❶ 如何正確選用和加註切削液
切削液選用的注意事項：
1.
從刀具方面考慮
（1）高速鋼刀具耐熱性差，應採用切削液。
（2）硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必須使用時可採用低濃度乳化液或多效切削液（多效指潤滑、冷卻、防銹綜合作用好，如高速攻螺紋油），且澆注時要充分連續，否則刀片會因冷熱不均而導致破裂。
2.從加工方法方面考慮
（1）鑽孔、鉸孔、攻螺紋和拉削等工序的刀具與已加工表面摩擦嚴重，易採用乳化液、極壓乳化液或極壓切削油。
（2）成型刀具、齒輪刀具等價格昂貴，要求刀具使用壽命高，可採用極壓切削油（如硫化油等）。
（3）磨削加工溫度很高，還會產生大量的碎屑及脫落的沙粒，因此要求切削液應具有良好的冷卻和清洗作用，常採用乳化液，如選用極壓型或多效型合成切削液效果更好。
3.
從工件材料方面考慮
（1）切削鋼等塑性材料時，需用切削液。
（2）切削鑄鐵、青銅等脆性材料時可不用切削液，其作用不明顯。
（3）切削高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，屬高溫高壓邊界摩擦狀態，易選用極壓切削油或極壓乳化液，有時還需配置特殊的切削液。
（4）對於銅、鋁及鋁合金，為得到較高的加工表面質量和加工精度，可採用10%～20%的乳化液或煤油等。
❷ 切削難加工材料時如何選用切削液
所謂難加工材料是相對於易加工材料而言的，它與材料的成分、熱處理工藝等有關。一般來講，材料中含有鉻、鎳、鉬、錳、鈦、釩、鋁、鈮、鎢等元素時，均稱為難切削材料。這些材料所含硬質點多，機械擦傷作用大，熱導率低，切屑易散出等特點，因而在切削過程中處於極壓潤滑摩擦狀態。切削難加工材料的切削液要求較高，切削液必須具有較好的潤滑性和冷卻性。
1、用超硬高速工具鋼刀具切削難加工材料時，應選用質量分數為lO%～15％的極壓乳化液，或極壓切削油。
2、用硬質合金刀具切削難加工材料時，應選用質量分數為10％～20％的極壓乳化液，或硫化切削油。
這里應該指出：有些工礦企業用動、植物油作為切削難加工材料的切削液，這就太浪費了。雖然動、植物油能作為切削難加工材料的切削液，能達到切削效果，但是動、植物油的價格較高，許多又是食用油，切削用液與人爭食也不合理，且極易氧化變質，這樣會增加生產成本。然而用極壓切削油完全可以代替動、植物油，作為切削難加工材料的切削液。我們應該盡量少用或不用動、植物油作為切削液。
❸ 切削液的選用都有哪些原則
1、粗加工時切削液的選用
粗加工時，加工餘量大，所用切削用量大，產生大量的切削熱。採用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必要是可採用低濃度乳化液或水溶液。但必須連續、充分地澆注，以免處於高溫狀態的硬質合金刀片產生巨大的內應力而出現裂紋。
2、精加工時切削液的選用
精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。
3、根據工件材料的性質選用切削液
切削塑性材料時需用切削液。切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。
加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由於切削加工處於極壓潤滑摩擦狀態，故應選用含極壓添加劑的切削液。
切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質量和精度，可採用10%～20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物，但不能用含硫的切削液，因硫對有色金屬有腐蝕作用。
切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。
❹ 用硬質合金車刀對鋼料工件進行粗精加工時,如何選擇切削液
如果是粗加工完全可以不用切削液，精加工的話用應該是叫碳酸鈉就足夠了吧。如果加工相當精密的工件，可以考慮用調水油，這種油一般要用溫純凈水沖開，攪勻。否則，容易出現一層油在上面，易堵塞切削管，完全沖開後是乳白色。
❺ 合金刀具可以加切削液干嗎謝謝
硬質合金刀具在切削加工時，是可以使用冷卻液進行冷卻的。硬質合金刀具只是在刃磨到高溫時，不能突然浸入冷水中進行冷卻。那樣會使刀具產生裂紋或者崩裂，影響刀具的使用壽命。但是，在切削時，則是可以使用冷卻液對刀具進行冷卻的。切削時，對刀具用冷卻液進行冷卻，不僅僅是冷卻刀具，主要的作用還是對刀具進行潤滑，防止切削刃粘上切削瘤，影響加工件的表面粗糙度。
❻ 如何選擇切削液----根據刀具材料選擇切削液
很多時候，為了避免刀具受熱不均導致破損，使用硬質合金刀具切削時，習慣採用干切削。但在數控機床上，從效率、綜合成本、加工質量全面衡量，最好使用切削液。使用硬質合金刀具加工時，切削速度相對較高時，一般使用水基切削液，要大流量連續使用並注意觀察，保證噴嘴始終對准切削位置；使用高速鋼刀具切削，切削速度較低時，一般使用以潤滑為主的油基切削液。
