硬質合金鉸刀斷了怎麼辦

A. 鉸刀的解決措施

孔徑增大，誤差大
根據具體情況適當減小鉸刀外徑；降低切削速度；適當調整進給量或減少加工餘量；適當減小主偏角；校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細修整到合格；控制擺差在允許的范圍內；選擇冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾；調整或更換主軸軸承；重新調整浮動卡頭，並調整同軸度；注意正確操作。
孔徑縮小
更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑性能好的油性切削液；定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值；作試驗性切削，取合適餘量，將鉸刀磨鋒利。
鉸出內孔不圓
剛性不足的鉸刀可採用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應採用剛性聯接，增大主偏角；選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差；採用不等齒距鉸刀，採用較長、較精密的導向套；選用合格毛坯；採用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時，應對機床主軸間隙進行調整，導向套的配合間隙應要求較高；採用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。
孔表有棱面
減小鉸孔餘量；減小切削部分後角；修磨刃帶寬度；選擇合格毛坯；調整機床主軸。
內孔表面粗糙度值高
降低切削速度；根據加工材料選擇切削液；適當減小主偏角，正確刃磨鉸刀刃口；適當減小鉸孔餘量；提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔餘量；選用合格鉸刀；修磨刃帶寬度；根據具體情況減少鉸刀齒數，加大容屑槽空間或採用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利；定期更換鉸刀，刃磨時把磨削區磨去；鉸刀在刃磨、使用及運輸過程中，應採取保護措施，避免碰傷；對已碰傷的鉸刀，應用特細的油石將碰傷的鉸刀修好，或更換鉸刀；用油石修整到合格，採用前角5°～10°的鉸刀。
鉸刀的使用壽命低
根據加工材料選擇鉸刀材料，可採用硬質合金鉸刀或塗層鉸刀；嚴格控制刃磨切削用量，避免燒傷；經常根據加工材料正確選擇切削液；經常清除切屑槽內的切屑，用足夠壓力的切削液，經過精磨或研磨達到要求。
鉸出的孔位置精度超差
定期更換導向套；加長導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度；及時維修機床、調整主軸軸承間隙。
鉸刀刀齒崩刃
修改預加工的孔徑尺寸；降低材料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀；控制擺差在合格範圍內；加大主偏角；注意及時清除切屑或採用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質量。
鉸刀柄部折斷
修改預加工的孔徑尺寸；修改餘量分配，合理選擇切削用量；減少鉸刀齒數，加大容屑空間或將刀齒間隙磨去一齒。
鉸孔後的孔中心線不直
增加擴孔或鏜孔工序校正孔；減小主偏角；調整合適的鉸刀；調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀；注意正確操作。

B. 小鉸刀容易斷是怎麼回事

首先是刀跟孔是否同心 進給量過大 轉速過高導致排銷不暢而硬擠硬扭而斷 就這三點原因 絞前點上點機油

C. 如何提高鉸孔的質量

具體如下：

1. 改善鉸刀的導向性能可採用精密導向套，使鉸刀沿規定的孔道鉸削，如條件不允許用導向套，則可採用浮動夾頭裝夾鉸刀，這樣也可減小孔的喇叭形。

2. 防止孔徑擴大開始鉸孔，孔徑就較大開始鉸孔的孔徑較大。其原因是一般由於設備、鉸刀某些缺陷和鉸削用量選擇不妥，所以應當檢查相互位置是否正確，鉸刀和工件是否同心、主軸或夾頭有無徑向跳動等因素。

3. 一般來說，孔徑的增大是隨切削速度，走刀量和鉸削餘量的增大而增大，選用適當的潤滑液能改善孔徑的擴張。總之，必須具體分析研究、找出原因，才能解決。

4. 開始鉸孔時孔徑精確，後來孔徑增大這種孔擴大原因是刀齒上形成積屑瘤，或刃帶粘屑而引起的。對高速鋼鉸刀除淬火外，還需表面硬化處理，鉸削時採用極壓潤滑油等措施。均能改善粘屑情況。

