切不銹鋼樹脂砂輪片用什麼硬度

① 什麼砂輪片即能切塑料又能切金屬,還要剛性好的,且較薄

問問泰州市晨虹數控設備製造有限公司的徐工吧，他對這樣的產品非常有興趣。

② 切割不銹鋼為何要用專用砂輪片有何要求

因為不銹鋼這種材料比較軟，而市面上很多砂輪片硬度都不一樣，導致切割後的效果不一樣，所以切割不銹鋼最好是針對性的選擇砂輪片，這樣的話切割後及無毛刺又節省材料

③ 砂輪片的選用有什麼要求

砂輪的規格尺寸是必須了解
選擇好的砂輪
主要還是看其是否適用於你磨削的工件
粒度
硬度
組織號等都是必須了解並多次試驗的
磨料的選擇
最常用的磨料是棕剛玉（
A
）和白剛玉（
WA
），其次是黑碳化硅（
C
）和綠碳化硅（
GC
），其餘常用的還有鉻剛玉（
PA
）、單晶剛玉（
SA
）、微晶剛玉（
MA
）、鋯剛玉（
ZA
）。
棕剛玉砂輪：棕剛玉的硬度高，韌性大，適宜磨削抗拉強度較高的金屬，如碳鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅等，這種磨料的磨削性能好，適應性廣，常用於切除較大餘量的粗磨，價格便宜，可以廣泛使用。
白剛玉砂輪：白剛玉的硬度略高於棕剛玉，韌性則比棕剛玉低，在磨削時，磨粒容易碎裂，因此，磨削熱量小，適宜製造精磨淬火鋼、高碳鋼、高速鋼以及磨削薄壁零件用的砂輪，成本比棕剛玉高。
黑碳化硅砂輪：黑碳化硅性脆而鋒利，硬度比白剛玉高，適於磨削機械強度較低的材料，如鑄鐵、黃銅、鋁和耐火材料等。
綠碳化硅砂輪：綠碳化硅硬度脆性較黑碳化硅高，磨粒鋒利，導熱性好，適合於磨削硬質合金、光學玻璃、陶瓷等硬脆材料。
2.
粒度的選擇
用粗粒度砂輪磨削時，生產效率高，但磨出的工件表面較粗糙；用細粒度砂輪磨削時，磨出的工件表面粗糙度較好，而生產率較低。在滿足粗糙度要求的前提下，應盡量選用粗粒度的砂輪，以保證較高的磨削效率。一般粗磨時選用粗粒度砂輪，精磨時選用細粒度砂輪。
磨具粒度
一般使用范圍
36
＃～
46
＃
一般平磨、外圓磨和無心磨
60
＃～
100
＃
精磨和刀具刃磨
3.
硬度的選擇
磨削軟材料時要選較硬的砂輪，磨削硬材料時則要選軟砂輪；
磨削軟而韌性大的有色金屬時，硬度應選得軟一些；
磨具硬度代號表
GB/T2484
——
1994
磨具硬度
硬度由軟————－硬
硬度代號
A
、
B
、
C
、
D
、
E
、
F
、
G
、
H
、
J
、
K
、
L
、
M
、
N
、
P
、
Q
、
R
、
S
、
T
、
Y
4.
結合劑的選擇
陶瓷結合劑是一種無機結合劑，化學性能穩定、耐熱、抗腐蝕性好，氣孔率大，這種結合劑製造的砂輪磨削效率高、磨耗小，能較好地保持砂輪的幾何形狀，應用范圍最廣。適於磨削普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、硬質合金、有色金屬等。但是，陶瓷結合劑砂輪脆性較大，不能受劇烈的振動。一般只能在
35
米
/
秒以內的速度下使用。
樹脂結合劑是一種有機結合劑，這種結合劑製造的砂輪強度高，具有一定的彈性，耐熱性低，自銳性好，製作簡便，工藝周期短。可製造工作速度高於
50
米
/
秒的砂輪和很薄的砂輪。它的應用范圍僅次於陶瓷結合劑，廣泛用於粗磨、荒磨、切斷和自由磨削，如磨鋼錠，鑄件打毛刺等。可製造高速、高光潔度砂輪，重負荷、切斷以及各種特殊要求的砂輪。
5、組織號：
5
6
7
8
9
10
11
12
13
密
疏
組織號用以表示砂輪內相鄰的磨料顆粒之間的距離，也就是間隙的大小
。砂輪中磨料顆粒所佔的體積百分比，也就是其濃度的大小，決定砂輪的組織號，陶瓷砂輪組織號變化范圍一般是從5到13，數字越小表示砂輪組織越密，數字越大表示砂輪組織越疏鬆。組織號11，12和13通常是指氣孔砂輪。
6、大氣孔砂輪的選擇
大氣孔砂輪在磨削時具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力強等優點。適用於軟金屬和塑料、橡皮和皮革等非金屬材料的粗、精磨。同時，它具有散熱快的特點，所以在磨削一些熱敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬質合金刀具和機床導軌等）有良好的效果。
大氣孔砂輪生產范圍是：磨料一般選擇碳化物和剛玉等，如常用的有黑碳化硅（
C
）、綠碳化硅（
GC
）和白剛玉（
WA
）等幾種，這些磨料的硬度高、性脆而鋒利，具有良好的導熱和導電性能；磨料粒度（
36#~180#
）；結合劑（陶瓷結合劑）；硬度（
G~M
各級）；形狀（平形、杯形、碗形或碟形等）；氣孔尺寸（約
0.7~1.4
毫米）。
二、影響磨削表面粗糙度的因素及改善措施
影響因素
改善措施
①
磨削條件
1
）提高砂輪速度或降低工件速度
2
）採用較小的縱向進給量
3
）正確使用切削液的種類、配比、壓力、流量和清潔度
4
）提高砂輪的平衡精度、磨床主軸的回轉精度、工作台的運動平穩性及整個工藝系統的剛度、消減磨削時的振動，可使表面粗糙度大大改善
②
砂輪特性及修整
砂輪粒度越細
,
粗糙度數值就越小
應選擇與工件材料親和力的磨料
(
具體可參考砂輪選擇
)
磨具的硬度
,
工件材料的軟、粘時，應選用較硬的磨具；硬、脆時選較軟的磨具。
採用砂輪直徑較大的砂輪，增大砂輪寬度皆可降低表面粗糙度
採用耐磨性好的金剛筆，合適的刃口形狀和安裝角度，當修整用量適當時（縱向進給量應小一些），能使磨粒切削刃獲得良好的等高性，降低表面粗糙度
。

