不銹鋼筒體環縫稜角度如何校正

⑴ 壓力容器焊接標准對筒體縱，環焊縫對口錯邊量和稜角度有什麼要求

GB150-2011中有規定，可參考：

⑵ 焊縫稜角度是什麼意思在壓力容器和鍋爐方面有什麼要求

在gb150-98中，對焊縫稜角度有圖文解釋，並有規定的測量方法，標准能在網上下載到。

1、外表面塗 H06-2防銹底漆，面漆為810淡灰醇酸磁漆，厚度 >50μm。

2、內表面塗944環氧鐵紅底漆，內表面漆為 PHA048變壓器專用內壁漆，厚度>40μm。

3、完工後確保罐內潔凈、無污染、無灰塵，保證變壓器油的質量和安全使用。

焊縫要求光滑平直，無裂紋、氣孔、弧坑、咬邊、焊瘤等缺陷；

1、端蓋拼縫採用手工焊或埋弧焊，焊材為J506或H10Mn2，焊縫寬度<10mm，焊縫高度≤2mm。

2、筒體焊縫採用手工焊或埋弧焊，焊材為J506或H10Mn2，焊縫寬度<10mm，焊縫高度≤2mm。

3、加強板採用手工焊，焊材為J506，焊縫角高5mm。

4、加強筋採用二氧化碳氣體保護焊，焊材為H08Mn2SiA，焊縫角高5mm。

5、支座採用手工焊或二氧化碳氣體保護焊，焊材為J422或H08MnSi;（與罐體的焊接必須採用J506或H08Mn2SiA）。

⑶ 壓力容器的重大維修包括哪些項目

壓力容器的重大維修是指主要受壓元件的更換、矯形、挖補，以及對焊制壓力容器的筒體縱向接頭、筒節與筒節(封頭)連接的環向接頭，以及封頭的拼接接頭 的對接接頭焊縫的焊補。
根據TSG R0004-2009
《固定式壓力容器安全技術監察規程>

⑷ asme第八卷有沒有提到筒體稜角度和直線度計算方式

你好，ASME第viii-1卷只是規定了筒體的最大最小徑的偏差要求，對於直線度是沒有要求，這個的話，ASME規范有說明，可以設計人員根據設計產品的要求，制定尺寸的公差要求的。
望採納，謝謝。

⑸ 求筒體的製造過程（劃線、拼接、焊接）最好每個步驟都是有圖說明。

產
品 名 稱 WNS15-1.6-YQ 部件 名 稱 本體 零
件 名 稱 鍋殼 每組數量 1 材料 名稱：Q245R
圖 號 G164.1 圖 號 G164.1.1 圖 號 G164.1.1-7 每台件數 1 毛坯重量：8801kg
加 工 簡 圖 車間 工序 工種 工步 加工程序內容要求 設備名稱編號 工卡具名稱及編號 操作人數 工時定額 輔助工時 備 注
每件 每
台
庫 1 倉管 1 憑料單核發按JB/T3375鍋爐用材入廠驗收規則入庫的合格料δ20

鍋 2 冷 2 劃下料線：1）重新測定已壓制的前後管板的φ2600外徑周長按實測周長換算成鍋殼展開料長度進行劃線2）鍋殼按圖示尺寸分四節下料，每節展開料均允許拼接，最多隻能用兩塊料，且每條縱焊縫的位置必須按JB/T1619標准避開各開孔位置及其焊接熱影響區。割前復核下料尺寸。材料鋼印移植。 直尺捲尺角尺 盡量採用整塊料，展開料的拼接按焊接工藝實施

3 割 3 氣割下料，按氣割工藝守則實施
按圖示備制各節30度坡口 清除割渣 自動切割機
外協 4 冷 4 板頭預彎，按筒體製造通用工藝守則實施 卷板機焊機
檢 5 檢 5 檢測筒體對接錯邊量應符合JB/T1613的規定 樣板游標卡尺
工 種 修 改 記 錄
工時匯總
擬定 審核 會簽 批准 日期
次數
修改者
日期 日期 日期 日期 序16 頁

