不銹鋼產品如何加工

A. 不銹鋼保溫杯如何加工

不銹鋼保溫杯：由內外雙層不銹鋼製造而成，利用焊接技術把內膽和外殼結合在一起，再用真空技術把內膽與外殼的夾層中的空氣給抽出來以達到真空保溫的效果。

加工流程：

1、外殼加工流程 外管領料—割管—脹形—分段—脹形—滾中角—縮底—割底—沖筋—平上口—沖底—平底口—清洗烘乾—檢驗敲坑—合格外殼

2、內殼加工流程（有兩種，此流程為覺流程。另一種為沖壓而成，但沖壓的局限性大） 內管領料—割管—平管—脹形—滾上角—平上口—平底口—滾螺紋—清洗烘乾—檢驗敲坑—對焊—試水檢漏—烘乾—合格內膽

3、外殼和內殼裝配流程 配杯口—焊口—壓中底—焊底—檢焊口焊底—中底點焊吸氣劑—抽真空—測溫—電解—拋光—測溫—檢驗拋光—壓外底—噴漆—抽檢測溫—檢驗噴漆—絲印—包裝—成品入庫

加工工藝簡要說明：

1、割管：用車床，具體按《割管作業指導書》執行，要求尺寸准確，及時發現不良品、料廢，操作中要避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

2、水脹：用水脹壓機，具體按《水脹作業指導書》執行，要求注意力集中，時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求。

3、分段：用儀表車，把水脹一出二的二個外殼割斷，要求尺寸准確，割口均勻、無缺口、毛邊，輕拿輕放 避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

4、脹形：用大壓機，具體可按《水脹作業指導書》執行，要求注意力集中，是外殼的管子焊處要與模具的合處相對應，時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求。

5、滾中角：用車床,把通過脹形外殼的內凹形狀處的二邊角滾至符合尺寸求,要避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

6、縮底：用車床，具體按《縮口作業指導書》執行。把通過脹形外殼圓弧底口縮至符合尺寸要求，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

7、割底：用車床，把縮過底的外殼底口割至標准尺寸，割口均勻、無缺口、毛邊，輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

8、沖筋：在小壓機上把外殼口處的焊接縫壓扁，在焊口時不會跳焊，使焊口平滑均勻。

9、外殼平上口：用車床，平口均勻、無缺口、毛邊，符合要求，輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

10、沖底：用壓機，要求注意力集中，時刻注意產品的凹坑、尺寸、形狀是否符合要求，特別要注意沖壓底部是否有裂縫。

11、平底口：用儀表車，平底口均勻、無缺口、毛邊，符合要求，輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

12、平管：用儀表車，平一頭管口，平口均勻、無缺口、毛邊，符合要求；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

13、滾上角：用車床，把脹形好的內膽凸出角處滾至符合尺寸要求,輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

14、內膽平上口：用儀表車，平口均勻、無缺口、毛邊，符合要求;輕拿輕放,避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

15、滾螺紋：用專用螺紋機，具體按《滾螺紋作業指導書》執行，要求注意力集中，調整螺紋深淺符合尺寸要求；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

