不銹鋼冶煉採用什麼脫氧方式

① 感應爐熔煉不銹鋼如何脫氧

感應爐熔煉當然要加還原劑了，鋁或硅了，氧比較多可以進入煉鐵再煉鋼的環節

② 不銹鋼是怎樣煉成的

目前世界上不銹鋼的冶煉有三種方法，即一步法，二步法，三步法。

一步法：即電爐一步冶煉不銹鋼。由於一步法對原料要求苛刻(需返回不銹鋼廢鋼、低碳鉻鐵和金屬鉻)，生產中原材料、能源介質消耗高，成本高，冶煉周期長，生產率低，產品品種少，質量差，爐襯壽命短，耐火材料消耗高，因此目前很少採用此法生產不銹鋼。

二步法1965年和1968年，VOD和AOD精煉裝置相繼產生，它們對不銹鋼生產工藝的變革起了決定性作用。前者是真空吹氧脫碳，後者是用氬氣和氮氣稀釋氣體來脫碳。將這兩種精煉設施的任何一種與電爐相配合，這就形成了不銹鋼的二步法生產工藝。

採用電爐與VOD二步法煉鋼工藝比較適合小規模多品種的兼容廠的不銹鋼生產。

採用電爐與AOD的二步法煉鋼工藝生產不銹鋼具有如下優點：

1、AOD生產工藝對原材料要求較低，電爐出鋼含C可達2％左右，因此可以採用廉價的高碳FeCr和20％的不銹鋼廢鋼作為原料，降低了操作成本。

2、AOD法可以一步將鋼水中的碳托道0.08％，如果延長冶煉時間，增加Ar量，還可進一步將鋼水中的談脫到0.03％以下，除超低碳。超低氮不銹鋼外，95％的品種都可以生產。

3、不銹鋼生產周期相對VOD較短，靈活性較好。

4、生產系統設備總投資較VOD貴，但比三步法少。

5、AOD爐生產一步成鋼，人員少，設備少，所以綜合成本較低。

6、AOD能夠採用含C1.5％以下的初煉鋼水因此可以採用低價高碳FeCr、FeNi40以及35％的碳鋼廢鋼進行配料，原料成本較低。

其缺點是：

1、爐襯使用壽命短；

2、還原硅鐵消耗大；

3、目前還不能生產超低C、超低氮、不銹鋼，且鋼中含氣量較高；

4、氬氣消耗量大。

目前世界上88％不銹鋼採用二步法生產，其中76％是通過AOD爐生產。因此它比較適合大型不銹鋼專業廠使用。

三步法：即電爐＋復吹轉爐＋VOD三步冶煉不銹鋼。其特點是電爐作為熔化設備，只負責向轉爐提供含Cr、Ni的半成品鋼水，復吹轉爐主要任務是吹氧快速脫碳，以達到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧負責進一步脫碳、脫氣和成分微調。三步法比較適合氬氣供應比較短缺的地區，並採用含碳量較高的鐵水作原料，且生產低C、低N不銹鋼比例較大的專業廠採用。

③ 鋼液為什麼要脫氧 脫氧的任務是什麼脫氧的方式有哪幾種

鋼液中氧主要是為了除去鋼液中的雜質硅、錳、磷，碳等雜質而加入的，同時沖入氧氣也是為了獲得較高的反應效率，因此在冶煉臨結束時，鋼液是處於過渡氧化的狀態。 氧對鋼性能的影響：氧是在鋼的凝固過程中偏析傾向最嚴重的元素之一，在鋼液的凝固和隨後的冷卻過程中，氧的溶解度急劇下降，鋼中原溶解的絕大部分氧以鐵氧化物、硫氧化物等微細夾雜物的形式在與γ或α晶界處富集，這些微細夾雜物會造成晶界脆化，使鋼的加工和使用過程中容易成為晶界開裂的起點，最終導致鋼材發生脆性破壞。 鋼中氧含量的增加會降低鋼材的延性、沖擊韌性、抗疲勞破壞性能，提高鋼的韌-脆轉換溫度，降低鋼材的耐腐蝕性能。此外，含氧高的鋼材還容易發生時效老化，在高溫加工時由於晶界處的雜質偏析形成了低熔點網膜，導致鋼產生熱脆。 脫氧的方法1） 直接脫氧法是採用與氧親和力較鐵-氧親和力高的元素為脫氧劑加入到鋼液中，使之與氧反應生成的產物上浮於鋼液後除去，從而達到脫氧的目的。採用的脫氧劑有：錳鐵、鋁鐵、硅鐵。硅錳合金等 2） 擴散脫氧法向爐渣中加入碳粉、硅鐵粉、鋁粉等位脫氧劑以降低爐渣中FeO的含量，鋼中的氧會向爐渣中擴散以維持其在渣-鋼中的分配平衡，從而達到脫氧的目的。 3） 真空脫氧法將鋼液置於真空中，通過降低CO氣體的分壓來促使鋼液內[C]-[O]反應繼續進行，利用此反應從而達到脫氧的目的。