長沙天大鍋爐
製造有限公司 零 部 件 加 工 工 藝 卡 文件編號 TDGB-6-6 共 2頁 第2頁
所屬版本 2011 日 期： 2013 年2月
產
品 名 稱 WNS15-1.6-YQ 部件 名 稱 本體 零
件 名 稱 鍋殼 每組數量 1 材料 名稱：Q345R
圖 號 G164.1 圖 號 G164.1.1 圖 號 G164.1.1-7 每台件數 1 毛坯重量：8801kg
加 工 簡 圖 車間 工序 工種 工步 加工程序內容要求 設備名稱編號 工卡具名稱及編號 操作人數 工時定額 輔助工時 備 注
每件 每
台
鍋 6 焊 6 鍋殼縱縫的焊接按焊接工藝實施：1）清除焊縫兩側氧化皮2）焊引弧板3）焊接內壁縱縫4）碳弧氣刨清外壁焊根，然後清渣修磨5）外壁縱縫施焊6）清渣自檢7）氣割切除引弧板和試板 自動焊機碳弧氣刨角磨機 打焊工鋼印

7 冷 7 整形校圓：按筒體製造通用工藝守則進行 卷板機
8 冷 7 每兩節鍋殼筒體對接定位：按筒體製造通用工藝實施 交流焊機 兩節筒體縱焊縫錯開弧長＞300
檢 9 檢 9 檢測鍋殼筒體對接環縫錯邊量應符合JB/T1613的規定 直尺捲尺
鍋 10 焊 10 鍋殼環縫焊接按焊接工藝施焊。打焊工鋼印 自動焊機
11 鍋殼的縱焊縫，環焊縫外觀檢測（無損探傷待與後管板對接縫焊完後一並進行）鍋殼的直線度、稜角度。總長應符合JB/T1619的規定。 游標卡尺直尺
檢 11 檢 12 合格品方能進入與後管板配焊工序

⑹ 還是EN13445

EN標准中確實沒有規定這方面的具體數值，總縫的稜角度是有規定的，但是EN中規定了設備筒體的直徑公差，好象是±1.5%,個人以為EN是通過這個不但控制了環向稜角度，而且控制了筒體直徑偏差。

⑺ 1.5mm的不銹鋼板焊接缺陷分析

①形狀缺陷──外觀質量粗糙，魚鱗波高低、寬窄發生突變；焊縫與母材非圓滑過渡。
主要原因是操作不當，返修造成。
危害是應力集中，削弱承載能力。

②焊縫尺寸缺陷
尺寸不符合施工圖樣或技術要求。
主要原因是施工者操作不當
危害：尺寸小了，承載截面小；
尺寸大了，削弱了某些承受動載荷結構的疲勞強度。

③咬邊
原因：⒈焊接參數選擇不對，U、I太大，焊速太慢。
⒉電弧拉得太長。熔化的金屬不能及時填補熔化的缺口。
危害：母材金屬的工作截面減小，咬邊處應力集中。

④弧坑
由於收弧和斷弧不當在焊道末端形成的低窪部分。
原因：焊絲或者焊條停留時間短，填充金屬不夠。
危害：⒈減少焊縫的截面積；
⒉弧坑處反應不充分容易產生偏析或雜質集聚，因此在弧坑處往往有氣孔、灰渣、裂紋等。

⑤燒穿
原因：⒈焊接電流過大；
⒉對焊件加熱過甚；
⒊坡口對接間隙太大；
⒋焊接速度慢，電弧停留時間長等。
危害：⒈表面質量差
⒉燒穿的下面常有氣孔、夾渣、凹坑等缺陷。

⑥焊瘤
熔化金屬流淌到焊縫以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
原因：焊接參數選擇不當
坡口清理不幹凈，電弧熱損失在氧化皮上，使母材未熔化。
危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；
焊縫幾何尺寸變化，應力集中，管內焊瘤減小管中介質的流通界面計。

⑦氣孔
原因：⒈電弧保護不好，弧太長；
⒉焊條或焊劑受潮，氣體保護介質不純；
⒊坡口清理不幹凈。
危害：從表面上看是減少了焊縫的工作截面；更危險的是和其他缺陷疊加造成貫穿性缺陷，破壞焊縫的緻密性。連續氣孔則是結構破壞的原因之一。

⑧夾渣
焊接熔渣殘留在焊縫中。易產生在坡口邊緣和每層焊道之間非圓滑過渡的部位，焊道形狀突變，存在深溝的部位也易產生夾渣。
原因：⒈熔池溫度低（電流小），液態金屬黏度大，焊接速度大，凝固時熔渣來不及浮出；
⒉運條不當，熔渣和鐵水分不清；
⒊坡口形狀不規則，坡口太窄，不利於熔渣上浮；
⒋多層焊時熔渣清理不幹凈。
危害：較氣孔嚴重，因其幾何形狀不規則尖角、稜角對機體有割裂作用，應力集中是裂紋的起源。