④ 不銹鋼專用切割片是什麼材質

用磨料和結合劑樹脂等製成的用於切割普通鋼材、不銹鋼金屬和非金屬材質的薄片，分為內樹脂切割片、金容剛石切割片。

金剛石切割片是一種切割工具，廣泛應用於石材，混凝土，預制板，新老馬路，陶瓷等硬脆材料的加工。金剛石切割片主要由兩部分組成，基體與刀頭，基體是粘結刀頭的主要支撐部分，而刀頭則是在使用過程中起切割的部分，刀頭會在使用中而不斷地消耗掉。

而基體則不會，刀頭之所以能起切割的作用是因為其中含有金剛石，金剛石作為目前最硬的物質，它在刀頭中摩擦切割被加工對象，而金剛石顆粒則由金屬包裹在刀頭內部。

(4)切不銹鋼樹脂砂輪片用什麼硬度擴展閱讀

不銹鋼專用切割片的發展趨勢：

第一，切割片的硬度，面對未來新的金屬產品會越來越多，那麼切割片產品的硬度要求也越來越多，切割片產品硬度決定產品的一切，目前，由超硬磨具帶來的高精度、高效率的磨削效果已被廣泛認可。

第二，磨具物理結構的改進，如使單位時間內作用工件的磨粒數增多、使磨削平均長度增長、使磨削接觸面增大，這些都改變了單位時間的磨除量，有效的提升了效率;真正提升產品效率的切割片才能真正的掌握未來市場。

⑤ 砂輪的硬度分幾個等級

砂輪的硬度分14個等級.

