不銹鋼加工變形如何控制

『壹』 加工304不銹鋼怎樣防止它變形是不是退火以後要好一點

304不銹鋼採用退火的方法是沒什麼用的，想要防止變形，只需把壓料板的壓力加大就行了。

『貳』 不銹鋼焊接變形,該如何處理

只能在焊接的時候預先加熱。
這種變形基本上不能事後處理，工件越專薄，工件之間的厚度相差越大屬，變形越大。
這是薄殼結構，你敲了這里，那裡又鼓出來。
而且越補焊，越變形。
所以，運載火箭發動機（基本上是厚壁不銹鋼構件）、導彈發動機、飛機、航天器、裝甲車、坦克、潛艇、軍用運輸車輛的焊接難度是很高的。

『叄』 如何避免不銹鋼焊接加工時變形

你好，不銹鋼在加工時肯定是會因為加工應力產生變形的，因此加工過程內中，通容過合理的加工工藝，如選擇合理的加工順序，一次加工量等，去控制這個加工變形的。具體還是要根據不銹鋼材質和零件本身結構去確定這個加工工藝的。對於焊接變形，則需要採用合理的焊接工藝，斷續焊，分段施焊，控制焊接熱輸入等方式進行控制，必要時剛性固定，或者加回火去除應力。

『肆』 請教高手;激光切割機加工不銹鋼板時造成的變形如何處理最佳

激光切割機會導致所切割金屬變形，也屬於激光切割機常見問題之一，到內底是激光切割機參考沒設置容對呢？還是激光切割機師傅操作不當呢？或者還是其他什麼原因呢？為什麼激光切割機會導致所切割金屬變形？艾荔艾結合多年切割加工的經驗來做以下分析：

首先我們來排查是不是機器調光沒調好，而引起的。第二個分析用什麼原材料切割的，原材料的反光特性和金屬特性可能影響切割效果。如果是切割金屬薄板，激光切割屬於熱切割，熱切割肯定會變形。只是相對於火焰切割機和等離子切割機而言變形相對小。但還是有變形了，變形的大小，跟切割的材質、零件的形狀、切割厚度、以及激光加工工藝有很大關系，零件的形狀很大程度上決定變形的大小。比如切一個正方形，熱變形不會太大。但要是切割一個狹長的長方形（10*2000mm)變形肯定會很大。變形的原因是因為受熱不均勻，引起的熱脹冷縮的以致於引起開關的改變。

『伍』 不銹鋼沖壓平面變形如何克服

整理以下資料，希望對你有幫助：

不銹鋼沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。抑制不銹鋼沖壓件產生翻料、扭曲的方法合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對不銹鋼沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對不銹鋼沖壓件成形的影響。壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。

五金沖壓件

產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。折彎時不銹鋼沖壓件產生翻料、扭曲的原因及對策沖裁時產生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，並注意檢查沖裁間隙是否合理。沖裁時已產生沖件的翻料、扭曲變形，導致折彎後成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。折彎時不銹鋼沖壓件失穩所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對不銹鋼沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止不銹鋼沖壓件在折彎時產生滑移是解決問題的重點。

『陸』 不銹鋼在焊接過程中，如何防止變形

可通過以下方法和措施進行變形控制：
在不銹鋼焊接設計時，盡可能地減小焊版縫尺寸和焊縫數量；保權證焊縫同不銹鋼焊接件同構件的中軸線對稱，且焊接縫位置盡可能地靠近構件中軸線和避免焊縫過度集中分布；當不銹鋼構件焊接縫較多時應科學合理地安排焊接順序，對於那些長構件的扭曲，可通過提高構件組裝精度以及鋼板平整度等方式校準間隙和坡口角度；為能夠保證腹板翼板縱向變形、焊縫角度變形與構件長度方向一致，應在保證電弧指向或對中准確的基礎上採用構件預留長度法來補償焊縫縱向收縮變形；採用焊前反變形方法來控制焊後的角變形；採用開坡口角對接焊縫來應對型接頭板厚較大問題；當雙面都能夠焊接操作時， 可採用雙面對稱坡口；當採用多層焊時， 可採用與構件中和軸對稱的焊接順序；優先採用熱輸入量比較小的二保焊焊接方法，這樣才有效減少焊接面積，保證焊縫完整性

『柒』 不銹鋼板銑加工變形怎麼解決

如果材料太薄造成的變形很難解決，基本上只能靠整形了，可以用千斤頂嘗試壓變形部位，多壓幾次看是否可行，還有可以嘗試銑刀速度慢一點。

『捌』 大直徑薄壁不銹鋼加工，如何防止變形

這個工件加工難度非常大，我想了很長時間按都沒有想到好的工藝和工裝，因工件要在一個空腔內移動，內外都要配合，尺寸要求很嚴格。材料為不銹鋼焊件，無法退火，應力無法釋放，在機加過程中還要堆焊鋁青銅，其應力就只會更大，更容易產生變形。再者機加過程中的翻邊、吊裝等等，都會有變形，希望社區里的高人幫我想想，有沒有好的加工工藝和工裝。是否有朋友接觸過這種類型工件的加工。 回復：1.該件焊後應達到圖紙要求。尺寸（留加工量的應預留）、形位公差符合要求。 2.內圓裝焊米字支撐（120槽鋼）。時效震動去除焊接應力。 3.吊上立車，放置在轉台上。立車找正該件水平、垂直及圓度。且用螺栓把合牢固在轉台上（把合位置在槽鋼處）。 4.符合要求後，劃機加工線，進行加工（此面為A面；下面為B面）。先加工A平面（留量）、外圓等（留量），A面為基準。 5.將已加工且有留量的A面翻過，使B面朝上。把合螺栓合格後按圖加工...... 6.加工到位後進行堆焊青銅工序。待該堆焊工序完工，加工青銅（留量）。。 7該件.卸下轉台。進行時效震動退除焊接應力。再矯正該件。 8.合格後B面朝下。吊上立車找正(以A面為基準），合格後把螺栓把緊。進行機加工.......重復工序6至7 9.A面全部加工完。翻過B面朝上。全部加工完B面........加工其他部位........完工。.

『玖』 不銹鋼焊接變形控制方法是怎樣的

你好，預防不銹鋼焊接變形的裝配工藝措施一般包括如下一些方面：
1、通過裝回配順序的調整和優化答，優化焊接順序，控制焊接變形。
2、採用零件自身裝配形成的剛度或整體剛性來保證控制焊接變形。
3、採用熱輸入小的焊接方法進行焊接，比如氬弧焊之類。

『拾』 線切割如何解決切不銹鋼變形問題

在模具加工中，電火花線切割加工技術得到了廣泛的應用，但在線切割加工過程中，模具易產生變形和產生裂紋，造成零件的報廢，使得成本增加等問題屢屢發生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問題，也越來越引起人們的關注，多年來，人們對線切割加工的變形和開裂熟悉不夠，往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責任，產生矛盾。

其實，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規律呢筆者通過多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。

1、產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長外形的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與外形復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。外形越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲;

2)凡是外形復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關;

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象;

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件;

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯;

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件;

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性;

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形;

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和外形如何，一般輕易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋;

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析;

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形;

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形;

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。
追問：
精簡一點的啊！
回答：
防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

一、選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

二、合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

三、優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

1、該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2、選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。

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