⑨未焊透 當焊縫的熔透深度小於板厚時形成。
單面焊時，焊縫熔透達不到鋼板底部；雙面焊時，兩道焊縫熔深之和小於鋼板厚度時形成。
原因：⒈坡口角度小，間隙小，鈍邊太大；
⒉電流小，速度快來不及熔化；
⒊焊條偏離焊道中心。
危害：工作面積減小，尖角易產生應力集中，引起裂紋。

⑩未熔合
熔焊時焊道與母材之間或焊道與焊道之間未能完全熔化結合的部分。
原因：⒈電流小、速度快、熱量不足；
⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分熱量損失在熔化雜物上，剩餘熱量不足以熔化坡口或焊道金屬。
⒊焊條或焊絲的擺動角度偏離正常位置，熔化金屬流動而覆蓋到電弧作用較弱的未熔化部分，容易產生未熔合。
危害：因為間隙很小，可視為片狀缺陷，類似於裂紋。易造成應力集中，是危險性較大的缺陷。
最後一種也是危害最大的一種焊接缺陷──焊接裂紋
在焊接應力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子結合遭到破壞，形成新界面而產生的縫隙稱為裂紋。它具有尖銳的缺口和長寬比大的特徵，易引起
較高的應力集中，而且有延伸和擴展的趨勢，所以是最危險的缺陷。

⑻ 壓力容器製造常用方法過程

壓力容器的製造流程不是幾句話就可以說清楚的，以下是幾個重點工序吧（僅針對製造—）
設計、工藝審查（包括設計變更）→材料、零部件的采購(包括鋼板、鋼管、法蘭管板、螺栓等)（前期有合格供方的評審）→原材料的入廠驗收（包括理化和無損檢測的復驗、材料的標記移植、鋼印等）→封頭（膨脹節等）的下料及成型加工（大部分成型是外協的，需提供封頭合格證、封頭監檢證書、封頭坡口加工及回廠後的尺寸檢驗）→筒體（短節）的下料（控制長度、寬度及對角線的尺寸公差）→筒體（短節）的校園及縱縫的焊接（控制橢圓度、稜角度）→筒體的組裝及環縫的焊接（焊縫的布置，要重點控制錯邊量，同時控制筒體的直線度）→開孔劃線（重點）→NDE的檢測及出報告→熱處理→水壓試驗及氣密性試驗→油漆→表面處理→發貨。如是換熱器的話可以同時進行管束加工；管板的化線開孔→管束的立架→穿管及換熱管的管頭焊→熱處理→水壓試驗。
具體的操作可就不是一兩句話說得清楚的，每一個工序都可以是一個大章節，比如焊接，包括焊接材料的驗收及復驗、焊接材料烘烤、焊前預熱、焊接坡口的加工、焊接工藝評定的覆蓋、焊接工藝規程、焊接返修、焊工的持證等等。
至於流程是單件還是批量的這個要看製造廠的規模及能力。基本上就這些吧。

