鋼化爐升溫與玻璃破碎有關系嗎

① 請問玻璃鋼化爐生產時溫度如何控制

物理鋼化爐的工藝過程可以簡單地概括為將玻璃加熱到一定的溫度，然後迅速冷卻，以增加玻璃的機械性能與熱穩定性，因此，鋼化工藝的控制實際上也就是對加熱工藝和冷卻工藝的控制。在這一過程中，不管是加熱還是冷卻，都與溫度的控制有關，所以在玻璃的鋼化過程中，准確控制溫度，對於鋼化玻璃的質量至關重要。鋼化玻璃的溫度控制要做到以下三點：
第一，是要根據玻璃鋼化爐的負載情況，選擇合理的加熱溫度並有效地控制爐內溫度。
玻璃在強制對流鋼化爐的加熱主要有傳導、輻射和對流，這里所說的電爐的負載不是指電爐里玻璃佔有的面積，而是指玻璃厚度、加熱溫度與加熱時間的關系，目前大部分廠家所使用的鋼化爐的加熱段一般都可分為很多個很小的加熱區，每個區都可由上位計算機單獨控制，在正常的情況下，在電爐中央加熱元件加熱區域內，總有玻璃在吸熱，在電爐的這個區域內一直有玻璃存在，這是區域性的，加熱效果也是區域性的，如果電爐內某個區的熱消耗超過加熱效果，這個區內的溫度就開始下降，這就是超負荷現象，玻璃鋼化的成功與否主要決定於玻璃板溫度最低的地方，一旦電爐有超負荷現象，電爐溫度就會出現下降，致使玻璃在冷卻段里冷卻時破碎。加熱溫度的設定，要根據所鋼化的玻璃的厚度，要鋼化的玻璃越薄，溫度就要越高，要鋼化的玻璃越厚，溫度就要越低，對於加熱溫度的控制，操作人員要明白電爐溫度與加熱時間的相互關系以及電爐溫度對厚薄不同的玻璃變化值，具體設定到哪種溫度最好，還要根據原片玻璃的質量來調整。另外，加熱系統測得的底部溫度並不是輥子的溫度，而是鋼化爐底部加熱元件補償輥子上玻璃吸收熱量後的平均溫度，由於這個原因，所測的溫度一般較高，比所測得的上部溫度要高一些，所以一般情況下鋼化爐上部的溫度設定比下部溫度要高一些。
第二，選擇合理的加熱時間。
鋼化爐的加熱功率是一定的，通常設定的加熱時間（電爐的加熱時間）約為每毫米厚度玻璃為35-40秒，例如：6mm厚度的玻璃的加熱時間大約為：6×38秒=228秒，此種計算方法適應於厚度小於12mm厚的的玻璃的普通平鋼化玻璃，當玻璃的厚度在12mm-19mm時，加熱時間的基本計算方法是每1mm厚度玻璃約為40-45秒種。生產彎鋼化玻璃時，加熱時間每毫米厚度的玻璃增加2.5-5秒。鋼化帶開洞或開槽的玻璃時，加熱時間要在此計算方法上多5%。帶尖角（小於30°角）的玻璃和灰玻加熱時間在此計算方法上要多2.5%。下面舉一個控制爐溫的例子，來詮釋加熱溫度和加熱時間，假如我們在鋼化6mm的玻璃，加熱溫度為705℃，加熱時間215秒，要使玻璃從加熱爐到急冷室的溫度提高10℃，有兩種方法來實現：第一種方法，將電爐溫度提高10℃；第二種方法是電爐的溫度保持不變，增加加熱時間。注意玻璃溫度接近鋼化溫度前的加熱速度較慢，我們要了解這樣一個基本的原則：如果電爐的的溫度設定變化了幾度，我們也要使玻璃的加熱溫度同樣也變化相同的溫度，就要改變加熱時間±t秒，才能使玻璃從電爐里出來的溫度在±t秒的時間內保持不變。
第三，要實現加熱的均勻，玻璃在放片台的布置也很重要。
放片的合理布置主要是為了保證電爐內縱向和橫向負載的均勻性，也就是說，每爐玻璃的放片布置以及各爐的間隙時間要均勻。我們要明白從加熱爐到急冷室過程中的溫度規律，必須弄清玻璃板布置所取決的因素：當玻璃沿電爐前後移動時，玻璃邊緣鄰近的輥子所處的區域容易過熱，這種現象在兩塊玻璃之間的輥子表面上也容易發生。在實際的生產當中，如果玻璃板在鋼化爐內一直以相同的放片布置向前運動，各個輥子溫差就相對的明顯，結果放片位置一變化，玻璃就會在加熱爐內彎形或者在急冷室里破碎。
為了得到最好的鋼化效果，我們要記住放片時的注意事項：為了避免縱向玻璃板間的空隙導致辭電爐的溫度過高，放片台上玻璃板擺放得越合理，越容易保持輥子溫度一致性，也就是說放片時縱向出現間隙，下一次放片時要補上這個空隙。另外，在比較長的縱向空隙（大於等於二分之一）內放下一爐的的玻璃，其不良效果要比在整個縱向長度內放玻璃明顯得多，這是因為這個溫度高的空隙在加熱一開始就受到了影響，要有充分的時間才能使溫度均衡下來。