16、清洗烘乾：把內膽、外殼清洗干凈並烘乾；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

17、檢驗敲坑：檢驗內膽、外殼是否合格，有凹坑、凹點的敲平至符合要求，輕拿輕放。

18、對焊：把內膽與內底對焊起來，具體按《對焊作業指導書》執行，要求焊接的焊縫光滑、無漏洞、無凹坑。

19、試水檢漏：把對焊好的內膽充氣試水，對焊縫有無漏洞，不漏為合格。

20、配杯口：把內膽、外殼合一起，杯口合平；輕拿輕放，避免產生凹坑、凹點、麻點、報廢品。

21、焊口焊底：具體按《焊口焊底工藝作業指導書》執行，要求確保焊口底焊透並圓滑，無凹凸點、焊瘤及漏焊點。

22、點焊：中底內點焊上吸氣劑，注意點焊上的吸氣劑必須在24小時內去抽真空效果才好，否則會無效。

23、壓中底：把焊好口的杯壓上點焊上吸氣劑的中底，壓與底口平整。

24、檢焊口焊底：對焊好口底的杯進行檢驗，挑出是否有漏焊、杯口焊不好或其它不良原因的杯。

25、抽真空：無尾抽真空，嚴格按照抽真空操作標准執行。

26、測溫：具體按《電測溫工序作業指導書》執行，檢驗杯是否真空，挑出不真空杯。 27、電解：送外協電解，要求杯內電解光亮均勻，無水印、黃點。

28、拋光：要求杯外殼拋得細膩且紋路有序，杯口平滑光亮，不可有明顯拉絲、擦傷、黑絲及凹點、拋光膏殘留的現象。

29、檢驗拋光：拋光後的杯是否符合要求，不好的要重新拋，好的流到下一工序。

30、壓外底：對拋光好的杯壓上外底，要求壓平整。

31、噴漆：送外協噴漆，顏色如樣，要求噴漆均勻牢固，不可有掉漆、麻點等。

32、檢驗噴漆：對噴漆後的杯是否符合噴漆要求，不好的要重新退漆拋光，好的流到下一工序。

33、絲印：按要求絲印上商標LOGO，要清晰，圖案標志、大小、顏色、位置如樣品；絲印標用膠袋粘不下，用指甲不易扣下，所以絲印後必需要用烘道烘過。

B. 加工不銹鋼有什麼方法

1、加工高硬度不銹鋼，最好不要採用高速鋼立銑刀；
2、若鋼件硬度較高時，選內擇較低的容銑削用量；
3、側吃刀量較大時，選擇較低銑削速度；
4、採用塗層硬質合金刀具，銑削速度可以提高50%左右；
5、切削時應注意充分冷去，若使用硬質合金刀具加工不銹鋼時，不要使用水溶性切削液，避免刀刃承受較大的熱應力，引起崩刃。

C. 加工一個不銹鋼工件時應注意什麼

不銹鋼加工復刀具幾何角度的制選擇刀具切削部門的幾何角度，對於不銹鋼切削加工的出產率、刀具耐費用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響，公道。選擇和改進刀具幾何參數是保證加工質量、進步效率、降低本錢的有效途徑。車刀前角0的選擇前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，進步刀具耐費用。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐費用下降。車刀主偏角Kr的選擇當切削深度ap和進給量f不變時，減小主偏角Kr可使散熱前提得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。

D. 如何加工不銹鋼小管

不銹鋼毛復細管生產廠家制加工的具體過程：
1、對各種細小管截斷加工。
2、對各種精密細小管截斷端、磨尖加工。
3、對各種細小管擴口縮口加工。
4對各種精密管折彎成型加工。
5對各種小管側面削麵打微型孔加工。
6、對各種細小管焊接組裝拋光加工。
7、對各種精密細小管進行分級壓縮膨脹加工
8.對各種管狀產品多工位拉伸成型。
9.對管件多孔位壁面孔位製品

E. 304不銹鋼的加工方法

不銹鋼製品的噴色美術加工法的工藝過程是：不銹鋼製品→絲印→蝕刻→鹼處理→絲印回→氧化著色答→鹼處理→成品。
不銹鋼製品的蝕刻美術加工法工藝過程是：不銹鋼製品→絲印→蝕刻→鹼處理→氧化著色→成品。
不銹鋼的化學著色法，不使用顏料及染料，而是把不銹鋼浸泡在加溫的濃硫酸鉻溶液中，進行化學著色，其特點是耐食品性好。這種加工方法中所使用的油墨，要有非常強的耐酸性，一般使用與處理工藝相適應的具有特殊性能的UV硫化油墨。 不銹鋼製品，特別是不銹鋼帶，很多時候工廠的最原始加工方式就是利用沖床進行沖壓製品。沖壓包括直沖和拉伸兩種方式，一般硬度低於1/2都是利用拉伸和彎曲，硬度高於1/2便硬的，都是直沖。