⑼ 壓力容器定期檢驗可以應用哪些無損檢測方法如何有針對性地選擇無損檢測方法

第二十五條 檢驗的具體項目包括宏觀（外觀、結構以及幾何尺寸）、保溫層隔熱層襯里、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材質、緊固件、強度、安全附件、氣密性以及其他必要的項目。
(一)檢驗的方法以宏觀檢查、壁厚測定、表面無損檢測為主，必要時可以採用以下檢驗檢測方法：
1.超聲檢測；
2.射線檢測；
3.硬度測定；
4.金相檢驗；
5.化學分析或者光譜分析；
6.渦流檢測；
7.強度校核或者應力測定；
8.氣密性試驗；
9.聲發射檢測；
10.其他。
(五)表面無損檢測
1.有以下情況之一的，對容器內表面對接焊縫進行磁粉或者滲透檢測，檢測長度不少於每條對接焊縫長度的20%：
(1)首次進行全面檢驗的第三類壓力容器；
(2)盛裝介質有明顯應力腐蝕傾向的壓力容器；
(3)Cr-Mo鋼制壓力容器；
(4)標准抗拉強度下限σb≥540MPa鋼制壓力容器。
在檢測中發現裂紋，檢驗人員應當根據可能存在的潛在缺陷，確定擴大表面無損檢測的比例；如果擴檢中仍發現裂紋，則應當進行全部焊接接頭的表面無損檢測。內表面的焊接接頭已有裂紋的部位，對其相應外表面的焊接接頭應當進行抽查。
如果內表面無法進行檢測，可以在外表面採用其他方法進行檢測。
2.對應力集中部位、變形部位，異種鋼焊接部位、奧氏體不銹鋼堆焊層、T型焊接接頭、其他有懷疑的焊接接頭，補焊區，工卡具焊跡、電弧損傷處和易產生裂紋部位，應當重點檢查。對焊接裂紋敏感的材料，注意檢查可能發生的焊趾裂紋。
3.有晶間腐蝕傾向的，可以採用金相檢驗檢查。
4.繞帶式壓力容器的鋼帶始、末端焊接接頭，應當進行表面無損檢測，不得有裂紋。
5.鐵磁性材料的表面無損檢測優先選用磁粉檢測。
6.標准抗拉強度下限σb≥540MPa的鋼制壓力容器，耐壓試驗後應當進行表面無損檢測抽查。
(六)埋藏缺陷檢測
1.有以下情況之一時，應當進行射線檢測或者超聲檢測抽查，必要時相互復驗：
(1)使用過程中補焊過的部位；
(2)檢驗時發現焊縫表面裂紋，認為需要進行焊縫埋藏缺陷檢查的部位；
(3)錯邊量和稜角度超過製造標准要求的焊縫部位；
(4)使用中出現焊接接頭泄漏的部位及其兩端延長部位；
(5)承受交變載荷設備的焊接接頭和其他應力集中部位；
(6)有襯里或者因結構原因不能進行內表面檢查的外表面焊接接頭；
(7)用戶要求或者檢驗人員認為有必要的部位。
已進行過此項檢查的，再次檢驗時，如果無異常情況，一般不再復查。
2.抽查比例或者是否採用其他檢測方法復驗，由檢驗人員根據具體情況確定。
3.必要時，可以用聲發射判斷缺陷的活動性。
(七)材質檢查
1.主要受壓元件材質的種類和牌號一般應當查明。材質不明者，對於無特殊要求的容器，按Q235鋼進行強度校核。對於第三類壓力容器、移動式壓力容器以及有特殊要求的壓力容器，必須查明材質。
對於已進行過此項檢查，並且已作出明確處理的，不再重復檢查。
2.檢查主要受壓元件材質是否劣化，可以根據具體情況，採用硬度測定、化學分析、金相檢驗或者光譜分析等，予以確定。
(八)對無法進行內部檢查的壓力容器，應當採用可靠檢測技術(例如內窺鏡、聲發射、超聲檢測等)從外部檢測內表面缺陷。

