1. 攻牙絲錐斷了怎麼辦
攻牙絲錐斷了取出方法：
方法一：一般是用一個小沖子慢慢的沖出來，或者把絲錐敲碎，自製一個三爪的專用工具伸到容屑槽中旋出來，大絲錐可以用電焊堆出來，或者用火焰吧絲錐燒退火之後用電鑽弄掉，電火花進行燒蝕，用一根8個的絲錐擰上兩個螺母，然後用三根鋼絲穿到容屑槽中，對准孔裡面的絲錐的容屑槽，看看能不能擰動，工件不大的話放在火裡面燒紅之後再擰。
方法二：材料是高速工具鋼，如果採用取絲器不能取出時，可用氧氣加熱到1200-1300度之間然後水冷使其開裂再用相應之物敲掉碎裂的斷錐。
一般條件下，鑄鐵件攻絲時的斷錐，用取絲器很容易取出，這是由於脆性材料在攻絲過程擠壓變形較小，是直接切削形成螺孔，而鋼件在攻絲過程中由於其塑性較好，因此一部分材料產生塑性變形而增加螺紋高度，同時也增加了絲錐與螺孔螺紋牙型面的磨擦力，導致絲錐不易取出。但是鋼在1200度左右仍在奧氏體固相區，短時間加熱不會引起晶粒長大而影響材料力學性能。
2. 螺紋攻絲斷了怎麼辦
絲攻斷了有兩種情況：絲攻斷在工件表面之下（俗稱：斷在裡面）、絲攻斷在工件表面之上（也就是工件外面還有一段殘絲攻，俗稱：斷在外面），處理方法：
一、絲攻斷在外面：
1、能用扳手、管子鉗、鋼絲鉗等工具鉗住殘絲攻時，便可以慢慢將殘絲攻退出來。
2、若殘絲攻太短，不能上扳手、鋼絲鉗時，可以用電焊焊一節小鋼板，而後慢慢轉動鋼板（注意：殘絲攻仍然要加潤滑油），便可以將殘絲攻退出。
3、用榔頭輕輕的上下左右敲擊殘絲攻，將內部敲松，再慢慢用鋼絲鉗等工具旋退殘絲攻。
二、絲攻斷在裡面：
1、用【樣沖】慢慢敲碎內部的殘絲攻，而後，小塊取出。
2、用電火花擊化殘絲攻。
3. 不銹鋼攻M2的牙 老斷絲錐 是怎麼回事
首先幫你解決為什麼絲攻為什麼會斷 1.底孔小 M2的絲攻至少要1.6或者1.6以上的底孔才回行 2.攻絲時 絲攻答軸線和底孔中心線不同心 這個原因是出現斷絲錐次數最多的 3.加工盲孔時候 部分切屑未及時排出堵塞在孔的底部 至於擠壓絲錐 一般用於8MM以下的薄板 不知道你的工件要求攻牙深度是多少 如果你攻不銹鋼 M2的擠壓絲攻底孔至少要在1.78以上 最好1.8 不 明白的可以再問我
4. 攻牙老是斷絲錐怎麼回事呀
底孔偏小，如加工紫銅或不銹鋼材料時仍按加工鑄鐵件鑽底孔；
絲攻中心線未能與底孔中心線重合，歪斜太大；
手工攻絲時用力不均勻，尤其是用普通扳手攻絲時需特別注意；
潤滑不夠、盲孔攻絲時絲錐到底繼續用力等都容易斷絲攻。
5. 攻絲總斷絲錐的原因及解決方法
第一種原因、不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐,
第二種原因、加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐.
第三種原因、是絲底鑽孔直徑偏小所致。
建議您按下述公式確定絲底鑽孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是、切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。
6. 攻牙機絲錐斷裂問題如何進行全方位的解析
攻牙機是一種在機件殼體、設備端面、螺母、法蘭盤等各種具有不同規格的通孔或盲孔的零件的孔的內側面加工出內螺紋、螺絲或叫牙扣的機械加工設備，廣泛應用於五金生產、機械製造等行業。但攻牙加工由於各種因素導致的絲錐斷裂嚴重影響效率，下面簡單介紹下絲錐斷裂產生的原因和解決措施：
一、絲錐品質不好
包括主要材料、數控刀具設計、熱處理情況、加工精度、塗層質量等等。
（1）絲錐截面過渡處尺寸差別太大或沒有設計過渡圓角導致應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂。
（2）柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導致復雜的焊接應力與截面過渡處的應力集中相迭加，產生較大的應力集中，導致絲錐在使用中斷裂。
（3）熱處理工藝不當。絲錐熱處理時若淬火加熱前不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導致絲錐產生裂紋。
應對措施：選用品質優良可靠的絲錐以及更為合適的絲錐系列。
二、絲錐選擇不當
對硬度太大的攻件應該選用高品質絲錐，如含鈷高速鋼絲錐、硬質合金絲錐、塗層絲錐等。此外不同的絲錐設計應用在不同的工作場合，例如絲錐的排屑槽頭數、大小、角度等等對排屑性能都有影響。
（1）對於象沉澱不銹鋼、高溫合金等硬度高同時韌性又好的難加工材料，可能會出現絲錐因自身強度不夠，無法抵抗攻絲加工的切削抗力而折斷。
（2）絲錐與加工的材料不匹配這個問題近幾年越來越受到重視，刀具材料的品種也在不斷地增加，這就需要在攻絲前選擇好合適的絲錐產品。
應對措施：選用高強度材料的絲錐（如粉末高溫鋼等），提高絲錐自身強度；同時改善絲錐表面塗層，以提高絲維表面硬度；極端情況甚至手工攻絲也許是可行的方法。
三、絲錐過度磨損
絲錐過度磨損是極為常見的情形，絲錐在加工若干個螺紋孔後，由於絲錐過度磨損使得切削抗力變大，導致絲錐拆斷。
