鋅合金壓鑄件縮水怎麼解決

『壹』 鋅合金錶面處理要怎麼處理

鋅合金在壓鑄成型以後，需要進行拋光工作，使得鋅合金壓鑄件表面更加的光滑，細膩，好看，但是鋅合金壓鑄件在拋光之後，得進行產品的表面處理。如果不進行表面處理，那麼，鋅合金壓鑄件就會逐漸的被氧化，也就失去了鋅合金原有光滑，細膩的光澤，鋅合金的表面處理常用的有三種方法：電鍍、金屬噴鍍、塗漆。壓鑄件電鍍表面處理是一種最為常用鋅合金處理工藝。鋅合金電鍍處理工藝為在銅的底鍍層上鍍鎳，再用鉻處理。此外，鋅合金鑄件也可直接鍍鉻可提高鑄件的硬度和耐磨性，降低摩擦因數並改善耐腐蝕性。鋅合金壓鑄件金屬噴鍍表面處理是在高真空下使經過處理的零件表面敷上一層很薄的金屬膜。鋅合金壓鑄件做金屬噴鍍處理可以模擬出銅、銀、黃銅、金等外觀，這種工藝多用於壓鑄件。如果脫脂後塗上底漆就可以掩飾表面缺陷，則待處理的工件無須拋光，經低溫烘烤後，使鋁蒸氣在真空下沉積到零件上形成薄膜。等二次噴清漆後經過烘烤得到銀白色的漆層，可以染成任何顏色。

鋅合金壓鑄件進行)表面塗漆處理，塗漆前工件通常需經磷酸鹽或鉻酸鹽溶液處理。對於某些較便宜的零件，可使用附著力不強並含有酸性腐蝕成分的丙烯酸油漆。對於耐腐蝕性要求高的零件，最好採用環氧樹脂漆或各種胺基漆，塗漆後進行烘烤。鋅合金可塗敷各種不同的漆料。

『貳』 鋅合金產品縮水是什麼原因

鋅合金緩局伍壓鑄件縮孔縮松現象產生的原因只有一個，
那就是由於金屬熔體臘旅充型後，由擾或液相轉變成固相時必然存在的相變收縮.由於鋅合金壓鑄件的凝固特點是從外向內冷卻，當鋅合金壓鑄件壁厚較大時，內部必然產生縮孔縮松問題。
所以，就鋅合金壓鑄件來說，特別是就厚大的鋅合金壓鑄件來說，存在縮孔縮松問題是必然的，是不可以解決的。

『叄』 鋅合金產品縮水是什麼原因

主要是看什麼類型的產品，一般壁厚不均勻較薄的地方容易縮水。

『肆』 如何解決壓鑄鋅合金產品氣孔，縮料，波面

這只是鋅合金壓鑄常見問題，要個屁的熱流道！檢查好機器射出一二次參數和射出
壓力，模具的排氣和產品進料口的溫度（冷卻水調節好）氣孔、縮水和波浪狀主要是模具方面要處理好！縮水和波浪面是不是都是在產品主進料的上方？模仁的前模冷卻應調好，開模時間調長點試一下。記得是七分模具三分壓鑄！

『伍』 鋅合金壓鑄工藝要求

• 一、鋅合金壓鑄工藝制定需考慮以下問題

• 1.金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。

• 2.有沒有尖角區或死亡區存在。

• 3.澆注系統是否有截面積的變化。

• 4．排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象，以作判斷來選擇合理的工藝參數。

• 二、塗料產生氣體分析

• 塗料性能：如發氣量大對鋅合金壓鑄件氣孔率有直接影響。

• 噴塗工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。

• 1.解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法

• 先分析出是什麼原因導致的氣孔，再來取相應的措施。

• (1)乾燥、干凈的合金料。

• (2)控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理

• (3)合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

• (4)順序填充有利於型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利於合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小於內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

• (5)選擇性能好的塗料及控制噴塗量。

• 三、如何測量爐溫呢

• 1．鋅合金壓鑄最佳的熔化溫度:壓鑄用的鋅合金熔點為382~386℃，合適的溫矮度控制是鋅合金成分控制的一個重要因素。為保證合金液良好的流動性充填型腔，壓鑄機鋅鍋內金屬液溫度為415~430℃，薄壁件、復雜件壓鑄溫度可取上限；厚壁件、簡單件可取下限。中央熔煉爐內金屬液溫度為430~450℃。進入鵝頸管的金屬液溫度與鋅鍋內的溫度基本一樣。通過控制鋅鍋金屬液溫度就能對澆注溫度進行准確的控制。
  