⑽ 低壓儲氣罐的筒體製造工藝及焊接工藝

1 產品介紹 1.1 產品的技術條件生產的產品為防腐蝕鋁容器，其容積為3m3，設計溫度為常溫，設計壓力為0.2MPa/cm2,工作介質為濃酸，焊縫系數φ=0.85。1.2 產品的裝配-焊接工藝要求裝配-焊接順序要合理，盡量避免多餘應力的產生；由於鋁材的線膨脹系數大，焊接時要嚴格控制翹曲變形的產生；焊接參數的選擇要適當，避免燒穿或未焊透現象的產生；焊前清理方法的選擇要正確合理，能夠徹底地清楚掉坡口區的污漬及氧化物，避免氣孔的產生；在進行鋁材的加工時，要嚴格控制加工應力，避免鋁材發生變薄或拉穿。1.3 產品結構設計分析產品的結構滿足剛度和穩定性的要求，結構自重小，省材，降低成本，製造工藝性好，可在短時間內製造安裝完成，便於安裝和維修，外形美觀，使用方便，性能優良。1.4 產品材料的焊接性分析1.4.1 LF3焊接性分析化學分析： Cu：0.10%，Mg：3.2~3.8%，Mn：0.30~0.6%，Fe：0.50%，Si：0.50~0.8%，Zn：0.20%，Ti：0.15% 牌號為5A03的防銹鋁，主要合金元素為Mg。力學性能：供貨狀態：加工硬化狀態；試樣狀態：加工硬化狀態;抗拉強度：≥225MPa;規定非比例伸長應力：≥195MPa；伸長率：≥8%。焊接性能：鋁及其合金的化學活性很強，表面極易形成難熔氧化膜（Al2O3熔點約為2050℃，MgO熔點約為2500℃），加之鋁及其合金導熱性強，焊接時易造成不熔合現象。由於氧化膜密度與鋁的密度接近，也易成為焊縫金屬的夾雜物。同時，氧化膜(特別是有MgO存在的不很緻密的氧化膜)可吸收較多水分而成為焊縫氣孔的重要原因之一。此外，鋁及其合金的線膨脹系數大，焊接時容易產生翹曲變形。這些都是焊接生產中頗感困難的問題。1.4.2 Q235A鋼的焊接性分析化學成分C：0.14~0.22% Mn：0.30~0.65 Si：≤0.30 S：≤0.050 P：≤0.045力學性能屈服強度: 235MPa（24kg/mm2）；抗拉強度： 375-460 MPa（38-47kg/mm2）；伸長率：不大於26焊接性能：由於低碳鋼含碳量低，錳、硅含量也少，所以，通常情況下不會因焊接而產生嚴重硬化組織或淬火組織。低碳鋼焊後的接頭塑性和沖擊韌度良好，焊接時，一般不需預熱、控制層間溫度和後熱，焊後也不必採用熱處理改善組織，整個焊接過程不必採取特殊的工藝措施，焊接性優良。2 備料加工工藝過程2.1 壓力容器基本結構根據結構特點和工作要求，該圓筒形壓力容器主要由筒體、封頭、加固圈、不銹鋼法蘭、接管、錐管等組成。2.2 筒節的加工工藝過程2.2.1 備料選用LF3鋁鎂合金，進行化學成分和機械性能檢驗。 2.2.2 下料鋁板尺寸為長1820mm，寬3.14×1200=3768mm，厚度 10mm。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，氧氣等離子弧切割下料。優點：割後即可焊接，割縫寬度和熱變形較小，但電極和壓縮噴嘴損耗快，因此要求操作者起弧後盡可能不中斷切割過程。雙層氣體等離子弧切割，優點：增強弧壓縮，提高電弧能量密度，切口質量好，延長電極的工作壽命。2.2.3 沖壓成形採用空氣等離子弧切割下直徑為430mm的圓，在進行沖孔直徑為450mm的卷邊，理論卷邊高度為10mm，由於加工過程中鋁發生變形，所以進行修剪，把卷邊修剪成理論高度10mm。2.2.4 卷制鋁板加工前先用壓力機預先加以彎曲，以消除滾圓的直邊，再用三輥卷板機進行冷卷製成形。卷制過程中要經常用樣板檢查曲率，卷制後保證其縱縫處的稜角、徑縱向錯邊量均符合規范中的有關技術要求。筒體卷制加工過程2.2.5 坡口加工（P202鋁及鋁合金）開雙Y形坡口，坡口角度70，鈍邊4,根部間隙3mm。 坡口的加工方法：空氣等離子切割2.2.6 縱縫組對由於筒節直徑為1200mm，板厚為10mm，卷板後直接在卷板機上進行組對。2.2.7 焊前清理容器施焊前，應檢查圓筒的組裝質量，清除坡口及其兩側20mm范圍內的泥沙、鐵銹、油污、氧化皮及其他雜質。具體操作方式如下：第一步先機械清理：用不銹鋼絲刷或刮刀清理。第二步化學清理：鹼洗%8NaOH ，50-60度溫水，5min ；冷靜水清洗；光化：30%硝酸，室溫2min，冷凈水清洗；100-110攝氏度烘乾，在低溫乾燥。