⑴ 銑刀怎麼磨
1、立銑刀端刃修磨:
用原刀架R8夾頭夾持銑刀柄部，按90°水平轉動端銑刀磨用附件，拔起限位螺釘，調轉刀架可360度回轉刀架調轉到可磨削端刃位置，然後按照端切削刃的角度的度數，磨出端刃的後角傾斜度。修磨時注意進刀方式。磨削完後用刀架分度裝置刀具回轉45度或90度磨另一刃齒。
2、立銑刀側刃修磨:
把原刀架工作台換成立銑刀刃磨附件的工作台。
將R8彈性套筒插入銑刀附件工作台的錐形孔中,將直徑尺寸大小合適的立銑刀插入R8套筒並將它固定，因此立銑刀將不再轉動。 將立銑刀刀具調整到高於砂輪的中心。
按銑刀側刃後角的度數轉動0-40度的刀架工作台,使立銑刀的附件工作台調整出合適的刃磨角度。
用立銑刀刃磨附件上的導向可調支架固定槽針去貼緊立銑刀側刃螺旋溝槽進行導向引導，然後直接從前到後自由旋轉(靠導向引導)推動手把部分的前後抽動磨削辦法刃磨銑刀後角的螺旋刃口。 當主後角磨完後就磨副後角，將導向可調支架固定槽針插入第二傾斜度的螺旋槽中，然後象磨第一傾斜度一樣去磨。
⑵ 車不銹鋼的刀應怎麼磨
切削不銹鋼時選擇刀具幾何參數
前角g0：不銹鋼的硬度、強度並不高，但其塑性、韌性都較好，熱強性高，切削時切屑不易被切離。在保證刀具有足夠強度的前提下，應選用較大的前角，這樣不僅能夠減小被切削金屬的塑性變形，而且可以降低切削力和切削溫度，同時使硬化層深度減小。 車削各種不銹鋼的前角大致為12°～30°。對馬氏體不銹鋼(如2Cr13)，前角可取較大值；對奧氏體和奧氏體+鐵素體不銹鋼，前角應取較小值；對未經調質處理或調質後硬度較低的不銹鋼，可取較大前角；直徑較小或薄壁工件，宜採用較大的前角。 高速鋼銑刀取gn=10°～20°，硬質合金銑刀取gn=5°～10°；鉸刀一般取g0=8°～12°；絲錐一般取g0=15°～20°(機用)或g0=20°(手用)。
後角a0：加大後角能減小後刀面與加工表面的摩擦，但會使切削刃的強度和散熱能力降低。後角的合理值取決於切削厚度，切削厚度小時，宜選較大後角。 不銹鋼車刀或鏜刀通常取a0=10°～20°(精加工)或a0=6°～10°(粗加工)；高速鋼端銑刀取a0=10°～20°，立銑刀取a0=15°～20°；硬度合金端銑刀取a0=5°～10°，立銑刀取a0=12°～16°；鉸刀和絲錐取a0=8°～12°。
⑶ 不銹鋼鑽頭怎麼磨好用
磨成幾個帶稜角的鑽頭才好用。
⑷ 銑刀要怎麼磨才耐用
銑刀形狀有很多種，普通銑床和數控銑床加工槽與直線輪廓、銑鏜加工中心上加工型腔、型芯、曲面外形/輪廓用。 大體上分為： 1.平頭銑刀，進行粗銑，去除大量毛坯，小面積水平平面或者輪廓精銑； 2.球頭銑刀，進行曲面半精銑和精銑；小刀可以精銑陡峭面/直壁的小倒角。 3.平頭銑刀帶倒角，可做粗銑去除大量毛坯，還可精銑細平整面（相對於陡峭面）小倒角。 4.成型銑刀，包括倒角刀，T形銑刀或叫鼓型刀，齒型刀,內R刀。 5.倒角刀，倒角刀外形與倒角形狀相同，分為銑圓倒角和斜倒角的銑刀。 6.T型刀，可銑T型槽； 7.齒型刀，銑出各種齒型，比如齒輪。 銑刀常見有兩種材料：高速鋼，硬質合金。後者相對前者硬度高，切削力強，可提高轉速和進給率，提高生產率，讓刀不明顯，並加工不銹鋼/鈦合金等難加工材料，但是成本更高，而且在切削力快速交 IVB是台灣品牌銑刀
⑸ 怎麼才能磨好銑刀
磨刀前，需要對砂輪進行檢查，如果發現有砂輪跳動、圓柱面不規則、圓角過大等情況，就需要進行修整。一般可用砂輪修正器（金剛石修整器、齒片修整器等）對砂輪的圓柱面進行修整，亦可用磨粒硬度相對較大的廢舊砂輪進行修整。如果砂輪側平面已經不平整，即可更換砂輪片。