應對措施：推薦使用專用絲錐，它會明顯延緩絲錐的磨損，從而提高絲錐使用壽命；同時使用優質的攻絲油也能夠有效延緩絲錐的磨損。
四、軸向同步誤差
加工中心攻絲過程中，大量的斷絲錐是因為機床主軸旋轉與軸向進給同步性存在誤差，使得絲錐承受的軸向拉力增大導致絲錐斷裂。
應對措施：使用專用絲錐柄解決剛性攻絲軸向同步誤差補償問題。
五、斷屑、排屑困難
對於盲孔攻絲通常採用螺旋槽後排屑絲錐，如果鐵屑纏繞在絲錐上無法順利排出絲錐將會憋斷，而大量的被加工材料攻絲加工通常是難以斷屑的。
應對措施：首先考慮改變絲錐的螺旋升角設法讓鐵屑能夠順利排除；同時適當調整切削參數確保鐵屑能夠順利排除；必要時可以選用變螺旋角絲錐，以確保鐵屑能夠順利排出。
六、底孔孔徑偏小
攻絲時選用不合理的底孔直徑導致絲錐所需切削的部分增大，進而使絲錐折斷。
應對措施：建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正確的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。
七、攻件材質問題
攻件材質不純局部有過硬點或氣孔，導致絲錐瞬間失去平衡而折斷。
應對措施：在加工前應對所有原料的性能質量做全面的測試驗證，禁止使用不合格原材料。
八、機床沒有達到絲錐的精度要求
機床和夾持體也是非常重要的，尤其對於高品質的絲錐，只要一定精度的機床和夾持體才能發揮出絲錐的性能。常見的就是同心度不夠。攻絲開始時絲錐起步定位不正確，即主軸軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。
應對措施：全面校準機床設備，減小精度誤差。
九、切削油或攻絲油的品質不好
採用機油、植物油等非專用的油品作為切削液使用，加工出的產品質量很容易出現毛刺等不良情況，同時絲錐壽命也會有很大的降低。
應對措施：使用專用攻絲油代替非專用油品，可顯著改善加工效果。
十、切削速度與進給量不合理
當切削速度和進給量減小時會造成絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是給進速度太快，導致的扭力過大也容易導致絲錐折斷。
應對措施：改善工藝環境，操作人員做出判斷或向技術人員反饋並合理制定切削速度和進給量。
由上可見造成絲錐斷裂的原因可謂多種多樣，機床、夾具、工件、工藝、夾頭及刀具等出現問題均會發生絲錐斷裂，合理安排工藝、做好預防措施能有效避免問題的產生。
7. 304不銹鋼攻M3的牙，深10.0MM，攻牙後底孔不大過2.59。鑽的是2.75的孔。問題：（1）老是斷絲攻。怎麼辦
M3×0.5的擠壓絲錐鑽2.75的孔已是極限值了，不建議再加大底孔直徑。老是斷絲攻的客回觀原因有不銹鋼本來就非常答難攻絲，更何況深度已達絲錐公稱直徑的三倍多（屬深孔螺紋加工）。建議採用含鈷短刃螺旋絲攻，最好絲錐有要經過鍍鈦處理。選擇不銹鋼專用攻絲油。降低轉速等。
底孔出現錐度首先應該考慮選擇高品質含鈷鑽頭，然後檢查鑽床精度。
8. 機用絲錐攻M1.6的螺紋，老斷絲錐，怎麼辦攻小螺紋孔時有什麼好的辦法不銹鋼的材料
1、攻制不銹鋼螺紋時，「脹牙」現象比較嚴重，絲錐容易「咬死」在孔中，所以螺紋底孔應適當加大。一般情況下，螺距為1mm以下的螺紋底孔直徑等於公稱直徑減去螺距；螺距大於1mm時，螺紋底孔直徑等於公稱直徑減去1.1倍螺距。
2、不銹鋼攻絲時，應保證有足夠的冷卻潤滑液。通常可選用硫化油＋15％～20％CCl4；白鉛油＋機油或其他礦物油；煤油稀釋氯化石蠟等。
3、因為不銹鋼韌性強，絲錐攻下去以後，後面摩擦力太大，擰不動，就斷絲錐。把絲錐導向部分的後角和後面用手工在小砂輪上磨一下就好了。
9. 在攻牙時怎麼避免斷絲錐
不銹鋼M6以下的螺紋可用擠壓絲錐來加攻絲油來加工比較好,M6以上的螺紋可用切削絲錐加工,易斷絲錐的原因較多：
首先大家都知道不銹鋼加工本是難切削材料,加工過程中容易產生硬化層所以在加工螺紋底孔時,速度不易過高(線速度不大於9m/min)否則容易造成加工硬化現象,這時再加工螺紋時就會容易斷絲錐。
第二種原因加工材料沒有進行熱處理,切削性能較差也會造成斷絲錐,第三切削液選擇不當,造成在加工螺紋時斷絲錐。
第三種原因是絲底鑽孔直徑偏小所致。
建議按下述公式確定絲底鑽孔直徑：
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起並向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大於螺紋內徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
第四種原因是切削速度與進給量不合理：
當加工出現問題時，國內大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生產的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導致的扭矩過大也容易導致絲錐折斷。