2.3 封頭的加工工藝過程2.3.1 備料選用LF3進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，用矯正機對鋁板板進行矯正。2.3.2下料按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，公稱直徑為1200mm，壁厚10m直邊高度12.5mm,突出部分高度300mm。由於成形時材料厚度會有所改變，所以下料尺寸為直徑1500mm，厚11mm的圓形鋁鎂合金。2.3.3 旋壓成形用立式旋壓機旋壓成形，再用空氣等離子弧割機將多餘部分切掉，製成內壁直徑為1200mm的橢圓形封頭。2.3.4 封頭邊緣的切割加工由於封頭旋壓成形變形量很大，坯料尺寸很難確定，因而在旋壓前坯料放有餘量，為了與筒體裝配，先在平台上畫出保證封頭直邊高度的加工位置線，然後用氣割機割去加工餘量。 封頭加工圖2.3.5開設坡口在筒體和封頭的對接處 開雙v形坡口，坡口角度70°鈍邊根部間隙2mm。坡口的加工方法：等離子弧切割。 2.4 加固圈的加工工藝過程2.4.1 備料選用LF3鋁鎂合金，進行化學成分和機械性能檢驗。2.4.2下料鋁板尺寸為長4349mm，寬280mm，厚度 15mm。2.4.3 成形先卷制後經拉伸形成寬度為130的鋁材。2.4.4角接接頭採用凹角焊縫，K取10mm，其餘工藝同筒體工藝相同。2.5 各接管和鋁蓋的加工工藝2.5.1 備料選擇LF3鋁管和鋁板，進行化學分析和機械性能檢驗，合格後，如果鋁板變形較大可用多輥矯正機進行矯正（正壓力應該適當的減小）。2.5.2 下料材料都為LF3的鋁管4個，尺寸如下：管1：選擇長度為260mm，直徑為470mm，厚度為10mm；管2：選擇長度為76mm，直徑為40mm，厚度為10mm；管3：選擇長度為160mm，直徑為79mm，厚度為10mm；管4：選擇長度為82mm，直徑為54mm，厚度為10mm。在鋁管上定下長度之後，可用氧氣等離子弧切割下料。將10mm厚的鋁板放在劃線平台上用劃規在鋁板上按1：1比例劃出一個直徑為785mm的圓，然後用氧氣等離子弧切割下料。按照圖紙要求的位置在圓板上劃出三個直徑分別為10mm，49mm，24mm的圓，用氧氣等離子弧切割下料。2.5.3 沖壓成形 以管1為例，將管放入凹模中，使得管的上端距凹模平面的距離為152mm，然後將小錐度的錐形凸模插入管內，緩慢增加壓力使得凸模逐漸往下壓直到鋁管不再發生變形；依照以上操作換錐度逐漸增大的錐形凸模進行拉延，直到錐度達到170度左右為止。鋁管翻邊的加工示意圖最後用平板將翻邊壓平。管2、3、4都按照管1的加工方式進行加工。將圓板放在凹模上，將三個圓的周圍用壓邊圈固定，然後選用直徑分別為20mm，59mm，34mm的圓柱凸模往下壓，形成翻邊。將沖壓好的鋁板重新放在直徑為483mm的凹模上，壓邊圈固定，用弧形凸模往下壓79mm。 鋁蓋的拉延成形示意圖2.5.4 坡口加工由於邊緣受到等離子切割的熱影響，需要刨去熱影響區及切割時產生的缺陷；同時考慮坯料加工到規定尺寸和開設坡口，可採用管子坡口機進行翻邊邊緣切削和開設坡口。坡口的形式為Y形坡口： Y型坡口加工數據其中：根部間隙b=2mm；鈍邊p=3mm；坡口角度α=90°2.5.5 焊前清理和預熱化學-機械清理：將母材或焊絲放入含8%NaOH的鹼液中，溫度為50~60℃，放置5分鍾，用冷的干凈水沖洗；再放入含30%HNO3溶液中光化處理，室溫，放置2分鍾，用冷凈水沖洗；在100~110℃烘乾，再低溫乾燥。為保證清理徹底，再進行一次機械清理，在坡口區用不銹鋼絲刷或用刮刀清理。預熱溫度不超過90℃。2.5.6 對焊焊接先用手工鎢極氬弧焊機進行點焊定位，然後用半自動熔化極氬弧焊機焊接。2.6 槽鋼的加工工藝過程選用Q235A（鋼板）進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，加熱後沖壓彎曲變形，使兩邊具有一定弧度。2.6.1 下料槽鋼尺寸及規格，長為2500mm， 規 格320×90×10mm 型 號32#B 重量/m·(Kg) 43.107 。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，用等離子切割機下料。2.7.2 卷制加熱後，用如圖方法沖壓使其達到指定弧度。