砂輪硬度分級與代號：

代號：A B C D E F 硬度等級：超軟（大級、小級）

代號：G 硬度等級：軟1

代號：H 硬度等級：軟2

代號：J 硬度等級：軟3

代號：K 硬度等級：中軟1

代號：L 硬度等級：中軟2

代號：M 硬度等級：中1

代號：N 硬度等級：中2

代號：P 硬度等級：中硬1

代號：Q 硬度等級：中硬2

代號：R 硬度等級：中硬3

代號：S 硬度等級：硬1

代號：T 硬度等級：硬2

代號：Y 硬度等級：超硬

砂輪種類繁多。按所用磨料可分為普通磨料（剛玉和碳化硅等）砂輪和天然磨料超硬磨料和（金剛石和立方氮化硼等）砂輪；按形狀可分為平形砂輪、斜邊砂輪、筒形砂輪、杯形砂輪、碟形砂輪等；按結合劑可分為陶瓷砂輪、樹脂砂輪、橡膠砂輪、金屬砂輪等。

砂輪的特性參數主要有磨料、粒度、硬度、結合劑、形狀、尺寸等。由於砂輪通常在高速下工作，因而使用前應進行回轉試驗（保證砂輪在工作轉速下，不會破裂）和靜平衡試驗（防止工作時引起機床振動）。砂輪在工作一段時間後，應進行修整以恢復磨削性能和正確的幾何形狀。

(5)切不銹鋼樹脂砂輪片用什麼硬度擴展閱讀：

砂輪的硬度和磨料的硬度是兩個不同的概念。同一種磨料可以做成不同硬度的砂輪，它主要決定於結合劑的性能、數量以及砂輪製造的工藝。磨削與切削的顯著差別是砂輪具有「自銳性」，選擇砂輪的硬度，實際上就是選擇砂輪的自銳性，希望還鋒利的磨粒不要太早脫落，也不要磨鈍了還不脫落。

選擇砂輪硬度的一般原則是：加工軟金屬時，為了使磨料不致過早脫落，則選用硬砂輪。加工硬金屬時，為了能及時的使磨鈍的磨粒脫落，從而露出具有尖銳稜角的新磨粒（即自銳性），選用軟砂輪。

前者是因為在磨削軟材料時，砂輪的工作磨粒磨損很慢，不需要太早的脫離；後者是因為在磨削硬材料時，砂輪的工作磨粒磨損較快，需要較快的更新。精磨時，為了保證磨削精度和粗糙度，應選用稍硬的砂輪。工件材料的導熱性差，易產生燒傷和裂紋時（如磨硬質合金等），選用的砂輪應軟一些。

⑥ 不銹鋼管的切割為什麼要專用砂輪片

切不銹鋼你也可以用高速鋼圓鋸片啊，耐用些，不過相對價格要比砂輪片貴些。 不銹專鋼分屬很多型號，實際現在市場上有一些是不銹鐵的，材料和不銹鋼是有區別的。 不銹鋼性質同鋁相像，不像鋼管料，有樹脂切割片很容易切割，通常砂輪片是用棕剛玉磨料來切，但切不銹鋼要用白剛玉磨料較好，工廠為省成本一般都是棕剛玉加白剛玉磨料，所以不銹鋼專用 砂輪就是指以白剛玉磨料為原料的切割片。 除樹脂砂輪，更多廠家是用高速剛鋸片，低速切割，加冷卻水，可切角度等。切口不黑。