5. 另外，正確選擇切削速度，也可減少粘屑，一般工件材料越軟，鉸削速度應越小。此外，為改善鉸孔質量，去除孔壁上的刀痕，鉸刀應設計成不等距的刀齒。
   

D. 機床鉸孔工藝有哪些常見問題和解決方案

鉸孔是鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高其尺寸精度和孔表面精度的方法。對於較小的孔，相對於內圓磨削及精鏜而言，鉸孔是一種較為經濟實用的加工方法。然而在鉸孔加工過程中由於各種因素，經常出現孔徑超差、內孔表面粗糙度值高等諸多問題。下面簡單介紹下鉸孔工藝產生的原因和解決方案：
一、孔徑增大，誤差大
產生原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺；切削速度過高；進給量不當或加工餘量過大；鉸刀主偏角過大；鉸刀彎曲；鉸刀刃口上粘附著切屑瘤；刃磨時鉸刀刃口擺差超差；切削液選擇不合適；安裝鉸刀時錐柄表面油污未擦乾凈或錐面有磕碰傷；錐柄的扁尾偏位裝入機床主軸後錐柄圓錐干涉；主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞；鉸刀浮動不靈活；與工件不同軸；手鉸孔時兩手用力不均勻，使鉸刀左右晃動。
解決方案：根據具體情況適當減小鉸刀外徑；降低切削速度；適當調整進給量或減少加工餘量；適當減小主偏角；校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀；用油石仔細修整到合格；控制擺差在允許的范圍內；選擇冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾；調整或更換主軸軸承；重新調整浮動卡頭，並調整同軸度；注意正確操作。
二、孔徑縮小
產生原因：鉸刀外徑尺寸設計值偏小；切削速度過低；進給量過大；鉸刀主偏角過小；切削液選擇不合適；刃磨時鉸刀磨損部分未磨掉，彈性恢復使孔徑縮小；鉸鋼件時，餘量太大或鉸刀不鋒利，易產生彈性恢復，使孔徑縮小；內孔不圓，孔徑不合格。
解決方案：更換鉸刀外徑尺寸；適當提高切削速度；適當降低進給量；適當增大主偏角；選擇潤滑性能好的油性切削液；定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值；作試驗性切削，取合適餘量，將鉸刀磨鋒利。
三、鉸出的內孔不圓
產生原因：鉸刀過長，剛性不足，鉸削時產生振動；鉸刀主偏角過小；鉸刀刃帶窄；鉸孔餘量偏；內孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、氣孔；主軸軸承松動，無導向套，或鉸刀與導向套配合間隙過大；由於薄壁工件裝夾過緊，卸下後工件變形。
解決方案：剛性不足的鉸刀可採用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應採用剛性聯接，增大主偏角；選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差；採用不等齒距鉸刀，採用較長、較精密的導向套；選用合格毛坯；採用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時，應對機床主軸間隙進行調整，導向套的配合間隙應要求較高；採用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。
四、內孔表面粗糙度值高
產生原因：切削速度過高；切削液選擇不合適；鉸刀主偏角過大，鉸刀刃口不在同一圓周上；鉸孔餘量太大；鉸孔餘量不均勻或太小，局部表面未鉸到；鉸刀切削部分擺差超差、刃口不鋒利，表面粗糙；鉸刀刃帶過寬；鉸孔時排屑不暢；鉸刀過度磨損；鉸刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有積屑瘤；由於材料關系，不適用於零度前角或負前角鉸刀。
解決方案：降低切削速度；根據加工材料選擇切削液；適當減小主偏角，正確刃磨鉸刀刃口；適當減小鉸孔餘量；提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔餘量；選用合格鉸刀；修磨刃帶寬度；根據具體情況減少鉸刀齒數，加大容屑槽空間或採用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利；定期更換鉸刀，刃磨時把磨削區磨去；鉸刀在刃磨、使用及運輸過程中，應採取保護措施，避免碰傷；對已碰傷的鉸刀，應用特細的油石將碰傷的鉸刀修好，或更換鉸刀；用油石修整到合格，採用前角5°～10°的鉸刀。
五、鉸刀的使用壽命低
產生原因：鉸刀材料不合適；鉸刀在刃磨時燒傷；切削油性能不符合工藝要求；鉸刀刃磨後表面粗糙度值太高。鉸孔餘量過大；工件材料硬度過高；切削刃擺差過大，切削負荷不均勻；鉸刀主偏角太小，使切削寬度增大；鉸深孔或盲孔時，切屑太多，又未及時清除；刃磨時刀齒已磨裂。
解決方案：根據加工材料選擇鉸刀材料，可採用硬質合金鉸刀或塗層鉸刀；嚴格控制刃磨切削用量，避免燒傷；經常根據加工材料正確選擇切削油；清除切屑槽內的切屑，經過精磨或研磨達到要求。修改預加工的孔徑尺寸；降低材料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀；控制擺差在合格範圍內；加大主偏角；注意及時清除切屑或採用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質量。
以上就是機床鉸孔工藝的常見問題和解決方法，使用機床加工時應制定嚴謹的機床設備維護保養制度，可以有效減少設備故障，提高設備使用壽命。