④ 不銹鋼冶煉過程中如何實現"脫碳，具體的冶煉方法有哪些

以前的煉鋼工藝一般是：補爐---裝料----熔化期----氧化期----還原期----出鋼----精煉----模鑄----軋鋼廠。這是以前的工藝！現在不銹鋼冶煉一般是補爐----裝料----熔化----氧化-----預還原---出鋼----（lf爐或vod爐等）精煉----連鑄----連鑄坯----連軋廠----成品。不銹鋼出鋼一般看品種但一般應大於等於1650攝氏度。提高cr
回收率方法有：1提高真空度2提前造好精煉渣3氧氣氬氣壓力和流量等。

⑤ 熔煉不銹鋼時 為什麼脫氧很重要

熔煉不銹鋼時 為什麼脫氧很重要？以下回答經驗值滿滿。
1、首先熔煉不銹鋼脫氧是必須的工藝，除非你是真空熔煉真空澆注，只要和大氣接觸，甚至不和大氣接觸也會有氧侵入，比如你的爐襯耐火材料不是絕對無氧的。
2、鋼水有了足夠的氧沒有去除而澆注成型了鑄件，那就會給鑄件帶來鑄造缺陷，比如氣孔渣孔氧化物夾渣黑點麻點等，輕微的要氬弧焊修補、冷焊，嚴重的就會直接報廢，數據表明，因為脫氧工藝問題導致不銹鋼鑄件廢品佔到鑄件總廢品的60%以上，一次次鑄件報廢意味著老闆要實實在在的損失，客戶要流失，再一次次報廢你就要損失：老闆不幹掉你？你這樣的廢品師傅有多遠滾多遠！
所以結論是：脫氧很重要，直接關繫到你的飯碗和老闆的生意。
3、不銹鋼本身的特點導致鋼水比較容易氧化，老闆不會怪罪你當然也無法遷怒於鋼水，但是問題來了總要解決。老闆每月給你發薪水年底發獎金那是看得起你，你本身要對得起那一摞摞沉甸甸的錢。以下給你幾個成熟經驗，保你如魚得水，深的老闆萬千寵愛於一身。
經驗一：遇到脫氧導致鑄件報廢不要迴避和推卸責任，當然明顯不是熔煉的問題也沒必要往身上攬。
經驗二：確認是熔煉階段脫氧問題後，第一時間主動分析原因，是工藝原因還是耐火材料材料原因還是脫氧劑的原因，並做好准備主動或者隨時被老闆問話時，有條不紊的陳述原因和解決措施，老闆會理解，老闆一般不會偶爾一次出問題就面斥，畢竟面斥不雅。
經驗三：不銹鋼熔煉的耐火材料爐襯一般易選用鋁鎂尖晶石中性料或者氧化鎂鹼性料，石英砂酸性料萬萬不可用，加了電熔石英也不行的。中性料中，高鋁釩土級別是普通料，而添加板狀剛玉級別的是高端料，二者每噸差別3000元以上。氧化鎂鹼性料的特點是裂紋傾向大一些，所以要選用電熔鎂甚至大結晶電熔鎂，有條件的選用日本原產的海水鎂砂，海水鎂是鹼性爐襯中的極品，裂紋少壽命長氧化鐵雜質少耐溫高。
經驗四：脫氧劑的選擇和脫氧工藝，(A)初脫氧錳和硅，國標99.7#電解錳片和國標75硅，72#硅鐵也可以，市面上哪還有真正的75硅鐵？就像琳琅滿目的五常稻花香，基本上都是山寨的，五常那塊地沒多大特供都有缺口，還能輪到你？回來，鋼水熔化後就可加入，加入量一般0.15%左右。(B)溫度合適了就可以終脫氧，加入鋼花牌不銹鋼復合脫氧劑，一般用量0.2-0.4%。稀土脫氧劑的使用還是要經驗配合，價格貴稍貴，控制好加入量。(C)關於鋁脫氧的問題現在爐前師傅比較糾結，我的經驗是做了充分的初脫氧和終脫氧後可以不加，特別是小爐子鑄件對於氧化鋁微小顆粒非常敏感。有些師傅有一套加鋁的傳統工藝，一般加入純鋁也要控制在0.05-0.14%之間，杜絕殘留鋁的超標，否則會有氧化鋁白點，非常堅硬彌散。
經驗五：如果是馬氏體不銹鋼比如420等要注意除了做好脫氧工藝還要扣箱。要求嚴格的可以配合模殼石墨砂工藝製造還原氣氛。
一般不銹鋼熔煉沒有爐外精煉一說，脫氧扒渣後測溫就要澆注了，所以越發顯得脫氧的重要性和必不可少性。
對於煉鋼廠來說煉鋼就是造渣，對於鑄造廠來說熔煉就是脫氧和調成分。
望採納。

