不銹鋼圓管怎麼坡口

『壹』 管道坡口機使用方法圖解

在冷切水箱內加入機床專用切屑液（不能用清水），如冬季氣溫較低應選擇防凍切屑液。

通電檢驗，通過操作坡口機上的各功能按鈕，空載檢查設備功能是否正常； 

功能檢查正常後根據所加工的管徑選擇安裝合適的夾緊卡塊並將刀架安裝至合適的螺栓孔位置，使管子容易通過設備。 

進刀推桿 

(加工開始前進刀推桿處於「拉出位置」)

切斷刀及坡口刀片的安裝

在刀架刀槽上安裝切斷和坡口刀具，一個刀架安裝切斷刀另一個刀架安裝坡口刀，安裝過程中需要注意以下2點：

i）切斷刀和坡口刀刀尖安裝後伸出刀架壓刀板的長度應在50mm以內，伸出過長加工時容易出現斷刀或蹦刀；

ii)刀具安裝完後擰動「進刀輪」各自調整切割刀和坡口刀刀尖離管子表面的距離，切割刀刀尖離管子約2mm，坡口刀刀尖離管子約3-4mm，這樣做的目的是讓切割刀先切入管道約1-2mm後，坡口刀再進入加工狀態，利於保護刀具及後續排屑。（加工過程中應注意觀察切口的出屑情況判斷切斷刀和坡口刀的進刀位置，始終保持切斷刀先切入，坡口刀在後）。

開始工作： 

將加工管子從坡口機中穿過至需要切斷坡口位置後，操作控制面板上的「夾緊/松開」按鈕夾緊管子，如未配備「電動夾緊功能」則需通過專用扳手手動操作「夾緊/松開」管子.

啟動主電機正轉，此時刀盤開始順時針旋轉，並開啟水冷；

手動推入「進刀推桿」使「進刀塊」處於和「進刀輪」碰撞的位置，「進刀輪」在刀盤旋轉過程中碰到「進刀塊」後就自動進刀了，直至整個切斷+坡口加工過程完成。

刀盤調速：操作面板左上方「小面板」上的「黑色旋鈕」為刀盤調速開關，通常加工碳鋼調整速度顯示為40-60HZ左右，加工合金鋼、不銹鋼調整速度為20-40HZ左右，加工過程中可以根據情況進行實時調速；

加工完畢後可以讓電機反轉退刀，或電機停止後手擰「進刀輪」進行退刀，或通過適合的「快速扳手」擰動「調刀方頭」進行退刀。退刀位置退到可以順利進入管子即可。（多次作業後熟悉退刀位置有利於提高功效） 