立銑刀端面刃磨技術：
1、磨平立銑刀端面的技術。不管多少刃的立銑刀，首先要將刀刃端面垂直於軸線磨平，這是為了保證刀刃最高點能夠處在同一平面的關鍵。校正刀刃端面相對於銑刀軸線的垂直度有如下方法。
①目測。可藉助一平板，將立銑刀刀刃朝下放在平板上，觀察左右的傾斜角度。然後把銑刀旋轉180°再觀察其左右傾斜角度。若在同一方向上兩次觀察到的傾斜角不同，則需要修磨，直至同一方向上兩次觀察的傾斜角相同為止。之後再把銑刀旋轉90°，重復以上動作。
②用直角尺校正。在一平板上用90°直角尺校正，將銑刀與直角尺都放平後觀察銑刀與直角尺之間是否有間隙或間隙是否均勻，這樣就可以判斷出銑刀的垂直度，如圖1所示。
③自校正。將立銑刀夾在鑽床或銑床夾頭上，下面放一廢舊砂輪片，選擇適當轉速開啟機床，然後下移銑刀在砂輪片上磨削，根據端面磨削情況進行俢磨。
2、立銑刀開十字排屑槽的技術。
如果四刀刃立銑刀端面前部沒有圓槽，就需要用砂輪的圓角沿銑刀的螺旋槽方向重開十字槽，深度1～2mm左右（太深易崩裂，太淺不易磨出副後角）。開槽時注意砂輪側面不要碰到下面的另一個刀刃口（註：此十字槽有排屑作用，如不開，則向中間凹進去的刃傾角要加大一些）。
3、立銑刀端面切削刃的刃磨技術。
①分別刃磨每一個刃的時候以每一刃的尖為基準，以保留刃尖為原則，修磨前角（沒有崩刃可以不磨）、後角、副後角（如果是大切削量需要較好的強度，建議修磨刀前面加大刀刃楔角）及刃傾角。
②有關角度的選擇是後角6°～8°、（副後角30°～45°）刃傾角1°～3°。 後角的選擇是要根據工件的硬度而改變的，材料硬度大則角度就小些；刃傾角的角度選擇原則是4個刃都必須向中間凹進去，角度愈平則粗糙度精度就愈好。這時加工深度愈深（如大於2mm但要在許可范圍），粗糙度精度反而會更好，原因是整條切削刃都參與了切削的結果。
③刃磨完成後，在一個平台上將銑刀立起，如果軸線垂直，所有的刃尖都能平齊，刀刃的偏角都能對中均勻，這樣就能夠符合要求了。
這時同樣可以藉助在一平板上用90°直角尺校正，放平後觀察銑刀與直角尺之間是否有間隙或間隙是否均勻。一般先觀察兩個相對較高的腳（先觸底的兩個腳），如果不垂直就修磨較高的腳，磨致兩個對面腳一樣高（即垂直），這時這兩個腳與另外兩個對面的腳出現了高度差，銑刀就會擺動。此時再將兩個較高的腳同時磨低。同樣，再將銑刀旋轉90°觀察另外兩個對面腳的垂直度，最終使4個腳同時觸底並使銑刀垂直。刃磨完成後的銑刀。
在手工刃磨中，刀刃的高低及各角度都不容易把握，在訓練時要因人而異，只要注意磨出一點後角就可以了。頂部刃不平時只要讓刀尖最高即可，另外如果不是加工內腔清角的情況，還可以把刀尖處修磨大於0.2mm的倒角，以增加刀尖強度。
4、立銑刀主刃（即側刃）的刃磨技術。如果立銑刀主刃磨損，就要在砂輪（砂輪直徑小一點更好）上，沿螺旋線修磨（初學者很難磨好）。但修磨後一般都有錐度，錐度愈小所體現的操作水平愈高。
⑹ 如何磨銑刀正確方法
用水先沖一下，然後用摸刀石磨
⑺ 磨銑刀的正確方法與技巧
對於從事於機械加工行業的人來說，修磨刀具是必須要掌握的一項技能。不論車床操作工、銑床操作工還是鑽孔鉗工，刀具使用一段時間以後不可避免的會出現鈍化，數控加工中心也是如此。為了不影響生產，要麼換新的刀具，要麼必須進行磨刀。為了企業為了降低生產成本，一般會要求操作員熟練磨刀，接下來就來談談數控銑刀的磨刀方法吧!