⑦ 金剛石樹脂砂輪用什麼儀器測硬度，標準是多少有國標嗎

用洛氏硬度計可以打硬度，一般HRB60度左右就差不多了。沒聽說有國標。砂輪的應多是根據配方的變化而變化的。不同的配方有不同的硬度。

⑧ 砂輪硬度的選定

3. 硬度的選擇 主要取決於被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面質量。

硬度是指砂輪在外力作用下磨粒脫落的難易程度,為了適應不同工件材料磨加工的要求,製造砂輪時分成不同硬度的等級（見表3）。

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砂輪選得過硬，磨鈍的磨粒不易脫落，砂輪易堵塞，磨削熱增加，工件易燒傷，磨削效率低，影響工件表面質量；砂輪選得過軟，磨粒還在鋒利時就脫落，增加了砂輪損耗，易失去正確的幾何形狀，影響工件精度。所以砂輪硬度的選擇要適當，還應根據砂輪與工件接觸面積大小、工件形狀、磨削的方式、冷卻方式、砂輪的結合劑種類等因素來綜合考慮。

下列砂輪硬度選擇原則供參考：

a. 磨削軟材料時要選較硬的砂輪，磨削硬材料時則要選軟砂輪；

b. 磨削軟而韌性大的有色金屬時，硬度應選得軟一些；

c. 磨削導熱性差的材料應選較軟的砂輪；

d. 端面磨比圓周磨削時，砂輪硬度應選軟些；

e. 在同樣的磨削條件下，用樹脂結合劑砂輪比陶瓷結合劑砂輪的硬度要高1~2小級；

f. 砂輪旋轉速度高時，砂輪的硬度可選軟1~2小級；

g. 用冷卻液磨削要比干磨時的砂輪硬度高1~2小級。

4. 結合劑的選擇 應根據磨削方法，使用速度和表面加工要求等條件予以考慮。

最常用的砂輪結合劑有陶瓷結合劑（V）和樹脂結合劑（B）。

陶瓷結合劑是一種無機結合劑，化學性能穩定、耐熱、抗腐蝕性好，氣孔率大，這種結合劑製造的砂輪磨削效率高、磨耗小，能較好地保持砂輪的幾何形狀，應用范圍最廣。適於磨削普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼、鑄鐵、硬質合金、有色金屬等。但是，陶瓷結合劑砂輪脆性較大，不能受劇烈的振動。一般只能在35米/秒以內的速度下使用。

樹脂結合劑是一種有機結合劑，這種結合劑製造的砂輪強度高，具有一定的彈性，耐熱性低，自銳性好，製作簡便，工藝周期短。可製造工作速度高於50米/秒的砂輪和很薄的砂輪。它的應用范圍僅次於陶瓷結合劑，廣泛用於粗磨、荒磨、切斷和自由磨削，如磨鋼錠，鑄件打毛刺等。可製造高速、高光潔度砂輪，重負荷、切斷以及各種特殊要求的砂輪。

5. 組織的選擇 主要考慮工件所受的壓力、磨削方法、工件材質等。

組織是指砂輪中磨粒所佔砂輪體積的百分比。砂輪組織等級的劃分是以62%的磨粒體積百分數為「0」號組織，磨粒體積每減2%，其組織增加一號，依此類推，共分15個號。號數越大，組織越松（見表4）。

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組織緊密的砂輪能磨出較好的工件表面，組織疏鬆的砂輪，因空隙大，可以保證磨削過程中容納磨屑，避免砂輪堵塞。通常粗磨和磨削較軟金屬時，砂輪易堵塞，應選用疏鬆組織的砂輪；成型磨削和精密磨時，為保持砂輪的幾何形狀和得到較好的粗糙度，應選用較緊密組織的砂輪；磨削機床導軌和硬質合金工具時，為減少工件熱變形，避免燒傷裂紋，宜採用松組織的砂輪；磨削熱敏性大的材料、有色金屬、非金屬材料宜採用大於12#組織的砂輪。