如圖a為槽鋼沖壓彎曲過程，圖b為槽鋼沖壓後的結果，弧度為130o。 槽鋼沖壓過程 槽鋼沖壓成品2.7.3 槽口加工用等離子切割機將槽鋼一側的鋼板切割成寬130的切口。 切口加工2.8 擋板的加工工藝過程擋板2.8.1 備料選用Q235A（鋼板），進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，用多輥鋼板矯正機對鋼板進行矯正，必要時也可採用加熱矯正和彎曲。2.8.2 下料選取鋼板厚度為10mm，長720mm，寬為500mm。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖，加工成如圖兩邊頂部寬為100mm。2.8.3 打孔用手電筒轉在擋板上打如圖位置的孔，孔大小為M12，位置沿弧位置加工，距弧為50mm，兩邊對稱。2.8.4 焊前清理托板焊接前，應檢查組對質量清除兩側20mm范圍內的泥沙、鐵銹、油污、氧化皮及其他雜質。2.9 吊鉤的加工工藝過程2.9.1 備料選用Q235A（鋼板），進行化學成分和機械性能檢驗，合格後，用多輥鋼板矯正機對鋼板進行矯正，必要時也可採用加熱矯正和彎曲。2.9.2 下料選取鋼板厚度為10mm，長500mm，寬為300mm。按照設計圖紙，在放樣平台上1：1比例，繪出結構圖。2.9.3 加工用粉筆在鋼板上繪出實圖，用等離子切割機切成圖結構圖的形狀。 吊鉤3 裝配-焊接工藝3.1 安裝工序筒節與加固圈的裝配→筒節與封頭的裝配→接管與鋁蓋的裝配→接管與筒節的裝配→鋁容器與支座的裝配3.2 筒節與加固圈的裝配-焊接工藝3.2.1 焊接組對在焊接筒體時，可採用琴鍵式壓板結構對筒體進行固定。它代替了傳統的氣囊式結構，因而壓緊力均勻可調，使用可靠，能有效控制焊縫成形並防止蒙皮失穩變形。 琴鍵式拼板夾具焊接時，軟管3充氣使壓板2壓緊焊件，焊後軟管排氣，壓板由彈簧4復位。夾具因採用軟管和琴鍵式壓板，使工件壓緊均勻，與背面襯墊板嚴密貼緊。這樣焊件變形小，焊縫背面成形和保護效果良好。為便於焊後拱曲焊件退出，壓板梁1由氣壓缸9提升和鎖緊。壓板可分別單邊壓緊，便於裝配。主要技術性能：工作氣壓，0.6MPa，單邊壓緊力2.4MPa，拼接板厚1~6mm，焊縫長度3000mm，壓板梁頂高30mm。在焊接加固圈時，可採用型號為FZ-10雙支座可移動式翻轉機，能實現焊件的翻轉，其運動特點是工件繞水平軸旋轉。
雙支座可移動式翻轉機雙支座翻轉機變為速度可調，驅動方式為電力驅動，帶主動卡盤的支座固定，帶從動卡盤的支座可隨工件長短而移動，適於長度有變化的剛性較好的構件焊接。雙支座式翻轉機的技術數據如下： 型號載重量/Kg卡盤轉速/r·min-1回轉扭轉/N·m允許焊接電流/A卡盤尺寸/mm中心高度/mm電動機功率/kW頭架重量/Kg尾架重量/KgFZ-10100000.1~1.01380020001200×12009153380037503.2.2 焊接方法先用硬規范焊接進行焊接，單位壓力為59Mpa-98Mpa.選用有鍛壓和二次脈沖電流的焊接工藝參數，點焊固定，對筒體形狀加以固定,再進行縱縫焊接。然後選用熔化極自動氬弧焊對加固圈的平角焊。3.2.3 焊接設備名稱：NJA1 焊機 可採用300-1000KVA的直流脈沖電焊機焊絲：LF3母材-LF3、LF5、HS331焊絲（鋁鎂合金焊絲化學成分：Mg4.7-5.7，Mn0.2-0.6，Si≤0.4，Fe≤0.4，Ti0.05-0.2，AL餘量，熔點638-660℃）。焊劑：CJ4013.2.3 矯圓縱向焊縫焊接後，筒節的圓形可能產生變形或偏差，需要用卷板機進行熱滾矯形以滿足圓度要求。3.3 筒節與封頭的裝配3.3.1 焊接組對焊接時採用自調式滾輪架使工件轉動的焊接方法。由於母材是鋁材，線膨脹系數大，直徑變化范圍大，一般的組合式滾輪架機動性好，適用范圍寬，但轉動不夠平穩，調整工作量大。而自調式克服了這些缺點，使得滾輪架的傳動平穩、省力、能防止工件發生軸向竄動。
