不銹鋼304怎麼回火

『壹』 不銹鋼304折彎後去應力退火的熱處理工藝

不銹鋼304是日本的牌號，相當於中國的 00Cr19Ni10，屬於奧氏體不銹鋼 。而奧氏體不銹鋼鋼的
去應力處理是消除鋼在冷加工或焊接後的殘余應力的熱處理工藝一般加熱到300～350℃回火。對於不含穩定化元素Ti、Nb的鋼，加熱溫度不超過450℃，以免析出鉻的碳化物而引起晶間腐蝕。對於超低碳和合Ti、Nb不銹鋼的冷加工件和焊接件，需在500～950℃,加熱 ，然後緩冷，消除應力（消除焊接應力取上限溫度），可以減輕晶間腐蝕傾向並提高鋼的應力腐蝕抗力。所以如果你要對304進行去應力處理那麼合理的溫度就在300～350℃之間，時間一般1.5~2.5小時/100mm有效截面來選擇。不過我看你的問題是折彎後去應力，為什麼折彎了你要去應力？我看不用，如果折彎了你將其校直就可以了，而不用去應力，因為奧氏體不銹鋼形變不會導致組織變化沒有什麼應力產生！個人看法僅供參考。

『貳』 304不銹鋼4mm的線徑應多少度回火

304不銹鋼4mm的線徑應1050度左右回火，
因為304不銹鋼屬於奧氏體不銹鋼，
因此這個熱處理應當是固溶化處理。

『叄』 304不銹鋼做時效熱處理工藝

1.304不銹鋼管的熱處理
將不銹鋼管加熱到一定溫度並保溫一段時間，然後使它慢慢冷卻，稱為退火。鋼的退火是將鋼加熱到發生相變或部分相變的溫度，經過保溫後緩慢冷卻的熱處理方法。退火的 目的，是為了消除組織缺陷，改善組織使成分均勻化以及細化晶粒，提高鋼的力學性能，減少殘余應力；同時可降低硬度，提高塑性和韌性，改善切削加工性能。所 以退火既為了消除和改善前道工序遺留的組織缺陷和內應力，又為後續工序作好准備，故退火是屬於半成品熱處理，又稱預先熱處理。
2. 304不銹鋼管的正火
正火是將鋼加熱到臨界溫度以上，使鋼全部轉變為均勻的奧氏體，然後在空氣中自然冷卻的熱處理方法。它能消除過共析鋼的網狀滲碳體，對於亞共析鋼正火可細化晶格，提高綜合力學性能，對要求不高的零件用正火代替退火工藝是比較經濟的。
3.304不銹鋼管的淬火
淬火是將鋼加熱到臨界溫度以上，保溫一段時間，然後很快放入淬火劑中，使其溫度驟然降低，以大於臨界冷卻速度的速度急速冷卻，而獲得以馬氏體為主的不平衡組織的熱處理方法。淬火能增加鋼的強度和硬度，但要減少其塑性。淬火中常用的淬火劑有：水、油、鹼水和鹽類溶液等。
4.304不銹鋼管的回火
將已經淬火的鋼重新加熱到一定溫度，再用一定方法冷卻稱為回火。其目的是消除淬火產生的內應力，降低硬度和脆性，以取得預期的力學性能。回火分高溫回火、中溫回火和低溫回火三類。回火多與淬火、正火配合使用。
⑴調質處理：淬火後高溫回火的熱處理方法稱為調質處理。高溫回火是指在500-650℃之間進行回火。調質可以使鋼的性能，材質得到很大程度的調整，其強度、塑性和韌性都較好，具有良好的綜合機械性能。
⑵時效處理：為了消除精密量具或模具、不銹鋼管零 件在長期使用中尺寸、形狀發生變化，常在低溫回火後（低溫回火溫度150-250℃）精加工前，把工件重新加熱到100-150℃，保持5-20小時，這 種為穩定精密製件質量的處理，稱為時效。對在低溫或動載荷條件下的鋼材構件進行時效處理，以消除殘余應力，穩定鋼材組織和尺寸，尤為重要。