F. 不銹鋼如何加工

1． 跟著航空、航天、石油、化工、冶金和食物等產業的蓬勃發展，不銹鋼材料已得到廣泛應用，而不銹鋼材料因為韌性大、熱強度高、導熱系數低、切削時塑性變形大、加工硬化嚴峻、切削熱多、散熱難題等原因，造成刀尖處切削溫度高、切屑粘附刃口嚴峻、輕易產生積屑瘤，既加劇了刀具的磨損，又影響加工表面粗拙度。此外，因為切屑不易捲曲和折斷，也會損傷已加工表面，影響工件的質量。為進步加工效率和工件質量，准確選擇刀具材料、車刀幾何參數和切削用量至關重要。
2．刀具材料的選擇准確選用刀具材料是保證高效率加工不銹鋼的決定因素。根據不銹鋼的切削特點，刀具材料應具備足夠的強度、韌性、高硬度和高耐磨性且與不銹鋼的粘附性要小。常用的刀具材料有硬質合金和高速鋼兩大類，外形復雜的刀具主要採用高速鋼材料。因為高速鋼切削不銹鋼時的切削速度不能太高，因此影響出產效率的進步。對於較簡朴的車刀類刀具，刀具材料應選用強度高、導熱性好的硬質合金，因其硬度、耐磨性等機能優於高速鋼。常用的硬質合金材料有：鎢鈷類（YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X），鎢鈷鈦類（YT30、YT15、YT14、YT5），通用類（YW1、YW2）。YG類硬質合金的韌性和導熱性較好，不易與切屑粘結，因此合用於不銹鋼粗車加工；而YW類硬質合金的硬度、耐磨性、耐熱性和抗氧化機能以及韌性都較好，適合於不銹鋼的精車加工。加工1Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼時，不宜選用YT類硬質合金，因為不銹鋼中的Ti和YT類硬質合金中的Ti產生親合作用，切屑輕易把合金中的Ti帶走，促使刀具磨損加劇。 〕
3．刀具幾何角度的選擇刀具切削部門的幾何角度，對於不銹鋼切削加工的出產率、刀具耐費用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影響，公道選擇和改進刀具幾何參數是保證加工質量、進步效率、降低本錢的有效途徑。
（1）車刀前角γ0的選擇前角的大小決定刀刃的鋒利與強度。增大前角可以減小切屑的變形，從而減小切削力和切削功率，降低切削溫度，進步刀具耐費用。但是增大前角會使楔角減小，降低刀刃強度，造成崩刃，使刀具耐費用下降。車削不銹鋼時，在不降低刀具強度的前提下，應把前角適當取大一些。在刀具前角大時其塑性變形小，切削力和切削熱降低，減輕加工硬化趨勢，進步刀具耐費用，一般刀具前角宜取12°～20°。
（2）車刀後角α0的選擇在切削過程中，後角可以減小後刀面與切削表面的摩擦。若後角過大，則楔角減小，使散熱前提惡化，刀具刃口強度下降，降低刀具耐費用；若後角過小，摩擦嚴峻，則會使刃口變鈍，增大切削力，增高切削溫度，加劇刀具磨損。在一般情況下，後角變化不大，但必需有一個公道的數值，以利於進步刀具的耐費用。車削不銹鋼時，因為不銹鋼的彈性和塑性都比普通碳素鋼大，所以刀具後角過小會使堵截表面與車刀後角的接觸面積增大，摩擦產生的高溫區集中於車刀後角，加快車刀磨損，降低被加工表面光潔度，所以車削不銹鋼時的車刀後角要比車削普通碳鋼時稍大一些，但後角過大又會降低刀刃強度，直接影響車刀的耐費用，因此，一般情況下車刀後角宜取6°～10°。
（3）車刀主偏角Kr的選擇當切削深度ap和進給量f不變時，減小主偏角Kr可使散熱前提得到改善，減少刀具損壞，使刀具切入、切出平穩。但主偏角減小又會使徑向力增大，在切削時輕易引起振動。車削不銹鋼的硬化傾向性強，易產生振動，振動又會使加工硬化嚴峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。詳細角度應根據機床、零件、刀具系統的剛性和切削用量來選擇。
（4）車刀刃傾角λs的選擇刃傾角可控制切屑流向，當刃傾角λs為負值時，切屑流向已加工表面；當刃傾角λs為正值時，切屑流向待加工表面。為了使切屑不劃傷已加工表面，在精加工時，刃傾角λs值為正值。當λs為正值時，刀尖強度低並首先接觸工件，易損壞；當λs為負值時，刀尖強度高，耐沖擊，可避免崩壞刀尖，切入、切出平穩，車削不銹鋼時，一般刀具刃傾角宜取0°～20°。
4．切削用量的選擇切削用量的大小對出產效率和加工質量有很大影響，因此在確定了刀具的幾何參數以後，還要選定公道的切削用量。在選擇切削用量時，應留意考慮以下因素：一是要根據不銹鋼及各類毛坯的硬度等來選擇切削用量；二是要根據刀具材料、焊接質量和車刀的刃磨前提來選擇切削用量；三是要根據零件直徑、加工餘量和車床精度等來選擇切削用量。同時為了按捺積屑瘤和鱗刺的產生，進步表面質量，在採用硬質合金刀具進行加工時，切削用量應比車削一般碳鋼類工件稍低些，特別是切削速度不宜過高（vc=50～80m/min）；切削深度ap不宜過小，以避免切削刃和刀尖劃過硬化層，ap=0.4～4mm；因此進給量f對刀具耐費用影響不如切削速度大，但會影響斷屑和排屑，拉傷、擦傷工件表面，影響加工的表面質量，進給量一般取f=0.1～0.5mm/r。 不銹鋼尤其是奧氏體型不銹鋼的塑性較好，在切削加工時，產生的切屑難以折斷，加大了切屑與刀具前刀面之間的摩擦力，增大了切削力。同時，因加工硬化會增大被切削材料的硬度和強度，也導致切削力增大。為此，在公道選擇刀具材料、刀具的幾何角度和切削用量的基礎上，對不銹鋼和45鋼做了切削力對比試驗。試驗結果表明，在相同切削用量的情況下，加工不銹鋼時切削力比加工45鋼時只增加了8.5%。
5． 公道選擇刀具材料、刀具幾何角度和切削用量，對於進步不銹鋼切削加工的出產效率和加工工件質量是完全能夠實現的。