使用陶瓷刀具、金屬陶瓷刀具、金剛石和立方氮化硼刀具主要適用於高速切削、干切削以及硬切削等加工方式，可以不使用切削液。有時，為了避免切削溫度過高，使用這些刀具多數情況下也要使用切削液。由於切削速度高，使用水基切削液為宜。
在數控切削過程中，合理使用切削液對提高加工效率、改善加工質量、延長刀具使用壽命以及降低綜合成本具有十分重要的作用。但是切削液在使用過程中會對加工者造成健康危害；廢液處理和排放也會對環境造成污染。針對綠色製造的提出，加工者應該探索不用切削液或少用切削液完成加工任務，相關企業和科研機構也應不斷研發性能更好、綠色環保、通用性好和經濟性好的切削液，來滿足切削液使用者的要求。機床的管理者、加工工藝技術人員和機床操作者應該及時跟蹤、關注，並積極推廣和使用新型環保切削液以及新型冷卻潤滑技術，以便能夠選用更合適的切削液及技術應用於生產實際中。
❼ 硬質合金刀具切削液怎麼選擇
對於硬質合金刀具，由於對驟熱比較敏感，要盡可能使刀具均勻受熱和均勻冷卻，否則容易造成崩刃。所以，通常採用導熱比較溫和的油基切削液，並添加適量的抗磨添加劑。高速切削時，要用大流量切削液噴淋刀具，以免造成受熱不均的情況。而且這種方法還可以有效降低溫度，減少油霧的出現。
❽ 如何在加工切削中選擇合適的金屬切削液
在金屬切削過程中，為提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，達到最佳的經濟效果，就必須減少刀具與工件、刀具與切屑之間磨擦，及時帶走切削區內因材料變形而產生的熱量。
要達到這些目的，一方面是通過開發高硬度耐高溫的刀具材料和改進刀具的幾何形狀，而另一方面採用性能優良的切（磨）削液往往可以明顯提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延長刀具使用壽命，取得良好的社會和經濟效益。在機械加工中切削液的主要功能是潤滑和冷卻作用，加入特殊添加劑後還可起到清洗和防銹的作用，用於保護機床，刀具及工件等物件不被腐蝕。
我們在機械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻效果最好，極壓切削液的潤滑效果最好。由於切削液的種類很多，性能差異較大，因此在加工中怎樣選擇合適的切削液一直是一項比較難以抉擇的事。下面主要從工件材料，刀具材料，加工工藝特點及性質等方面談談怎麼合理選用切削液。
一、根據工件材料選用
在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產生親和作用，造成刀具產生嚴重的粘結和擴散磨損；有的材料彈性模量極小和彈性恢復大及延伸率很大，更難於切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：
加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。
加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件。可選用一般乳化液或切削油。
加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。
加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質點多，機械擦傷作用大，導熱系數低，切削熱不易散出，往往難以切削。應選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。
二、根據刀具材料選用
工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用於一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由於這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般採用乳化液為宜。
高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩（有的還含鋁）為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議採用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由於發熱量大，以採用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具：用於切削刀具的硬質合金是由碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）、碳化鉭（TaC）和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