• 2．(熔化溫度過高時)

• 鐵質坩堝與鋅液反應加快，坩堝表面發生鐵的氧化反應生Fe2O3等氧化物鐵元素還會與鋅液反應生成FeZn13化合物（鋅渣），溶解在鋅液中。鋁、鎂元素燒損,金屬氧化速度加快，燒損量增加，鋅渣增加。熱膨脹作用會發生卡死錘頭現象。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。鑄鐵坩堝中鐵元素熔入合金更多，高溫下鋅與鐵反應加快。會形成鐵-鋁金屬間化合物的硬顆粒，使錘頭、鵝頸過度磨損。燃料消耗相應增加。溫度越高，鑄件結晶粗大而使力學性能降低。

• 3．(熔化溫度過低時)

• 合金流動性差，不利於成形，影響壓鑄件表面質量。

• 4．(如何保持溫度的穩定)

• 現在的壓鑄機熔鍋或熔爐都配備溫度測控系統，定時檢查以保證測溫儀器的准確性，定期用攜帶型測溫器（溫度表）實測熔爐實際溫度，予以校正。有經驗的壓鑄工會用肉眼觀察熔液，若刮渣後覺得熔液不太粘稠。

  
  

『陸』 壓鑄鋁件常見不良現象有那些對應的解決方法是什麼

1、常見的不良現象有：有產品表面起皺和起皺。

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺：產品表面形成的不規則褶皺，主要出現在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現起皺現象起皺的表面部分，根據發生狀態有差異。

2、解決方法

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多餘的脫模劑。調整高速高壓區的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍。

(6)鋅合金壓鑄件縮水怎麼解決擴展閱讀：

壓鑄機設計規范

壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內的嵌件、壓鑄件的加工餘量七個方面 。

1、鑄造圓角設計規范

通常壓鑄件各個部分相交應有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩，氣體也較容易排出，並可避免因銳角而產生裂紋。對於需要進行電鍍和塗飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處塗料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小於1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內的嵌件設計規范

首先，壓鑄件上的嵌件數量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放並防止鑄件應力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；

最後，有嵌件的鑄件應避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

3、壓鑄件壁厚的設計規范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的緻密性，鑒於此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，並保持壁厚具有均勻性。

實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜採用壓鑄工藝生產。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質量影響的表現：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；

壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質量。

『柒』 解決鋅合金壓鑄件氣孔的辦法有哪些

一、 鋅合金壓鑄件表面有花紋，並有金屬流痕跡產生原因：

1、通往鑄件進口處流道太淺。

2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

二、鋅合金壓鑄件表面有細小的凸瘤產生原因：

1、表面粗糙。

2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

三、鋅合金壓鑄件表面有裂紋或局部變形產生原因：

1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：

2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。

3、鑄件壁太薄，收縮後變形。

鋅合金壓鑄件常見的質量原因分析，常見的質量問題表現為，縮水、縮孔，疏鬆、氣孔、氣泡、渣孔、針孔、冷紋、冷料、冷隔、變形、錯位、拉傷、開裂、崩缺、欠鑄等，這些問題點有多方面原因造成，主要的原因還是模具問題，模個要從多個方面去查找原因。

比如特別多人會把氣孔、針孔、渣孔、混淆，還會把冷紋當作冷料，冷料又當作冷隔之類的問題，這樣的認識與理解就容易讓人判斷有誤，解決的方式就會有所不同，結果會浪費好多時間而且造成的浪費也特別大。

鋅合金壓鑄的渣孔、氣孔、針孔為例做一說明，氣孔內部光滑，孔內較規則，造成氣孔的原因，主要是氣體排出不暢，型腔產生渦流，結構復雜無排氣流道而使兩側入水過快，溢流、氣道開設不理想，如充填時間與澆口流向不正確，料溫高，型腔內余留水分過多，鋁水含有氣體，速度太快等。渣孔表現為孔型及內部不均勻，造成渣孔的因素多數為，模溫低，料溫低，壓力不穩定，鋁液含有雜質等。針孔的主要原因是，鋁液含有氧化物，(大爐在清理爐壁時的殘留物)料溫、模溫低也有一定的因素。我們經過這樣細致的甄別，清晰的判斷，才能及時正確的拿出有效的解決方法，這樣才有序、順暢，質量有保障的生產。

『捌』 壓鑄件縮水的原因及改善對策

壓鑄件縮水的原因是模具在設計時，對壓鑄祥伏襲件的收縮率沒有計算好謹兄。改善對策是給型芯鍍硬鉻，加大型芯的尺寸，修整凹模，加大凹模型腔的尺寸。廳尺