G. 不銹鋼保溫瓶如何加工

不銹鋼保溫瓶的加工方式有焊接拉伸工藝和水漲拉伸工藝，廣東保溫瓶廠家的不銹鋼保溫瓶加工大多數是採用焊接拉伸工藝，浙江保溫瓶廠家的不銹鋼保溫瓶加工大多數採用水漲拉伸工藝，據了解，廣州嘉悅實業有限公司可以用以上兩種工藝同時生產不銹鋼保溫瓶加工。
不銹鋼保溫瓶加工的水漲拉伸工藝是用分好條的不銹鋼材料用焊管機焊成不銹鋼管為主要原材料生產加工而成，大致生產加工工藝流程圖如下：
1、外膽身加工流程
外膽身焊管—割管—脹形—分段—脹形—滾中角—縮底—割底—沖筋—平上口—沖底—平底口—清洗烘乾—檢驗敲坑—合格外膽身
2、內膽身加工流程（有兩種，此流程為覺流程。另一種為沖壓而成，但沖壓的局限性大）
內膽身焊管—割管—平管—脹形—滾上角—平上口—平底口—滾螺紋—清洗烘乾—檢驗敲坑—對焊—試水檢漏—烘乾—合格內膽身
3、排氣底加工流程
排氣底開料—沖圓片—圓片拉伸—切邊—清洗—烘乾—焊吸氣劑
4、內膽底加工流程
內膽底開料—沖圓片—圓片拉伸—切邊—清洗—烘乾
5、外膽底加工流程
外膽底開料—沖圓片—圓片拉伸—切邊—清洗—烘乾
6、外膽身和內膽身裝配流程
內膽身與內膽底焊接——壓縫——配壺口—焊口—壓排氣底—焊排氣底—檢焊口焊底—抽真空—測溫—噴砂—電解—拋光—測溫—檢驗拋光—測溫—壓外底—噴漆—絲印—包裝—成品入庫

H. 不銹鋼是怎麼加工的

各產品由於用途的不同，其加工工藝和原料的品質要求也不同。

不銹鋼製品的不同，其要求原料厚度公差也各不相同，象二類餐具和保溫杯等，厚度公差要求較高，為-3~5%，而一類餐具厚度公差要求-5%，鋼管類要求-10%，賓館用冷櫃用材厚度公差要求為-8%，經銷商對厚度公差的要求一般在-4%~6%間。

同時產品內外銷的不同也會導致客戶對原料厚度公差要求的不同。一般出口產品客戶的厚度公差要求較高，而內銷企業對厚度公差要求相對較低（大多出於成本方面考慮），部分客戶甚至要求-15%。