自調式滾輪架中心角α的大小影響著傳動平穩與受力，宜在45°~120°之間選用，防止工件軸向傳動的問題較復雜，受很多因素的影響。簡單的作法是在竄動的方向上設一止推輥。自調式滾輪的結構如上圖所示，所有支承滾輪都是在輪心外表面上褂了橡膠以增加摩擦兼起絕緣的作用，其直徑約在350~500mm之間；輪寬隨承載增大而加寬，一般在120~300mm之間。自調式焊接滾輪架的技術性能如下： 額定載荷/t工作直徑范圍/mm滾輪線速度/m·h-1滾輪規格（直徑×寬）/mm擺輪中心高/mm電動機功率/Kw外形尺寸（主動滾輪架）/mm重量/t5Ф500~Ф35006~60Ф350~Ф1203500.752160×800×9332.6筒體和封頭的具體裝配過程如下：先將筒體放到滾輪架上，要注意將加固圈和支承滾錯開（以免筒體兩頭不在一水平線上，影響封頭和筒體的對接），筒體前端像前伸出200mm，然後用吊環在適當位置將封頭吊起，移動至筒體端面，與筒體對接後，用一些剛性不大的小塊，用於固定封頭和筒體的位置。3.3.2 焊接方法先用硬規范焊接進行焊接，單位壓力為59Mpa-98Mpa.選用有鍛壓和二次脈沖電流的焊接工藝參數，點焊固定。然後採用全位置的熔化極自動氬弧焊進行焊接。開雙v形坡口，坡口角度70°鈍邊根部間隙2mm。3.3.3 焊接設備名稱：NJA1 焊機可採用300-1000KVA的直流脈沖電焊機焊絲：LF3母材-HS331焊絲（鋁鎂合金焊絲化學成分：Mg4.7-5.7，Mn0.2-0.6，Si≤0.4，Fe≤0.4，Ti0.05-0.2，AL餘量，熔點638-660℃）。焊劑：CJ4013.4 接管與鋁蓋的裝配3.4.1 焊接組對 將接管對准翻邊之後，用一般的夾具進行固定，然後採用鎢極氬弧焊進行點焊固定，再用半自動熔化極氬弧焊機進行焊接，焊接順序隨意（三個接管呈對稱分布，與焊接順序無太大關系）。3.4.2 焊接方法半自動熔化極氬弧焊3.4.3 焊接設備手工鎢極氬弧焊機WSJ-500半自動熔化極氬弧焊機NB-400焊絲：HS331 Φ4~5mm（手工鎢極氬弧焊）Φ2mm（半自動熔化極氬弧焊）焊劑：CJ4013.5 接管與筒節的裝配3.5.1 焊接組對將接管對准翻邊之後，用一般的夾具進行固定，然後採用鎢極氬弧焊進行點焊固定，再用半自動熔化極氬弧焊機進行焊接。焊接完後，將各接管處的法蘭安裝上去，如果變形太大，可先進行矯正。3.5.2 焊接方法半自動熔化極氬弧焊3.5.3 焊接設備手工鎢極氬弧焊機WSJ-500半自動熔化極氬弧焊機NB-400焊絲：HS331 Φ4~5mm（手工鎢極氬弧焊）Φ2mm（半自動熔化極氬弧焊）焊劑：CJ4013.6 鋁容器與支座的裝配3.6.1 焊接組對將槽鋼按圖紙所給的距離平行放置，然後將擋板放入槽鋼切口內，再在切口空隙里放入合適的擋塊，以抵住兩擋板向內傾倒，定位焊固定後，則採用手工電弧焊焊接。用夾具將吊鉤固定在槽鋼外側後，定位焊固定，然後採用手工電弧焊焊接，焊接參數的選取與焊擋板的參數一樣。3.6.2 焊接方法手工電弧焊3.6.3 焊接設備焊機：逆變式手工電弧焊機ZX7-200焊條：J4224 焊接工藝方案的設計與分析4.1 焊接技術要求（1）必須按必須按圖樣、工藝文件，技術標准施焊。（2）焊接環境：鋁及鋁合金焊接生產廠房內的環境溫度不宜超過25℃，相對濕度不宜超過50%，如果難於控制整體環境，可考慮在大廠房內為焊件創造有空調或去濕的局部小環境。焊接工作地應遠離切割、鈑金加工等工作地，焊接工作地應禁放雜物，應保持現場整齊清潔。（3）應在引弧板或坡口內引弧，禁止在非焊接部位引弧，焊縫應在引出板上收弧，弧坑應填滿。（4）防止地線電纜線焊鉗與焊件打弧。（5）電弧擦傷處的弧坑需要打磨，使其均勻過度到母材表面，若打磨後的厚度低於規定值則需要補焊。（6）角焊縫的根部應保證焊透。（7）接弧處應保證焊透與融合。（8）每條焊縫應盡可能一次焊完。 4.2 焊接質量檢驗4.2.1 外觀檢驗 焊接接頭的外觀檢驗是一種手續簡便而又應用廣泛的檢驗方法，是成品檢驗的一個重要內容，主要是發現焊縫表面的缺陷和尺寸上的偏差。一般通過肉眼觀察，藉助標准樣板、量規和放大鏡等工具進行檢驗。若焊縫表面出現缺陷，焊縫內部便有存在缺陷的可能。 4.2.2 熒光屏-電視成像法探傷檢驗熒光屏-電視成像法探傷適用於中等厚度的鋁、鎂合金材料的缺陷探傷，其最佳探傷靈敏度可達3%~4%。其工作原理：當X射線照射到熒光物質上時會激發出可見熒光，熒光的強弱(明亮程度)與入射的射線強度成正比。利用熒光屏的上述性質可將X射線透過物體後形成的射線圖像轉換為可見熒光圖像，並利用閉路電視方法用可見光攝像機攝像和饋送至監視器顯示出焊接缺陷圖像。進行探傷時要注意漏檢情況，可採用多角度對焊縫進行探傷的辦法。在利用射線進行探傷的同時，必須保護探傷人員及周圍職工免受輻射的傷害。