加工中心是一種具備刀庫以及自動換刀功能的自動化設備，由於其加工效率高、加工質量穩定，市場普及率越來越高。在加工中心上使用的刀具中，高速鋼材質的立銑刀由於其韌性好、價格較低，在日常的加工生產過程中使用頻率很高。另外，高速鋼立銑刀還有一個特點，那就是它比較適於二次修磨，也就是能夠進行二次使用，這對於一般的中小型機械加工企業來說，是一個可行的降低工具成本的重要途徑。
⑻ 銑刀手工怎麼刃磨的好老磨損
盤形銑刀的磨損部位主要在後刀面，手工刃磨時一般只磨後面。可以用盤形砂輪直接刃磨。方法是手持銑刀，將刀齒後面直接在砂輪上磨到磨損部位基本消除為止，然後再繼續依次磨好全部刀齒。關鍵是要站穩拿穩，保持各齒磨得一致。必要時可以利用砂輪機支架來保持刀具位置。在要求不高時，手工刃磨的銑刀由於其各刀刃的不一致性，反而有利於切削。對於側刃的刃磨也可以參照此方法進行，不過可以用砂輪的側面來磨。 指型銑刀的磨損主要是螺旋刃帶的後面磨損。立銑刀手工刃磨後往往使側刃不直，用側刃加工出的表面不平。但手工刃磨經濟方便，可以做粗加工的刀具，或者是端面加工用。刃磨時右手持刀柄，左手指輕抵住刀刃部位，使刀刃後面輕靠在盤形砂輪端面與外圓的交接角上刀刃與砂輪此部位相切，使刀刃後面貼在砂輪上，輕輕旋轉刀柄刃磨刀刃的後面，觀察刀刃刃帶的寬度，留0.2~0.3mm比較合適。依次磨出其它刀刃。 對於鍵槽銑刀，手工刃磨完全可以保證刀具使用性能。由於鍵槽銑刀銑削鍵槽的深度有限，所以刀具的磨損集中在刀刃頭部。刀具的磨損直接影響加工出的鍵槽寬度。刃磨時可以直接將銑刀磨短，把磨損段全部磨掉，重新磨出刀刃即可。這樣原來的銑刀側刃沒被破壞，可以保證加工質量。整個刃磨過程在盤形砂輪上即可完成。 以上是個人經驗之談，供交流。
⑼ 車床加工不銹鋼車刀怎樣磨
（1）刀具材料選擇 因加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應盡量選擇強度高、導熱性好的YW或YG類硬質合金。精加工時也可使用YT14及YT15硬質合金刀片。批量加工上述材料零件時，可採用陶瓷材料刀具，由於此類材料的特點主要是韌性大，加工硬化嚴重，切削這些材料的切屑以單元切屑形式產生，將使刀具產生振動，容易造成刀刃產生微崩現象，因此選擇陶瓷刀具切削此類材料零件時首先應考慮的是微觀韌性。目前Sialon是一種比較好的選擇，特別是α/βSialon材料，因其優異的抗高溫變形的性能以及擴散磨損的性能而引人注目，並成功應用於切削鎳基合金，其壽命遠遠超過Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶須加強陶瓷也是切削不銹鋼或鎳基合金的一種很有效的刀具材料。 對於此類材料淬火零件的加工，可以採用CBN（立方氮化硼）刀片，CBN硬度僅次於金剛石，硬度可達7000～8000HV，因此耐磨性很高，與金剛石相比，CBN突出優點是耐熱性比金剛石高得多，可達1200℃，可承受很高的切削溫度。此外其化學惰性很大，與鐵 族金屬在1200～1300℃時也不起化學作用，因此非常適合加工不銹鋼材料。其刀具壽命是硬質合金或陶瓷刀具的幾十倍。
