勻，防止爆燒及局部過熱。
Ⅱ 不銹鋼上面沾了鋅怎麼處理
不銹鋼上面沾了鋅採用處理去除，
鋅污染不銹鋼後，
有應力腐蝕的風險。