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一、結構成分

不銹鋼的耐蝕性隨含碳量的增加而降低，因此，大多數不銹鋼的含碳量均較低，最大不超過1.2%，有些鋼的ωc（含碳量）甚至低於0.03%（如00Cr12）。

不銹鋼中的主要合金元素是Cr（鉻），只有當Cr含量達到一定值時，鋼材有耐蝕性。因此，不銹鋼一般Cr（鉻）含量至少為10.5%。不銹鋼中還含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。

二、鋼的編號和表示方法

1、用國際化學元素符號和該國的符號來表示化學成份，用阿拉伯字母來表示成份含量：

如：中國、俄國 12CrNi3

2、用固定位數數字來表示鋼類系列或數字；如：美國、日本、300系、400系、200系；

3、用拉丁字母和順序組成序號，只表示用途。

中國的編號規則

4、採用元素符號

5、用途、漢語拼音，平爐鋼：P、 沸騰鋼：F、 鎮靜鋼：B、甲類鋼：A、T8：特8、GCr15：滾珠。

I. 不銹鋼的加工流程簡介

用不銹綱開料、壓成型、定合頁位、定鎖頭位、鑽孔等後，用亞弧焊，焊成 成品。
不銹鋼門就是是用不銹鋼鋼板材料加工而成的門，和普通的門外觀一樣，主要材料是不銹鋼板材，裡面的填充物一般是泡沫或者是蜂窩紙，在敲擊的時候有種實心的感覺；中間是門花，門花夾在內外兩層玻璃之間，所以能起到防盜門作用，可以採用模具製作各種不同的門花件，住宅小區用的最多，一般用做入戶門，保護內門不被破壞！

J. 不銹鋼的加工工藝

最新的車削刀片材質和斷屑槽對於不銹鋼車削提供更高的能力
在工業上廣泛應用的不銹鋼對刀具行業提出了巨大的挑戰，在研發新的車削刀片材質和斷屑槽形一定要考慮它們的可加工性。一組在化學、食品、造紙和紙漿業在腐蝕環境下提供很長使用壽命相當易切的不銹鋼材料正越來越多地使用。這些材料通常是提供很好耐蝕性的鉻基鐵或碳鋼。其它組別的含各種不同比重的鉻和鎳的不銹鋼材料用在需要很高抗拉強度還要耐腐蝕的航空工業。它們的范圍從中等加工難度的低鎳合金到很難加工的高溫合金都有。

加工挑戰

雖然不銹鋼的加工性上下很大，它們都很粘，回對切削刀具產生粘屑、積屑瘤和由此引起的塗層粒子甚至是塗層和基體結合部的粒子『拔出』等潛在的問題。但是，主要切削刀具公司針對今天的流水線已經在設計最新的核心硬質合金材質和斷屑槽考慮這些失效模式，並推而廣之提供車削刀片。現在用於批量生產易切到中等難度加工范圍的不銹鋼的經濟性好的解決方案容易得到。

根據韌性重組硬質合金材質

山高刀具是針對在寬范圍加工條件和應用（包括接近最終形狀和不銹鋼加工）中提高性能來設計新的核心車刀材質的系列齊全的切削刀具供應商之一。在硬質合金方面，山高公司徹底重組它各自針對通用加工（TP200）和重粗加工（TP300）核心車削材質，使其提供基體和底層塗層之間更好的粘結性和韌性更好的切削刃。兩種材質都在有富鈷區的基體上塗由碳氮化鈦（TiCN）、氧化鋁（Al2O3）和氮化鈦（TiN）組成的復合塗層。

根據Carboloy的固定產品經理Bob Goulding，重組後的材質提供針對提高加工不銹鋼材料的重要特性。它們包含能有效抵抗拔出的韌性很好的塗層和能更好抗粘屑及積屑瘤的光滑的很硬的頂面塗層。

Goulding說，通過塗層沉積工藝--中溫化學氣相沉積（塗層在較低的溫度下進行）進步得到韌性好和光滑的塗層，導致壽命很長。他解釋道，『中溫工藝保留較厚的CVD塗層全部的硬度和耐磨性，還給你一個韌性更好更光滑的使裂紋最小化的塗層。』

雖然通用和重粗加工的材質兩者都含有韌性好的有富鈷區的基體，基體韌性和塗層耐磨性的比例是有區別的。根據Goulding，TP200材質的塗層在較高的切削速度下提供優異的耐磨性，而TP300材質基體的韌性更好，使其在較低速度加工高強度不銹鋼時能力提高。『我們的重粗加工材質的基體韌性特別好，結合厚MTCVD塗層，使得你的切削刃硬而且韌性很好，』Goulding說。『你得到具有傑出抗切削刃溝槽磨損的有效的耐磨性。』基於這些特性，Goulding推薦通用材質TP200用於易切鐵素體不銹鋼的高速切削，而TP300材質用於中等加工難度的高強度不銹合金的低速應用。