② 為什麼在鋼化玻璃時破碎的小塊玻璃不能留在鋼化爐內

在玻璃鋼化過程中，會有玻璃破碎在鋼化爐里，這時我們就必須要停爐降溫、清理碎玻璃。

鋼化爐實拍圖

因為碎玻璃若長時間留在加熱爐底部，會造成碎玻璃的融化，如果融化的玻璃積存在鋼化爐底部的輻射板上時，則會影響鋼化爐底部的加熱效果；如果玻璃接觸到輻射板下的加熱絲，則會造成加熱絲的接地或者熔斷。

③ 鋼化爐在鋼化加工過程中如何避免厚板玻璃炸爐情況的發生

1、如果原片玻璃中含有硫化鎳結石，會造成厚板玻璃出現炸爐情況；所以使用優質原片是避免厚板玻璃發生炸爐的基本要求；
2、玻璃原片在冷加工階段，若玻璃打孔、挖槽等不符合工藝要求，則會造成對玻璃的損傷，在玻璃的加熱過程中玻璃容易碎裂；要避免冷加工階段對玻璃的損傷；
3、若在設置鋼化工藝參數時，加熱爐的爐溫設置過高，厚板玻璃在過高的加熱環境中，會造成玻璃表面同其內部的溫差過大，從而出現玻璃在加熱爐中破碎的情況；此時我們應該嚴格根據不同厚度玻璃所需的加熱溫度來設置鋼化工藝參數；
4、如果玻璃的進爐速度太快或玻璃在加熱爐內的擺動速度太快，會使玻璃在加熱爐內與陶瓷輥道發生碰撞，對玻璃造成損傷，從而玻璃在加熱時容易碎裂；此時我們可以降低玻璃的進爐速度或玻璃在爐內的擺動速度，使玻璃避免與輥道產生撞擊減少炸爐情況的發生；

④ 鋼化爐急冷時間太長，玻璃會碎嗎顆粒度不達標，會不

只要玻璃受熱均勻，風壓值足夠，顆粒度完全能達到國標。如果溫度設置不合理，加熱時間不夠長，玻璃才會破碎。自爆除外，自爆是物理鋼化玻璃通病，目前還沒有絕對的方法，解決此問題。急冷時間一般設置為玻璃厚度乘以10，其實玻璃形成顆粒度的時間比此時間少，為了避免外界因素影響才設定該值。只要玻璃形成顆粒度，後面的都是冷卻時間，急冷時間設定太長，對薄板玻璃影響不大，只是耗電量多一點，厚板玻璃就不能完全冷卻，影響生產。

⑤ 保證鋼化爐加熱均勻的要素有哪些

1. 鋼化爐內要保持橫向和縱向負載的均勻性，每爐玻璃的放片數量與鋼化爐的加熱能力相匹配、放片的位置以及放片的間隙要均勻；
2. 鋼化爐內的加熱區域可分為很多很小的加熱分區，每個加熱分區的溫度均由系統單獨控制，在加熱爐中央的加熱元件區域內，總有玻璃在吸熱，所以爐膛中央的加熱功率或加熱溫度要設定的高一些；