E. 數控加工中心用整體硬質合金鉸刀鉸孔問題

轉速可以進給太快了建議轉速120進給6到10，如果可以餘量盡量少些單邊0.1就行了。我以前也出過這個問題的就是這么解決的，還有刀具質量也關鍵的啊，你試好了來採納哦。

F. 鉸刀斷孔里了如何取出😭

腳到斷在孔里了，要想取出來的話，最好用絲錐重新轉一個眼兒，或者是用鑽頭鑽一個小眼兒，然後用4G就可以取出來

G. 硬質合金鉸刀刃長長了5個會容易斷嗎

要看形狀和干什麼用，硬質合金都是蠻脆的

H. 關於鉸刀的問題

原因多數是不同軸，可能是刀具裝夾不同軸（跳動大），也可能是工件與主軸不同軸。
如果是手鉸的，說明你進刀時用力不平衡，鉸刀扭動造成埠被擴大。

I. 鉸孔常見問題及其解決措施

鉸孔常見問題及其解決措施

引導語：當你在做模具的時候是不是也會絕的模具的孔怎麼會那麼多?下面我就為大家帶來關於鉸孔常見問題及其解決措施的資料，希望可以幫助到大家哦!

在鉸孔加工過程中，經常出現孔徑超差、內孔表面粗糙度值高等諸多問題。下面總結鉸孔加工十大難題及解決方案：

1.孔徑增大，誤差大

鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺;切削速度過高;進給量不當或加工餘量過大;鉸刀主偏角過大;鉸刀彎曲;鉸刀刃口上粘附著切屑瘤;刃磨時鉸刀刃口擺差超差;切削液選擇不合適;安裝鉸刀時錐柄表面油污未擦乾凈或錐面有磕碰傷;錐柄的扁尾偏位裝入機床主軸後錐柄圓錐干涉;主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞;鉸刀浮動不靈活;與工件不同軸;手鉸孔時兩手用力不均勻，使鉸刀左右晃動。

解決措施:

根據具體情況適當減小鉸刀外徑;降低切削速度;適當調整進給量或減少加工餘量;適當減小主偏角;校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀;用油石仔細修整到合格;控制擺差在允許的范圍內;選擇冷卻性能較好的切削液;安裝鉸刀前必須將鉸數控微信公號cncdar刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光;修磨鉸刀扁尾;調整或更換主軸軸承;重新調整浮動卡頭，並調整同軸度;注意正確操作。

2.孔徑縮小

鉸刀外徑尺寸設計值偏小;切削速度過低;進給量過大;鉸刀主偏角過小;切削液選擇不合適;刃磨時鉸刀磨損部分未磨掉，彈性恢復使孔徑縮小;鉸鋼件時，餘量太大或鉸刀不鋒利，易產生彈性恢復，使孔徑縮小;內孔不圓，孔徑不合格。

解決措施:

更換鉸刀外徑尺寸;適當提高切削速度;適當降低進給量;適當增大主偏角;選擇潤滑性能好的油性切削液;定期互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分;設計鉸刀尺寸時，應考慮上述因素，或根據實際情況取值;作試驗性切削，取合適餘量，將鉸刀磨鋒利。

3.鉸出的內孔不圓

鉸刀過長，剛性不足，鉸削時產生振動;鉸刀主偏角過小;鉸刀刃帶窄;鉸孔餘量偏;內孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、氣孔;主軸軸承松動，無導向套，或鉸刀與導向套配合間隙過大;由於薄壁工件裝夾過緊，卸下後工件變形。