6. 形狀和尺寸的選擇 應根據磨床條件和工件形狀來選擇。

常用砂輪形狀有平形砂輪（P）、單面凹砂輪（PDA）、雙面凹砂輪（PSA）、薄片砂輪（PB）、筒形砂輪（N）、碗形砂輪（BW）、碟形一號砂輪（D1）等。

每種磨床所能使用的砂輪形狀和尺寸都有一定的范圍。在可能的條件下，砂輪的外徑應盡可能選得大一些，以提高砂輪的線速度，獲得較高的生產率和工件表面質量，砂輪寬度增加也可以獲得同樣的效果。

現國標砂輪書寫順序：砂輪代號、尺寸（外徑×厚度×孔徑）、磨粒、粒度、硬度、組織、結合劑、最高工作線速度。

例示：P 400×150×203 A60 L 5 B 35

二、 金剛石砂輪的選擇

金剛石砂輪比用碳化硼、碳化硅、剛玉等一般磨粒製成的砂輪刃角鋒利、磨耗小、壽命長、生產率高、加工質量好，但價格昂貴，因而適用於精磨硬質合金、陶瓷、半導體等高硬度脆性難加工材料。

金剛石砂輪的特徵包括磨料種類、粒度、硬度、濃度、結合劑、砂輪形狀與尺寸。

磨料：廣泛使用人造金剛石（JR），根據它的結晶形狀和顆粒強度，分各種型號，按其特定用途選型號。

粒度：要以工件粗糙度、磨削生產率和金剛石的消耗三個方面綜合考慮。

硬度：只有樹脂結合劑金剛石砂輪才有「硬度」這一特性。一般採用S（Y1）級或更高。

結合劑：常用的結合劑有四種，其結合能力和耐磨性以樹脂、陶瓷、青銅、電鍍金屬為序，依次漸強。樹脂結合劑金剛石砂輪磨削效率高，被加工工件粗糙度好，適用范圍廣，自銳性好，不易堵塞，發熱量小，易修整，主要用於精磨工序。陶瓷結合劑金剛石砂輪主要用於各種非金屬硬脆材料、硬質合金、超硬材料等的磨削。

濃度：濃度選擇要根據使用砂輪的粒度、結合劑、形狀、加工方法、生產效率及砂輪壽命的要求而定。高濃度金剛石砂輪保持砂輪形狀的能力強，低濃度砂輪磨削時，金剛石的消耗往往更低些，應根據需要酌情選取。

形狀和尺寸：按工件的形狀、尺寸和機床條件選用。

三、 立方氮化硼（CBN）砂輪的選擇

立方氮化硼（CBN）砂輪的立方氮化硼顆粒粘在普通砂輪表面只有很薄一層，其磨粒韌性、硬度、耐用度是剛玉類砂輪的100倍，最適於加工硬度高、粘性大、高溫強度高、熱傳導率低的難磨鋼材及高速或超高速磨削。其應用范圍與人造金剛石起著互相補充的作用。金剛石砂輪在磨削硬質合金和非金屬材料時，具有獨特的效果，但在磨削鋼料時，尤其是磨削特種鋼時，效果不顯著。立方氮化硼砂輪磨削鋼件的效率比剛玉類砂輪要高近百倍，比金剛石砂輪高五倍，但磨削脆性材料不及金剛石。

立方氮化硼砂輪的選擇和金剛石砂輪的選擇相類似。但在結合劑選用上，大部分是樹脂結合劑，次之是電鍍，金屬結合劑。陶瓷結合劑CBN砂輪主要用於鈦合金、高速鋼、可鍛鑄鐵等難加工的黑色金屬的磨削，樹脂結合劑CBN砂輪適用於磨削鐵磁性材料，是加工鋼材的理想選擇。CBN砂輪濃度一般在100%~150%間選用較經濟合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。

四、 大氣孔砂輪的選擇

大氣孔砂輪在磨削時具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力強等優點。適用於軟金屬和塑料、橡皮和皮革等非金屬材料的粗、精磨。同時，它具有散熱快的特點，所以在磨削一些熱敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬質合金刀具和機床導軌等）有良好的效果。