斷屑槽設計的解決方案

根據Goulding，用於不銹鋼加工的正確的斷屑槽形將有模型，山高公司重組後的核心『M3』槽形用於輕到中載切削。都能用於鋼件精加工的這種槽形和重組後的核心『MF2』槽形設計成變化的負倒棱寬度和角度來提供在包括小切深高進給的很寬應用范圍里有效斷屑所需的切削刃強度。增加的切削刃強度在高進給下有助於在不銹鋼和接近最終形狀應用時控制切深處的溝槽磨損。

遍及它們的應用范圍，新的槽形設計還提供更好的刀具壽命。一個起作用的因素是正的切入角，它促進更自由的切削和降低切屑溫度。另一個是切屑控制角度，它在刀尖上策略地放置的『隆起部分』代替一個硬的斷屑台，來控制斷屑所需的切屑捲曲。直壓的隆起有助於把切屑和刀片的接觸限制到僅僅兩個點：切入角和隆起本身（切出角）。結果是，傳遞到刀片上的熱量和切削力減少，從而提高刀具壽命。兩個接觸點間的也相當寬，所以任何由切屑和硬質合金化學反應引起的前刀面擴散磨損將不一起長大而引起刀片早期失效。

Goulding指出這些設計的幾種特性能明確地提高用輕到中載M3槽形加工不銹鋼的性能。例如，切屑接觸點的減少幫助減少粘屑，而且正的切入角降低材料的焊接應力或在斷屑槽里的積屑瘤，防止可能的塗層和硬質合金材料的『拔出』。另外，正的切入角對減輕工件表面加工硬化有幫助，特別是對多個回程的不銹鋼加工。這種加工硬化的後果之一是切深處的溝槽磨損，但是在M3斷屑槽時由於從刀尖開始的切削刃強度高故影響最小。

高鎳不銹鋼加工方案

雖然目前的核心車削材質和斷屑槽對易切到中等加工難度范圍的不銹鋼加工提供的很好性能表現，但關於極難加工的不銹鋼材料還沒有成功的案例。『隨著不銹鋼里鎳/鉻含量的增加，通常你在很低的速度下加工，』Goulding說。『你需要強度很高的切削刃來抵抗切削這種材料需要的極大的壓力。如果切削刃太鋒利刀片會碎裂。』

目前條件下滿足這些需要，山高提供一種韌性很好的TP40切削材質、切削刃強度很高的『MR7』斷屑槽以及韌性很好的『R7』單面槽形。同時，公司正在研究新的在高合金不銹鋼應用里抵抗破裂提供所需的沿切削刃極好的韌性和良好耐磨性的材質/斷屑槽組合。 『我們正在探索改裝我們的TP200和TP300材質加上另一種斷屑槽來滿足更寬范圍的不銹鋼材料加工的可能性，』Goulding說。
淺談大型不銹鋼凍干機化學拋光
高 峰 張明宗 郭玉梅 管從勝/葛方根 孫永強 胡兆奎 孫德生
摘 要 給出了不銹鋼在室溫條件下化學拋光液配方和拋光工藝條件。介紹了拋光液中各種組成的作用。詳細討論了不銹鋼材料品種、質量和加工工藝以及拋光液注排和攪拌方法等對化學拋光質量的影響。分析了化學拋光處理過程中進行掛件實驗的作用。
關鍵詞 不銹鋼，化學拋光，拋光質量
1 引 言
金屬脫脂、鈍化、磷化和化學鍍等表面處理過程，通常根據處理溶液的溫度高低分為三類〔1〕：1)高溫為85～100℃；2)中溫為50～70℃；3)低溫或室溫為20～40℃。
不銹鋼中溫(65～80℃)化學拋光〔2〕具有工藝簡單、操作方便、拋光速度快和拋光效果好等特點而廣泛應用於小型不銹鋼製件的拋光處理，室溫化學拋光工藝特別適用於大型不銹鋼設備的拋光處理。作者在理論研究的基礎上，採用15～40℃化學拋光工藝對煙台冰輪集團公司生產的大型不銹鋼凍干機進行拋光處理，取得了較為理想的拋光效果。
2 實驗方法
2.1 化學處理液
除油液
Na2CO3 (工業級) 20 g/L
NaOH (工業級) 10 g/L
Na3PO4 (工業級) 20 g/L
OP-10 (工業級) 5 g/L
室溫 24 h
除油方式： 浸泡加空氣攪拌
化學拋光液
HCl (工業級，36.5%) 120～180 mL/L
HNO3 (工業級， 65%) 15～35 mL/L
H3PO4 (工業級， 85%) 25～50 mL/L
水溶性聚合物 20 g/L
復合添加劑 4 g/L
θ 24～28℃
t 30～36 h
攪拌方式 水泵自循環