陶瓷刀具：採用氧化鋁（Al2O3）、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金要好，一般採用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。
金剛石刀具：具有極高的硬度，一般採用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下採用水基切削液。
三、根據加工工藝特點及性質選用
粗加工：由於加工餘量及切削量較大，因此在切削過程中產生大量切削熱，易使刀具快速磨損，所以需選擇冷卻功能為主的乳化液或合成切削液。
高速鋼刀具加工碳素鋼時，應選用3%～5%的乳化液，也可選用合成切削液。高速鋼刀具加工鋁合金，銅合金時，選用5%～7%的乳化液。加工鑄鐵鑄鋁，一般不用切削液。另外還需考慮切削速度，一般而言在低切削速度（小於5m/min）時，如滾齒機的滾齒，插齒，刨床的拉削時，刀具主要是機械磨損，要求切削液有良好的潤滑性，宜選用切削油來輔助加工。在較高切削速度（大於10m/min）時，刀具主要是熱磨損和電化腐蝕磨損，則要求切削液有良好的冷卻性，宜用離子型切削液。
精加工：為減少切屑，工件刀具間的摩擦，保證工件表面，粗糙度和工件精度，切削液應具有良好的滲透性，潤滑性和一定的冷卻性。一般選用潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。高速鋼或硬質合金刀具精加工碳鋼時，選用10%～15%的乳化液，或10%～20%的極壓乳化液。精加工銅或鋁合金時，為了得到較高精度和表面質量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度時，為使切削液很快的滲透到切削區域，減少刀具與工件摩擦和粘結，控制積屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保證加工精度，宜用10%～15%的極壓乳化液。中等切削速度時，刀具既有機械磨損又有熱磨損和電化腐蝕磨損宜用8%～10%乳化液或離子型切削液。
半封閉加工：在鑽孔，絞孔和深孔加工中，刀具往往處於半封閉狀態下工作，排屑，散熱條件比較差，加工中產生大量切削熱不能及時傳出，易造成刀具灼燒，嚴重破壞工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，強度大，韌性大和冷硬現象嚴重的特殊材料時，問題更突出，不僅會使刀具磨損嚴重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。為此需用黏度較小的極壓乳化油或極壓乳化液，並加大切削液的壓力和流量，故可以一邊冷卻，潤滑，另一邊將切屑沖刷出來。
四、根據機床的類型選用
在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加工機床，設計時就已考慮使用油基切削液，所以沒有採用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床內部機構免受外界水、汽的侵襲，並且這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改變了液壓油的性質，影響液壓系統的正常運行。因此，對於那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則會導致機床損壞。
以上所述是機械加工中切削液選擇的一些基本方法，但是，機械加工種類繁多，加工要求和方法千變萬化，同時還需考慮加工成本，因此在實際選用中還需結合實際情況進行科學分析，選擇出最合適的切削液來提高加工效率和經濟效益。
❾ 用硬質合金車刀對鋼料工件進行粗加工和精加工時，如何選用切削液
使用硬質合金車刀，一般不用切削液，因為在高溫時，使用切削液，會使車刀崩刃
❿ 銑削鑄鐵脆性金屬或用硬質合金銑刀銑削時一般用什麼切削液
以冷卻為主的切削液。
用於切削刀具的硬質合金硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐磨性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削液時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。硬質合金刀具價格較貴，所以從經濟方面考慮，干切削也是不合算的。
在選用切削液時，一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性要比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻地冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對於高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免造成刀具受熱不均勻而產生崩刃，亦可減少由於溫度過高產生蒸發而形成的油煙污染。