大氣孔砂輪和一般陶瓷結合劑砂輪的製造方法基本一樣。不同點是在配料中外加一定量的增孔劑，它在砂輪燒結前完全揮發或被燒燼，從而產生大氣孔。

大氣孔砂輪生產范圍是：磨料一般選擇碳化物和剛玉等，如常用的有黑碳化硅（C）、綠碳化硅（GC）和白剛玉（WA）等幾種，這些磨料的硬度高、性脆而鋒利，具有良好的導熱和導電性能；磨料粒度（36#~180#）；結合劑（陶瓷結合劑）；硬度（G~M各級）；形狀（平形、杯形、碗形或碟形等）；氣孔尺寸（約0.7~1.4毫米）。

⑨ 砂輪硬度如何選定

硬度是指砂輪在外力作用下磨粒脫落的難易程度,
為了適應不同工件材料磨加工的要求,
硬度的選擇
下列砂輪硬度選擇原則供參考：
a. 磨削軟材料時要選較硬的砂輪，磨削硬材料時則要選軟砂輪；
b. 磨削軟而韌性大的有色金屬時，硬度應選得軟一些；
c. 磨削導熱性差的材料應選較軟的砂輪；
d. 端面磨比圓周磨削時，砂輪硬度應選軟些；
e. 在同樣的磨削條件下，用樹脂結合劑砂輪比陶瓷結合劑砂輪的硬度要高
f. 砂輪旋轉速度高時，砂輪的硬度可選軟
g. 用冷卻液磨削要比干磨時的砂輪硬度高
主要取決於被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面質量。

製造砂輪時分成不同硬度的等級
砂輪選得過硬，磨鈍的磨粒不易脫落，砂輪易堵塞，磨削熱增加，工件易燒傷，磨削效率低，影響工件表面質量；
砂輪選得過軟，磨粒還在鋒利時就脫落，增加了砂輪損耗，易失去正確的幾何形狀，影響工件精度。
所以砂輪硬度的選擇，要適當，還應根據砂輪與工件接觸面積大小、工件形狀、磨削的方式、冷卻方式、
砂輪的結合劑種類等因素來綜合考慮。

⑩ 砂輪的打硬度

冷軋機採用新型鍛造半高速鋼和高速鋼軋輥

1 前 言

軋鋼技術人員正致力於高薄板的質量(良好的板形和表面光潔度)、尤其是最薄厚度的質量的研究。實現上述目標需採用改善輥縫的技術,如高凸度軋機(HC軋機)和連續可調凸度軋機(CVC軋機)等。
隨著軋鋼技術和鋼板質量水平不斷發展和提高,要求軋輥能適應新的打毛技術,軋制周期長,高的抗事故能力高,耐磨性能和高的粗糙度保持性。滿足這些特性的材質幾乎只有半高速鋼和高速鋼等合金鋼種(見表1)。

表1 半高速鋼和高速鋼主要化學成分(w) %

鋼種 半高速鋼 高速鋼
C 0.5～1.0 0.8～1.5
Cr 4.0～10.0 8.0～13.0
Mo 0.5～2.0 0.5～3.0
V 0.5～1.0 0.5～3.0
W ＜1.0 ＜2.0

2 軋輥製作

半高速鋼和高速鋼是合金鋼,半高速鋼可用於製作中間輥;高速鋼因合金含量較高而用於製作工作輥。
鑄錠用ESR工藝生產,可以避免宏觀偏析,用這種工藝生產的鋼的緻密度也遠比常規鑄鋼好,但由於其變形抗力大,鑄錠鍛打時鍛造壓力就較大(見圖1)。使淬火過程中內應力減至最小,必須使用雙頻感應加熱。這種技術可以允許單獨加熱外層,所以硬度淬透層非常深。中徑處無偏析得益於ESR工藝,從而保證在硬化過程中軋輥完好無損。