中和液
Na2CO3 (工業級) 5 g/L
θ 室溫
t 12 h
中和方式 浸泡加空氣攪拌
2.2 化學拋光工藝
凍干機→手工預處理→化學去油→水洗→保護密封面(可剝型防腐塗料)→化學拋光→水洗→中和→水洗→乾燥→質檢
3 實驗結果和討論
在室溫HCl-H3PO4-HNO3三酸拋光體系中，磷酸是中等強度的無機酸，主要在不銹鋼表面形成磷酸鹽轉化膜抑制被拋光表面的過度溶解，鹽酸是強酸起溶解作用，而硝酸起溶解和氧化(鈍化)兩種作用。水溶性聚合物為纖維素醚和聚乙二醇的混合物，起抑制酸霧和調節粘度的作用。復合添加劑包括若丁、苯胺等有機緩蝕劑，氯烷基吡啶和鹼金屬鹵化物等光亮劑。
本文主要討論大型不銹鋼凍干機(一次處理面積達150 m2)室溫化學拋光處理過程中存在的問題及解決方法。
3.1 不銹鋼材料對拋光質量的影響
拋光中發現�45 mm×2.5 mm不銹鋼管產生嚴重的孔蝕現象，有部分管出現開裂穿透。板材產生局部腐蝕，有個別的板材嚴重腐蝕。
產生上述腐蝕現象的主要原因是不銹鋼毛坯存在雜質缺陷，以致軋制後表面產生缺陷、雜質含量過高或不耐腐蝕的元素C、P、Si、S等在晶界處偏析，局部產生薄弱環節。在室溫拋光過程中，這些脆弱的部分形成活化的小陽極，而周圍區域則為大陰極，在電化學作用下腐蝕成針孔或小孔。這些腐蝕反過來又產生了應力集中，使腐蝕向縱深發展，最後穿透金屬。另外裂紋處在拋光過程中也極易形成陽極活化區，沿縫隙腐蝕加重。
從拋光機理看，在不銹鋼拋光過程中存在著金屬的表面溶解腐蝕和鈍化兩種過程的競爭，在中低溫(65～80℃)拋光過程中，由於拋光時間短，金屬表面溶解腐蝕不明顯，一般觀察不到孔蝕現象。但是在15～40℃拋光過程中，由於拋光時間長(一般大於12 h)，金屬表面溶解佔了主導地位。在HCl-H3PO4-HNO3三酸拋光體系中，氯離子含量高對不銹鋼極易腐蝕，特別是在室溫下材質存在雜質缺陷時尤為突出。因此，在室溫拋光過程中，不僅要嚴格控制拋光液配方，而且對不銹鋼材料的質量應嚴格把關。
雖然所採用的不銹鋼板材為1 Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼，但是個別的板材磁性過高，恰好這些板材產生均勻溶解，表面發灰，這說明材質不合格。對於板材上出現的局部腐蝕區經機械拋光後發現表面結構不均勻，有的輕碰即脫落，這是毛坯缺陷所致。對於�45 mm×2.5 mm不銹鋼鋼管中孔蝕嚴重的部位經拋光後發現有雜質缺陷。對換熱器排管進行試壓時發現漏氣，但找不到原因，經化學拋光後發現有裂紋，拋光2小時就開始漏液，這不可能是腐蝕穿透現象，而是軋制過程中的裂紋缺陷。
文獻〔2〕和本文中介紹的HC-HNO3-H3PO4三酸拋光體系只適用於奧氏體不銹鋼，但是由於不同廠家的同一類產品可能存在很大差別，有的可能達不到質量要求。因此，應採用同一廠家的同一批號的合格產品，考察技術應包括晶相和組成，特別是雜質的含量，對於壓力容器用材料還應按壓力容器的技術要求進行探傷。另外對每一種材料應進行拋光實驗，最後根據綜合實驗的具體情況確定拋光液配方。
3.2 不銹鋼的加工工藝對拋光質量的影響