⑥ 鋼化爐鋼化玻璃破損率怎麼控制

生產過程中鋼化玻璃破損是影響成品率的因素之一，其控制有以下幾個方面。
1、鋼化爐的加熱系統是最關鍵因素，經常檢查加熱系統相關聯的電器元件（爐絲、固態繼電器、保險）有無損壞狀況，損壞後要及時更換；
2、保證鋼護爐爐體保溫性能；
3、調整合理的鋼化參數，加熱時間、溫度、功率、急冷風壓、進出爐速度及玻璃擺放位置等；
4、保證玻璃進爐前無燒邊、暗紋、崩邊崩孔現象。

⑦ 鋼化玻璃熱沖擊破碎主要原因

鋼化玻璃之所以會有很高的抗沖擊能力，是因為通過鋼化爐進行熱處理後，在玻璃的表面形成了強大的壓應力。這種應力的存在，在一定程度上抵消了來自外部的沖擊，因而表現出鋼化玻璃的高強度，而且應力越大，鋼化玻璃的強度就越高。但這種狀況是一種不平衡狀態，只要有可能它總想要回到平衡——破碎為碎粒，這就是鋼化玻璃的破碎。可能打破平衡導致鋼化玻璃破碎的原因有外部的和內在的。外部原因包括過分的負載、碰撞、不適當的間隙和邊部損害等；內在因素則包括：①鋼化玻璃邊部加工缺陷、尖角、打孔開缺等應力集中區域應力過大，②鋼化玻璃內部應力過大，③鋼化玻璃內部存在硫化鎳雜質。前兩種因素是由於鋼化玻璃加工過程中工藝控制原因導致的，硫化鎳的因素在原片玻璃製作過程產生。屬於內在因素導致的破碎被稱之為自爆。自爆對於鋼化玻璃是不可完全避免的，也是無先兆的，其發生的機率通常在2～5‰，西方國家較低，而我國則相對較高。玻璃內部可能包含硫化鎳雜質，以小水晶狀態存在，在一般情況下，不會造成玻璃破損，但是由於鋼化玻璃重新加熱，改變了硫化鎳雜質的相態，硫化鎳的高溫α態在玻璃急冷時被凍結，它們再恢復到β態可能需要幾年的時間。由於低溫β態的硫化鎳雜質將產生體積增大，在玻璃內部產生局部的應力集中，這時鋼化玻璃自爆將發生。然而，僅僅比較大的雜質會引起自爆，而且僅僅當雜質在拉應力的核心部位時才能發生鋼化玻璃自爆。硫化鎳可以在生產完成後任何時候發生，最典型的引起鋼化玻璃自爆的時間是產品生產完成後的4～5年。

⑧ 玻璃鋼化時為什麼老「炸爐」

玻璃在鋼化爐內破裂，俗稱炸爐，是鋼化玻璃生產中的異常狀況。由於玻璃破在鋼化爐內，通常需要降溫洗爐清理，對深加工企業來說通常意味著幾千甚至上萬的電費損失。

同時由於鋼化爐降溫、清理洗爐、再升溫恢復生產一般至少需要24小時，因此鋼化炸爐也經常會影響到生產計劃執行和訂單交貨。

鋼化炸爐是所有加工企業想避免，但又很難避免的一種生產異常。下面我們就聊聊鋼化炸爐與那些因素有關：

原片質量

玻璃在鋼化爐內是一個急速加熱的過程。這個過程中玻璃壓受到熱應力的沖擊，同時由於玻璃是一種脆性材料，一些微小裂紋在熱應力的作用下會迅速擴大導致玻璃破裂。就像一張紙拉緊後，只要有一個小裂口，紙馬上就從裂口處破開。

原片對鋼化炸爐影響比較大的主要是結石、氣泡和微裂紋。12mm以上的玻璃鋼化過程中的爆爐，很多時候都是由原片缺陷所導致。除了采購高質量的原片外，只有加強進爐前的檢查。

冷加工質量

冷加工導致鋼化爆爐是指磨邊、鑽孔、開槽等邊部裂紋導致鋼化炸爐。玻璃鋼化過程中邊部受到的熱應力最大，也是最容易破裂的地方。鋼化玻璃必須磨邊就是為了消除切割刀口帶來的裂紋。

鑽孔和開槽與磨邊的情況相同，也是要消除孔位或槽位處的裂紋，否則加熱過程中玻璃也可能從裂紋處破裂。