圖1 熱耐壓試驗

常用鋼、半高速鋼、高速鋼的回火曲線圖見圖2所示, 當回火溫度上升時, 常用鋼硬度是下降
的,而高速鋼由於含Mo、W、V量較高,在480℃附近有一明顯的第二硬度峰值。硬度在800HV以上,即可用這種鋼製作冷軋工作輥。而半高速鋼硬度第二峰值不明顯,硬度值較低,但這種硬度足夠用於熱軋鋁板和冷軋硅鋼片的工作輥。

圖2 韋氏硬度回火溫度曲線

由於帶鋼表面形貌的要求,六輥軋機的中間輥硬度比工作輥硬度要低些,軋毛面料時低10Hs,軋光面料時低20Hs。據此,半高速鋼的硬度水平非常適合於選作中間輥,特別是半高速鋼具有非常好的抗疲勞和抗磨損的性能。

3 半高速鋼和高速鋼的特性

3.1 抗磨損性能
導致中間輥更換和修磨的主要問題是變速造成的錐度磨損,這種典型的磨損在許多常用鋼的中間輥直徑方向可達0.5～1mm。用半高速鋼作中間輥可大幅度提高抗磨損性能,從而提高軋制時間。常用的含鉻2%和3%的材質與半高速鋼、高速鋼材質製作的中間輥各自抗磨損性能已在試驗中作過對比,試驗結果是半高速鋼的磨損量是常用含鉻2%鋼種的一半。
3.2 粗糙度保持性能
鍍鉻可使工作輥表面的粗糙度有較好的保持性,與普通未鍍鉻工作輥相比,在薄板軋機甚至在平整機上使用可使軋制長度增加一倍(圖略)。遺憾的是鍍鉻非常昂貴,且污染環境試驗研究採用無須鍍鉻的新鋼種製作軋輥來確保粗糙度的保持性。高速鋼樣塊與常用鋼樣塊作了粗糙度保持性的對比試驗,樣塊最初的粗糙度是用磨削獲得的。這種模擬試驗顯示高速鋼遠比常用鋼有更強的粗糙度保持性(圖略)。
3.3 抗事故性能
事故會使軋輥表面局部產生急劇的溫升,接著產生微裂紋。圖3顯示的是三次不同嚴重程度軋制事故時軋輥表面下的溫度曲線,事故過程中,軋輥表面溫度超過回火溫度,其硬度明顯降低,軟化部分必須全部被磨掉。按事故的嚴重程度不同,高速鋼軋輥比普通材質軋輥磨去的部分要少3～4倍。同樣,可用半高速鋼製作中間輥,因為半高速鋼回火溫度為480℃,而常用鋼只有250℃。

4 軋制試驗

半高速鋼和高速鋼軋輥在軋機上試軋的簡要結果見表2,因為各種鋼的軋輥其熱凸度相同,所以不用考慮最初軋輥凸度值。對於含釩量低的高速鋼來講,薄板的清潔不成問題,但在某些薄板軋機中含釩量高的高速鋼軋輥給清潔工作帶來困難,因為堅硬的釩碳化物易磨損帶鋼,產生一些小的粉塵狀顆粒粘附在帶鋼表面。測試過程中沒有發現分壓力提高的跡象。

圖3 軋制事故後回火溫度的影響情況

表2 軋制參數統計

5%Cr
軋輥 半高速
鋼軋輥 高速鋼軋輥
低釩 高釩
軋制
操作時間 正常 正常 正常 正常
薄板清潔度 不臟 — 不臟 取決於軋機
熱凸度 正常 正常 正常 正常
分壓力 正常 正常 正常 正常
磨削
砂輪種類
橫向進給速度 通用
一般 通用
低進給 需新砂輪
低進給
打毛
噴丸 可以 困難 更難
電火花
激光/電子束 可以 必須選擇
打毛參數