拋光過程中發現焊縫和熱處理部位產生腐蝕現象，特別是等離子切割面產生嚴重腐蝕，而且隨著時間的延長而加劇。加熱彎管時被加熱部位也產生嚴重腐蝕現象。
不銹鋼為合金材料，存在不同的晶相，溫度變化時晶相發生相應的變化。因此在不銹鋼的加工過程(如機械加工、鑄造、焊接和切割等)中，一是受溫度的影響局部極易析出新相(局部相變)，晶界間物質的物理化學狀態與晶粒本身不同，致使晶界處的腐蝕速度明顯大於晶粒本身(晶間腐蝕)。這些新相的析出必然導致某些元素的貧乏區形成，不管是析出的新相耐腐蝕，還是不耐腐蝕都將導致腐蝕速度的不均勻性——點蝕或孔蝕等。二是受加工溫度的影響極易產生內應力，大量氯離子使應力腐蝕加重。在等離子切割過程中，局部溫度過高引起奧氏體不銹鋼晶粒粗大，甚至產生局部熔化，內應力過大，應力腐蝕尤為明顯。
在室溫拋光過程中，雖然可以通過調整拋光液配方減輕腐蝕現象，但是無法完全避免應力腐蝕和晶間腐蝕等。因此，要想控制晶間腐蝕和應力腐蝕，必須從不銹鋼設備的加工工藝入手，嚴格控制工藝參數，包括焊接工藝參數、切割方法、熱處理溫度等，避免析晶和內應力集中。
3.3 攪拌方式對拋光質量的影響
在拋光過程中，採用水泵自身循環拋光液，發現有死角，拋光面產生花斑現象。大型不銹鋼設備往往被拋光面比較集中，如熱交換器排管等，局部被拋光面S(dm2)與拋光液體積V(dm3)比過大，溫度變化過快，而且拋光過程中，三種酸的消耗過快，只靠拋光液自身的濃度梯度擴散是不夠的，為了保持被拋光面附近拋光液濃度均勻一致，必須採用合適的攪拌方式，通常有強制對流和機械攪拌等。對於結構比較簡單的圓桶型設備，可採用簡單的機械攪拌方式，而對於特殊結構的設備應配備結構相似的攪拌或循環方式。
3.4 拋光液配置及注入方式對拋光質量的影響
若採用一次性拋光液，三種酸的濃度可適當降低。首先將三種酸的混合溶液注入被拋光設備內，使被拋光面與拋光液接觸2～3 h，表面腐蝕5～10 μm後，再通過循環方式將配置好的添加劑混合溶液注入，混合均勻後繼續拋光，可獲得理想的拋光效果。為了避免上下拋光面與拋光液的接觸時間相差太長，應採用適當的注入方式，一般控制上下拋光面與拋光液的接觸時間差在1 h之內。另外，拋光液排出時應連續進行，否則在停留部位將產生很難清除的痕跡。
3.5 試件對拋光質量的影響
在大型不銹鋼設備的室溫拋光過程中，拋光質量是通過懸掛樣件的質量控制的。在大型設備中，難免材料不均勻和拋光液不均勻，在拋光過程中應對設備中所用的各種材料進行相應的掛件實驗，並定時觀察掛件的拋光效果。為了使掛件具有代表性，不僅將掛件合理分布(保證上、中、下三個部位有掛件)，而且掛件應與設備本身具有相同的加工工藝。
4 結 論
1)三酸拋光體系適用於各種奧氏體不銹鋼材料的拋光處理，材料的性能和質量對拋光質量有很大影響；
2)不銹鋼設備的加工工藝對拋光質量有明顯影響；
3)適當的攪拌方式和拋光液注入方式對拋光質量是有益的；
4)拋光過程中應進行相應的掛件實驗。
作者單位：山東工業大學 濟南 250061/煙台冰輪集團公司 煙台 264000
摘自《電鍍與精飾》1999年 第21卷 第4期