退刀完畢後，關閉切屑液，松開管子，進入下一道切斷坡口加工。 

『貳』 如圖，圓筒壁與圓管焊接時坡口怎麼開圓筒壁厚8mm，材料都為3.5Ni。。

在鋼結構中管道在各類裝置和設備中是不可缺少的部分，比如消防管道就是我們生命與安全的保障設備，管道還在石油、化工及各類裝置和設備中應用的數量很大。管道焊接質量的好壞將直接影響著裝置與設備的正常運轉。本文專門討論管道的焊接問題。
一、管道的焊條電弧焊
管道的焊條電弧焊是目前一般工廠應用得普遍焊接方法。它是利用手工操作，利用電弧的高溫熔化管壁和焊條，混合形成溶池，凝固形成焊縫的方法。焊條電弧焊設備簡單，應用靈活、方便，適合焊接小直徑管、薄壁和狹窄位置的管道，焊條電弧焊可在任意空間位置施焊。
1、管道的轉動焊接
管道在預制廠加工時，一般多採用轉動焊接。管的轉動焊接操作簡便，生產率高。管焊接質量的優劣與對口點焊關系密切相關。
（1）、管道的對口及定位焊、管道對口規范應執行國家和企業的有關標准，同時，要求坡口端面的平面度小於0.5mm，焊口拼裝錯口不得大於1mm，對口處的彎曲度不大於400分之1。定位焊時，對於直徑小的管了（管小於70mm),只需在管子對稱的兩側定位焊就可以了.管徑大的可定位焊三點或更多的焊點定位.定位焊焊點的尺寸應適宜,當管壁厚度小於或等於0.5mm時,則焊點厚度為20-30mm,為便於接頭溶透,焊點的兩個端都必須修成緩坡形.
(2)、根部的焊接、不帶墊圈的管子轉動焊，為了使根部容易熔透，運條范圍應選擇在立焊部位。操作手法可採用直線形或稍加擺動的小月牙形。如果對口間隙較大時，可採用滅弧方法焊接。對於厚壁管子，有時轉動起來比較費力，同時也防止因轉動時振動而使焊口根部出現裂紋，並便於操作，在對口前，應將管子放在平整的轉台或滾杠上。焊接時，最好每一焊段焊接兩層後方可轉動一次，同時，定位焊焊縫必須有足夠的強度；靠近焊口的兩個支點距離最好不大於管徑的1,5-2倍
（3）、轉動管的多層焊、輕動管的多層焊接，運條范圍應選擇在平焊住置，即焊條在垂直中心線兩邊15度-20度范圍內運條，而焊條與垂直中心線成30度角。採用直線往復法或月牙形方式運條，運條時注意壓住電弧作橫向擺動，這樣，可得到整齊美觀的焊縫。若焊接現場無可轉動的支架或平台，也可選用斜立焊位置進行焊接。
2、管道的固定焊接
在管道的施工中，許多情況下由於管道太長或壁厚太重無法轉動，這時就要進行管道的固定焊接。
（1）、水平固定管的焊接，因施焊過程中，焊條位置變化很大，操作比較困難。固定管的焊接過程中由於熔化的鐵液在仰焊位置時，則熔化的鐵液有向管子內部滴落的傾向，因而有透度不勻及外觀不整齊矽現象。
固定管在管下面仰焊位置施焊時，為了使鐵液能熔化到坡口中去，並與基本金屬很好地接合在一起，焊接時主要依賴於電弧的吹力將鐵液吹入焊道的預定位置。若電弧吹力不夠，則熔滴輸送到熔池的力量就會減弱。所以，只有增大焊接電流才能使電弧吹力增加。但焊接電流過大，溶池面積增加，鐵液又容易下墜。由於熔件溫度隨著焊接過程的進行而遞升，所以為了防止鐵液下墜，必須使用合適的電流。
固定口焊接根部時，仰焊及焊位置是比較難焊接的，通常仰焊部位背面易出現焊不透或容易生凹陷，表面因鐵液下墜出現焊瘤、咬口、夾渣等缺陷，平焊部位又容易產生焊不透以及因鐵液下墜而形成的焊瘤。