（2）刀具幾何參數設計 刀具幾何參數對其切削性能起重要的作用，為使切削輕快、順利，硬質合金刀具宜採用較大的前角，以提高刀具壽命。一般粗加工時，前角取10°～20°，半精加工時取15°～20°；精加工時取20°～30°。主偏角的選擇依據是，當工藝系統剛性良好時，可取30°～45°；如工藝系統剛性差時，則取60～75°，當工件長度與直徑之比超過10倍時，可取90°。 用陶瓷刀具鏜削不銹鋼材料時，絕大多數情況下，陶瓷刀具均採用負前角進行切削。前角大小一般選應－5°～－12°。這樣有利於加強刀刃，充分發揮陶瓷刀具抗壓強度較高的優越性。後角大小直接影響刀具磨損，對刀刃強度也有影響，一般選用5°～12°。主偏角的改變會影響徑向切削分力與軸向切削分力的變化以及切削寬度和切削厚度的大小。因為工藝系統的振動對陶瓷刀具極為不利，所以主偏角的選擇要有利於減少這種振動，一般選取30°～75°。選用CBN作為刀具材料時，刀具幾何參數為前角0°～10°，後角12°～20°，主偏角45°～90°。
（3）前刀面刃磨時粗糙度值要小 為避免出現切屑粘刀現象，刀具的前、後刀面應仔細刃磨以保證具有較小的粗糙度值，從而減少切屑流出阻力，避免切屑粘刀。
（4）刀具刃口應保持鋒利 刀具刃口應保持鋒利，以減少加工硬化，進給量和背吃刀量不宜過小，以防止刀具在硬化層中切削，影響刀具使用壽命。
（5）注意斷屑槽的磨削 由於不銹鋼切屑具有強韌的特點，刀具前刀面上斷屑槽修磨應合適，從而使切削過程中斷屑、容屑、排屑方便。
（6）切削用量的選擇 根據不銹鋼材料特點，加工時宜選用低速和較大進給量進行切削。 採用陶瓷刀具進行鏜削時，切削用量的合理選擇是充分發揮陶瓷刀具性能的關鍵之一。 陶瓷刀具連續切削時可以按照磨損耐用度與切削用量之間的關系選擇切削用量；斷續切削則應按照刀具破損規律確定合理切削用量。由於陶瓷刀具有優越的耐熱性和耐磨性，切削用量對刀具磨損壽命的影響比硬質合金刀具要小。一般情況下，用陶瓷刀具加工時，進給量對刀具的破損影響最為敏感。因而，根據工件材料的性質，在機床功率、工藝系統剛度和刀片強度許可的前提下，在鏜削不銹鋼零件時，盡可能選擇高的切削速度、較大的背吃刀量和比較小的進給量。
（7）切削液選擇要合適 由於不銹鋼具有極易產生粘結和散熱性差的特點，因此在鏜削中選用抗粘結和散熱性好的切削液相當重要，如選用含氯較高的切削液，以及具有良好冷卻、清洗、防銹和潤滑作用的不含礦物油、不含亞酸鹽的水溶液，如H1L－2合成切削液。 採用上述工藝方法，可以克服不銹鋼的加工難點，使不銹鋼在進行鑽、鉸、鏜孔時刀具壽命得到極大的提高，減少操作中磨刀、換刀次數，在提高生產效率和孔加工質量、降低工人勞動強度和生產成本方面，能取得令人滿意的效果。