半高速鋼軋輥可以用通用砂輪磨削,但進給量要小些,而高速鋼軋輥必須更換砂輪。因為一般的砂輪其游離砂粒會在軋輥表面劃出深痕,所以必須採用新型砂輪。為確定最合適的砂輪，進行了大約30次試驗。因為燒結砂粒會使切削能力提高,劃痕很少而痕深減輕,陶瓷結合劑會避免產生游離砂粒,所以最終的也是最好的結論是砂輪用燒結砂粒、陶瓷結合劑、多氣孔的砂輪,形象地說,這種砂輪就好象是「切屑、脫粒的運輸機」。
軋輥表面粗糙度對冷軋工作輥來講是非常重要的參數,磨削高速鋼軋輥獲取高的粗糙度是困難的,所以磨削工藝必須變更以適應這些新材質的軋輥。噴砂打毛工藝不適合高速鋼軋輥,特別是含釩量高的軋輥。新型的打毛方法(如電子束打毛、電火花打毛、激光打毛)是用局部熔化的方法來改變表面微觀結構,因此可以適當改變打毛工藝參數來適應新材質的軋輥。例如,已用電子束打毛方法對6種不同材質的軋輥作過研究,用輪廓寬與高的比值來表述輪廓形貌,結果表明輪廓形狀影響粗糙度的保持性。
半高速鋼在熱軋鋁材的特性見表3說明,在四輥粗軋機上用新材質軋輥比常用軋輥效果要好1.5～2倍。在二輥粗軋機上,半高速鋼軋輥的應用可避免熱疲勞,從而提高產品強度。半高速鋼中間輥也有很好的效果,圖4a所示為在串聯軋機第五機架上提高產量40%的情況。當最後一個機架使用打毛軋輥,用半高速鋼軋輥的輥耗只有普通軋輥的三分之一,因為半高速鋼抗磨損性能特別好(見圖4b)。在可逆式帶鋼冷軋機上應用證明(見圖4c),即使新材質的軋輥價格比傳統的軋輥高,其利用成本卻是顯著的下降。這一點可以用半高速鋼對軋機事故敏感較低來解釋(見圖4d)。

圖4 中間輥的各種性能對比

表3 鋁板熱軋時半高速鋼軋輥性能

軋機種類 與常用鋼軋輥比較
四輥粗軋機
860×2840×5833 (18.3t) 每mm軋制噸位是
1.5～2倍
四輥粗軋機
710×2840×5060 (11.0t) 軋制時間延長一倍
二輥粗軋機
724×1880×3162 (8.1t) 熱疲勞消失

高速鋼軋輥已在薄板和鍍錫板冷軋機上考驗過,詳見表4所示。高速鋼軋輥與高鉻輥和鍍鉻鍛鋼輥比較顯得更有前途,根據軋機種類和機架數量的不同,其性能可提高為30%～300%不等。
5 結 語

半高速鋼製作中間輥已經取得非常好的效果,這類軋輥集中在毛化機架(毛光表面)上使用可提高性能3倍以上,半高速鋼軋輥在鋁板熱軋領域也已證明有良好的性能,半高速鋼軋輥的這些應用目前較普遍。

表4 軋制參數

軋機種類 機架
號 常用軋輥 每組軋
輥可軋
板帶 不鍍鉻的
高速鋼軋輥每
組軋制板帶
五機架串聯軋機(薄板) 1 含3%鉻鍛鋼軋輥表面鍍鉻 200km 260km
五機架串聯軋機(錫板) 2 高鉻鐵輥 1750t 3550t
2 含3%鉻鍛鋼軋輥表面鍍鉻 1000t 3550t
4 含3%鉻鍛鋼軋輥表面鍍鉻 390t 910t
四機架串聯軋機(薄板) 1 含3%鉻鍛鋼軋輥表面鍍鉻 2250t 4170t

為先進的冷軋機提供高速鋼工作輥成為發展趨勢,最初的測試表明可以不用鍍鉻技術而達到同樣或更高的性能(30%～300%),並且不用調整軋制參數,但是磨削參數有時必須改變以適應新的高速鋼材質對軋輥表面形貌的要求。