『肆』 304不銹鋼退火工藝

①完全退火。用以細化中、低碳鋼經鑄造、鍛壓和焊接後出現的力學性能不佳的粗大過熱組織。將工件加熱到鐵素體全部轉變為奧氏體的溫度以上30～50℃，保溫一段時間，然後隨爐緩慢冷卻，在冷卻過程中奧氏體再次發生轉變，即可使鋼的組織變細。
②球化退火。用以降低工具鋼和軸承鋼鍛壓後的偏高硬度。將工件加熱到鋼開始形成奧氏體的溫度以上20～40℃，保溫後緩慢冷卻，在冷卻過程中珠光體中的片層狀滲碳體變為球狀，從而降低了硬度。
③等溫退火。用以降低某些鎳、鉻含量較高的合金結構鋼的高硬度，以進行切削加工。一般先以較快速度冷卻到奧氏體最不穩定的溫度，保溫適當時間，奧氏體轉變為托氏體或索氏體，硬度即可降低。
④再結晶退火。用以消除金屬線材、薄板在冷拔、冷軋過程中的硬化現象（硬度升高、塑性下降）。加熱溫度一般為鋼開始形成奧氏體的溫度以下50～150℃ ，只有這樣才能消除加工硬化效應使金屬軟化。
⑤石墨化退火。用以使含有大量滲碳體的鑄鐵變成塑性良好的可鍛鑄鐵。工藝操作是將鑄件加熱到950℃左右，保溫一定時間後適當冷卻，使滲碳體分解形成團絮狀石墨。
⑥擴散退火。用以使合金鑄件化學成分均勻化，提高其使用性能。方法是在不發生熔化的前提下，將鑄件加熱到盡可能高的溫度，並長時間保溫，待合金中各種元素擴散趨於均勻分布後緩冷。
⑦去應力退火。用以消除鋼鐵鑄件和焊接件的內應力。對於鋼鐵製品加熱後開始形成奧氏體的溫度以下100～200℃，保溫後在空氣中冷卻，即可消除內應力。

『伍』 304不銹鋼可以調質嗎

不能，不能通過熱處理提高奧氏體不銹鋼的硬度，304不銹鋼的奧氏體不銹鋼不具備生成 淬火馬氏體的條件，而且也沒有彌散分布的碳化物。 提高奧氏體不銹鋼的方式一般只能是加工硬化，如果進行表面硬化處理，可以通過氮化處理。

鋼的熱處理工藝包括退火、正火、淬火、回火和表面熱處理等方法。其中回火又包括高溫回火、中溫回火和

低溫回火。將已經淬火的鋼重新加熱到一定溫度，再用一定方法冷卻稱為回火。其目的是消除淬火產生的內應力，降低硬度和脆性，以取得預期的力學性能。

調質通常指淬火+高溫回火，以獲得回火索氏體的熱處理工藝。 方法也就是先淬火，淬火溫度：亞共析鋼為Ac3+30~50℃；過共析鋼為Ac1+30~50℃；合金鋼可比碳鋼稍稍提高一點。淬火後在500~650℃進行回火即可。

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調質處理廣泛用於要求具有優良綜合性能，特別是在交變載荷下工作的結構零件，如汽車的軸、齒輪，航空發動機的渦輪軸、壓氣機盤等。

需要感應加熱淬火的結構鋼零件，在表面淬火之前，通常都先進行調質，以獲得細小而均勻的索氏體，有利於表面淬硬層，也可使心部獲得良好的綜合力學性能。氮化零件在滲氮前經過調質處理可以改善鋼的加工性能，還能為滲氮作好組織准備。