『叄』 一米圓管中間接九十度怎麼打坡口

可以外放內打坡
在外面操作焊接，圓管這一類的展開放樣（根據個人經驗，僅供參考）

『肆』 氬弧焊焊不銹鋼圓管有什麼好方法

要想承受一兆帕的壓力就必須充氬！焊的時候電流小點！氬氣大點！焊速快點！加上你的技術！就絕對沒問題了！我經常焊的！可以說是推心置腹了

『伍』 這種不銹鋼圓管怎麼切這種口。

這種弧形切口是用磨弧機磨出來的，做樓梯扶手的有這種機器。

『陸』 管子坡口機是否能坡壁厚為0.8毫米以下不銹鋼圓管

直徑太小了，機器沒法用。

『柒』 直徑219×36的鋼管怎樣用電動外卡式坡口機割管，坡出雙V形坡口

用與所有管加工要求較高的工業領域，是最經濟實用的選擇。
該切管機採用電機驅動，保證了強有力的動力。操作方便，節省空間。操作時將要切割的管子固定在「自定心式」夾緊裝置上，管子不產生變形。切割時手動或者在自動裝置驅動下切割頭繞管子旋轉一周切割刀片便將管子切斷，切割後端面絕對垂直,端面無毛刺,管子不變形為確保管道焊接質量提供根本保證。同時可完成坡口要求。機械冷加工，不會破壞管材質。是半導體、電子設備、啤酒、制葯、生物科技、飲料、乳品、壓力容器、石油、天然氣、化工、航空及航天工業、船舶、電建、鍋爐、水處理等行業中管子切割後直接焊接的最佳選擇
Xa系列 ：
管子切割坡口機，切割和坡口可分別進行也可同時進行。
該系列電動切管機具有以下優點 ：
1：安全性高，管道靜止狀況下採用工具旋轉完成切割、坡口
2：管徑調節快速，可在幾秒內完成
3：切割時管道自動對中，坡口非常均勻
4：冷加工過程，不會破環管材質；快速切割，效率高
5：切口不變形，端面無毛刺，始終保持清潔，高品質焊接要求的場合極為適合
6：快速更換刀片,刀片可通用於AXXAIR及+GF+切管機
7：堅固耐用的設計，具有強大的驅動裝置。獨特自動化行星式切割過程
8：優化自動焊接所需的准備工作，管道切割後直接焊接的最佳選擇
9：切割速度可根據切割的管子材質和壁厚不同而進行調節,如低速用於不銹鋼管
10：可自動走刀

『捌』 如何正確使用管道坡口機

操作準備：

在冷切水箱內加入機床專用切屑液（不能用清水），如冬季氣溫較低應選擇防凍切屑液。

通電檢驗，通過操作坡口機上的各功能按鈕，空載檢查設備功能是否正常；

功能檢查正常後根據所加工的管徑選擇安裝合適的夾緊卡塊並將刀架安裝至合適的螺栓孔位置，使管子容易通過設備。

進刀推桿

手動推入「進刀推桿」使「進刀塊」處於和「進刀輪」碰撞的位置，「進刀輪」在刀盤旋轉過程中碰到「進刀塊」後就自動進刀了，直至整個切斷+坡口加工過程完成。

刀盤調速：操作面板左上方「小面板」上的「黑色旋鈕」為刀盤調速開關，通常加工碳鋼調整速度顯示為40-60HZ左右，加工合金鋼、不銹鋼調整速度為20-40HZ左右，加工過程中可以根據情況進行實時調速；

加工完畢後可以讓電機反轉退刀，或電機停止後手擰「進刀輪」進行退刀，或通過適合的「快速扳手」擰動「調刀方頭」進行退刀。退刀位置退到可以順利進入管子即可。（多次作業後熟悉退刀位置有利於提高功效）

退刀完畢後，關閉切屑液，松開管子，進入下一道切斷坡口加工。

『玖』 不銹鋼圓管介面怎樣處理好焊接

一般做不銹鋼樓梯或者欄桿的時候，在拐彎的地方要用彎頭連接起來，首先，選用的彎頭得版和相接的管材權口徑一致，一個毫米的誤差都不行，這個買不銹鋼材料的店子會有配套的彎頭出售。
在焊接的過程當中，要盡量將介面銜接處弄平整，焊接的時候，要適當的多堆一些焊絲。首先用點焊將彎頭與管材充分連接，然後再加滿焊
滿焊焊接完畢後，我們用手磨機裝上砂輪片進行粗打磨，講焊接處的焊點盡量打磨得和管材一樣平，然後換上砂比較粗 的千頁輪進行第二次打磨，第三步，換上砂最細的千頁輪進行精細打磨，一般經過三次打磨後，介面處應該已經非常平整了
第四步，拋光打蠟，用羊毛輪拋光的效果最好，要適當的多上點蠟

最後用干毛巾蘸上雙灰粉將拋光處拭擦乾凈，這個時候，連接處的光亮度應該和管材面基本一致了，介面處也應該是相當平整，不仔細看的話，應該看不到介面的。

冰凍三尺非一日之寒，銜接的技術得經過長期的實踐操作才能做得更好，以後你自己做多了，就有經驗了。
小小建議，希望能幫到你。

『拾』 不銹鋼圓管切弧口用什麼方法又快又好：

你這個圓弧口是要按照大管的實際圓弧去切的，每跟管對應的都不一定相同。最好辦法是用等離子切割機。要多少就切割多少！