⑥ 中頻爐熔煉不銹鋼脫氧的最好辦法是什麼

冶煉不銹鋼，最好用VOD或者AOD，中頻爐只是個熔煉設備，冶煉還是不行的！

⑦ 請問煉鋼用脫氧劑種類，脫氧方式、脫氧順序及加料方式

煉鋼用的脫氧劑最常用的主要含有鋁、硅、鈣、鋇這幾種元素。不同的脫氧劑有不同的回配方，不過一般都是答這幾種元素進行比例的調整，或者是只用其中的幾種或者在添加別的一些元素。目前一般的轉爐煉鋼都是採用沉澱脫氧，就是在出鋼過程中通過合金加料管加入鋼包中的方式。普通的碳素鋼或者是低合金鋼都是採用先強後若的脫氧順序，即先加入脫氧劑後面在加入合金成分，這樣有利於提高合金的吸收率，降低合金的消耗。
津西50噸轉爐冶煉q235時，就是在剛開始出鋼時投入鋼包中50公斤的硅鋁鋇鈣（根據終點碳的不同加入量會有調整）之後加入合金，出完鋼後到吹氬站通過取包樣進一步判斷鋼水的脫氧情況，進行喂鋁進行最後的終脫氧。這樣整個過程就結束了。

⑧ 奧氏體不銹鋼的生產工藝

奧氏體不銹鋼生產工藝性能良好，特別是鉻鎳奧氏體不銹鋼，採用生產特殊鋼的常規手段可以順利地生產出各種常用規格的板、管、帶、絲、棒材以及鍛件和鑄件。由於合金元素(特別是鉻)含量高而碳含量又低，多採用電弧爐加氬氧脫碳(AOD)或真空脫氧脫碳(VOD)法大批量生產這類不銹鋼材，對於高級牌號的小批量產品可採用真空或非真空非感應爐冶煉，必要時加電渣重熔。
鉻鎳奧氏體不銹鋼優良的熱塑性使其易於施以鍛造、軋制、熱穿孔和擠壓等熱加工，鋼錠加熱溫度為1150～1260℃，變形溫度范圍一般為900～1150℃，含銅、氮以及用鈦、鈮穩定化的鋼種偏靠低溫，而高鉻、鉬鋼種偏靠高溫。由於導熱差，保溫時間應較長。熱加工後工件空冷即可。鉻錳奧氏體不銹鋼熱裂紋敏感性較強，鋼錠開坯時要小變形、多道次，鍛件宜堆冷。可以進行冷軋、冷拔和旋壓等冷加工工藝和沖壓、彎曲、卷邊與折疊等成形操作。鉻鎳奧氏體不銹鋼加工硬化傾向較鉻錳鋼弱，一次退火後冷變形量可以達到70%～90%，但鉻錳奧氏體不銹鋼由於變形抗力大，加工硬化傾向強，應增加中間軟化退火次數。一般中間軟化退火處理為1050～1100℃水冷。
奧氏體不銹鋼也可生產鑄件。為了提高鋼液的流動性，改善鑄造性能，鑄造鋼種合金成分應有所調整：提高硅含量，放寬鉻、鎳含量的區間，並提高雜質元素硫的含量上限。
奧氏體不銹鋼使用前應進行固溶處理，以便最大限度地將鋼中的碳化物等各種析出相固溶到奧氏體基體中，同時也使組織均勻化及消除應力，從而保證優良的耐蝕性和力學性能。正確的固溶處理制度為1050～1150℃加熱後水冷(細薄件也可空冷)。固溶處理溫度視鋼的合金化程度而定：無鉬或低鉬鋼種應較低(≤1100℃)，而更高合金化的牌號如00Cr20Ni18Mo-6CuN、00Cr25Ni22Mo2N等宜較高(1080～1150℃)。
生產中廣泛採用先進技術，如爐外精煉率達到95%以上，連鑄比超過80%，高速軋機和精、快鍛機等普遍推廣。特別是在冶煉和加工過程中實現電子計算機控制，保證了產品質量和性能的可靠和穩定。

⑨ 不銹鋼冶煉鋁脫氧和硅脫氧的區別

硅鋇的脫氧能力比鋁約高一個數量級，硅鋇能取代鋁對鋼液進行深脫氧；目前實際使用的含鋇）≯25℅的硅系合金，脫氧效率不及鋁，其取代鋁的系數波動在（1.1一1．5）：1．0之間；含鋇夾雜物從鋼液中排除的速度較快的另一個重要原因是氧化鋇不會與三氧化二鋁形成高熔點的鋁尖晶石，而能形成低熔點的含鋇硅酸鹽；含鋇硅系合金的鋇硅比應為1：2．89。