為使量具在淬火前得到較高的光潔度，消除粗加工造成的應力，減小淬火變形，並使淬火後的硬度高而均勻，可在精加工前進行調質處理。

對於鍛造後存在網狀碳化物或晶粒粗大的工具鋼，可採用調質處理消除碳化物網並細化晶粒，且使碳化物球化改善可切削性，為最終熱處理作好組織准備。

『陸』 304不銹鋼在二次回火溫度600度處理是否能確保不變形和開裂

304不銹鋼在二次回火溫度600度處理的時候，它應該是可以確保不變形和開裂的，因為不銹鋼的話它應該是很難變形跟開裂的，除非你在重力的撞擊下。

『柒』 304不銹鋼熱處理方法

熱處理工藝：304不銹鋼管在固溶處理時的溫度要經過到1100攝氏度左右，之後要通過的冷卻方式是用水冷的方法或者空冷的方法。冷加工過程的中間要經過退火，它的溫度一般在八九百攝氏度左右，最後的保溫階段過一定時間後再進入水冷階段。

304不銹鋼管用於食品設備，化工公司吧和一些原子能工業設備等，與200系列的不銹鋼材料相比，304不銹鋼管的耐高溫的性能相對比較好，能夠達到一千多攝氏度。

304不銹鋼管還具有很強的耐腐蝕性能，將304不銹鋼管放入到強酸環境下或者是強鹼溶液中，仍有良好的耐腐蝕性能。

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對於304不銹鋼來說，其成份中的Ni元素非常重要，直接決定著304不銹鋼的抗腐蝕能力及其的價值。

304中最為重要的元素是Ni、Cr，但是又不僅限於這兩個元素。具體的要求由產品標准規定。行業常見判定情況認為只要Ni含量大於8%，Cr含量大於18%，就可以認為是304不銹鋼。這也是為什麼業內會把這類不銹鋼叫做18/8不銹鋼的原因。

其實，相關的產品標准對304有著非常清楚的規定，而這些產品標准針對不同形狀的不銹鋼又有一些差異。下面是一些常見的產品標准與測試。

要想確定一個材料是不是304不銹鋼，必須滿足產品標准中每一個元素的要求，只要有一個不符合，就不能叫做304不銹鋼。

『捌』 304不銹鋼彈簧如何進行真空熱處理回火，要具體工藝要求參數。

去應力退火的加熱溫度低於相變溫度A1，因此，在整個熱處理過程中不發生組織轉回變。內應力主要是通過工件在答保溫和緩冷過程中消除的。為了使工件內應力消除
得更徹底，在加熱時應控制加熱溫度。一般是低溫進爐，然後以100℃/h左右得加熱速度加熱到規定溫度。焊接件得加熱溫度應略高於600℃。保溫時間視情
況而定，通常為2～4h。鑄件去應力退火的保溫時間取上限，冷卻速度控制在（20～50）℃/h，冷至300℃以下才能出爐空冷。

去應力退火
去應力退火是為了消除由於塑性形變加工、焊接等而造成的以及鑄件內存在的殘余應力而進行的退火工藝。
鍛造、鑄造、焊接以及切削加工後的工件內部存在內應力，如不及時消除，將使工件在加工和使用過程中發生變形，影響工件精度。採用去應力退火消除加工過程中 產生的內應力十分重要。

『玖』 SUS304不銹鋼1080淬火（有些說不能淬火）後，怎麼回火呀，主要是加工中不要變形

日本的SUS304不銹鋼相當於國內的0Cr18Ni9,是奧氏體不銹鋼,的確不能淬火強化,只能進行固溶處理.就是在1080 ℃ 充分保溫後,在清水或者空氣中快速冷卻,從而在常溫下獲得單一的奧氏體組織,主要目的是增強其耐腐蝕性,固溶處理和別的能淬火強化的馬氏體不銹鋼鋼淬火過程相似,但是由於所含化學元素的比例組織不同,"淬火"後硬度很低,相當於軟化處理,不需要回火.當然如果怕變形,不影響加工可以不固溶處理.
可以進行去應力處理,比如機加工後,在300℃～350℃下保溫,去除機加應力.
焊接後,在850℃～900℃下回火,消除焊接應力.
對補充問題回答:加熱到1080℃ 充分保溫後,再快速冷卻,
當然是加工後去機加應力.