解決措施:

剛性不足的鉸刀可採用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應採用剛性聯接，增大主偏角;選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差;採用不等齒距鉸刀，採用較長、較精密的導向套;選用合格毛坯;採用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時，應對機床主軸間隙進行調整，導向套的配合間隙應要求較高;採用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。

4.孔的內表面有明顯的棱面

鉸孔餘量過大;鉸刀切削部分後角過大;鉸刀刃帶過寬;工件表面有氣孔、砂眼;主軸擺差過大。

解決措施:

減小鉸孔餘量;減小切削部分後角;修磨刃帶寬度;選擇合格毛坯;調整機床主軸。

5.內孔表面粗糙度值高

切削速度過高;切削液選擇不合適;鉸刀主偏角過大，鉸刀刃口不在同一圓周上;鉸孔餘量太大;鉸孔餘量不均勻或太小，局部表面未鉸到;鉸刀切削部分擺差超差、刃口不鋒利，表面粗糙;鉸刀刃帶過寬;鉸孔時排屑不暢;鉸刀過度磨損;鉸刀碰傷，刃口留有毛刺或崩刃;刃口有積屑瘤;由於材料關系，不適用於零度前角或負前角鉸刀。

解決措施:

降低切削速度;根據加工材料選擇切削液;適當減小主偏角，正確刃磨鉸刀刃口;適當減小鉸孔餘量;提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔餘量;選用合格鉸刀;修磨刃帶寬度;根據具體情況減少鉸刀齒數，加大容屑槽空間或采數控微信公號cncdar用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利;定期更換鉸刀，刃磨時把磨削區磨去;鉸刀在刃磨、使用及運輸過程中，應採取保護措施，避免碰傷;對已碰傷的鉸刀，應用特細的油石將碰傷的`鉸刀修好，或更換鉸刀;用油石修整到合格，採用前角5°～10°的鉸刀。

6.鉸刀的使用壽命低

鉸刀材料不合適;鉸刀在刃磨時燒傷;切削液選擇不合適，切削液未能順利地流動切削處;鉸刀刃磨後表面粗糙度值太高。

解決措施:

根據加工材料選擇鉸刀材料，可採用硬質合金鉸刀或塗層鉸刀;嚴格控制刃磨切削用量，避免燒傷;根據加工材料正確選擇切削液;經常清除切屑槽內的切屑，用足夠壓力的切削液，經過精磨或研磨達到要求。

7.鉸出的孔位置精度超差

導向套磨損;導向套底端距工件太遠;導向套長度短、精度差;主軸軸承松動。

解決措施:

定期更換導向套;加長導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精度;及時維修機床、調整主軸軸承間隙。

8.鉸刀刀齒崩刃

鉸孔餘量過大;工件材料硬度過高;切削刃擺差過大，切削負荷不均勻;鉸刀主偏角太小，使切削寬度增大;鉸深孔或盲孔時，切屑太多，又未及時清除;刃磨時刀齒已磨裂。

解決措施:

修改預加工的孔徑尺寸;降低材料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀;控制擺差在合格範圍內;加大主偏角;注意及時清除切屑或採用帶刃傾角鉸刀;注意刃磨質量。

9.鉸刀柄部折斷

鉸孔餘量過大;鉸錐孔時，粗精鉸削餘量分配及切削用量選擇不合適;鉸刀刀齒容屑空間小，切屑堵塞。

解決措施:

修改預加工的孔徑尺寸;修改餘量分配，合理選擇切削用量;減少鉸刀齒數，加大容屑空間或將刀齒間隙磨去一齒。

10.鉸孔後孔的中心線不直

鉸孔前的鑽孔偏斜，特別是孔徑較小時，由於鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度;鉸刀主偏角過大;導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向;切削部分倒錐過大;鉸刀在斷續孔中部間隙處位移;手鉸孔時，在一個方向上用力過大，迫使鉸刀向一端偏斜，破壞了鉸孔的垂直度。

解決措施:

增加擴孔或鏜孔工序校正孔;減小主偏角;調整合適的鉸刀;調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀;注意正確操作。