A. 求助鋁合金加工變形解決辦法！！！
這么大的板金件採用常規的辦法必然產生弧度(warpage),所謂平面度(Flatness)難以保證.看能不能從材料和工藝兩方面看看:1)鋁板有沒有做熱平整(Thermal flatten)? 國內有的廠提供這種板材;2)調整走刀軌跡,使之受力均勻;3)如果量大的話,並且數控沖床壓力夠大的花,可以考慮做專用的沖刀,比如在產生弧度的方向將所有的方孔同時沖下,或分兩步沖下;我們當時就是這樣做的.量小的話,那無所謂.我們有一個零件,每月只有二十幾個量,平面度要求極高,開了沖壓模也不行,只有用激光割.希望有所幫助.
B. 關於鋁合金的製作和安裝的工藝與流程，誰知道能回答謝謝!!!
1）根據需要切割的角度調整鋸頭角度；
（2）按型材切割下料尺寸移動可動鋸頭到所需位置，調整鋸頭位置時應注意型材高度和鋸片厚度；
（3）試切調整鋸片的進刀位置，以達到最佳切割質量；
（4）使冷卻液噴淋裝置和氣動排屑裝置處於工作狀態；
（5）工作檯面使用吹風和刷子清掃干凈；
（6）裝上型材，用定位夾緊裝置將型材定位並夾緊，防止型材傾斜或翻轉；
（7）啟動機床。
按夾緊按鈕，將型材夾緊，按啟動按鈕，兩片鋸片同時啟動，進刀位於空轉位置，時冷卻液噴淋裝置和氣動排屑裝置處於工作狀態；按工作按鈕，進行切割；切割完畢後按退回按鈕，兩個鋸頭迅速退回空轉位置後停止；按松夾按鈕，加工件被松開，取出切割完畢的型材。
每一種加工尺寸型材的加工首件，應認真檢驗。
（1）長度檢驗。用鋼捲尺測量加工件的長度，最大允許偏差為±0.5mm，最好為±0.3mm，窗扇型材的尺寸允許偏差數值還要小，偏差太大易造成窗扇開啟困難。
過長的型材可用單頭鋸，長度不夠的型材，可在用於較短尺寸要求的窗型，因此，在切割型材時，總是先從長的尺寸開始。
（2）切割面檢驗。切割面應干凈、平整、無切痕。如毛刺過多，說明鋸片已鈍或進刀過大。
（3）角度檢驗。用萬能角度尺測量工件的角度，角度的最大允許偏差為—10'.
角度如果不準確時，應檢查輔助裝置是否正常？工作台是否干凈？若斜切角度不準確，則應檢查鋸片裝置或工件固定是否正確。
在對首件進行必要的檢驗後，方可進行成批型材的切割下料。切割的廢料放入廢料筒中，廢屑應收集起來。不同合金的廢料應分開放置，隔熱型材的邊角料應特殊收集處理。
下料時同一批料應一次下齊，以保證組裝後，整窗色澤統一美觀。
2.在單頭切割鋸上切割
用單頭切割鋸可對型材進行一般的切割和再加工，這一切割往往是組裝過程的需要，這時若用大型雙頭切割鋸就不經濟了。單頭切割鋸可手動操作，或用氣動控制進刀、退刀、夾緊或冷卻液的噴淋。
單頭切割鋸應符合加工使用的規定，要特別注意工作台上加工件的固定，長型材在一端切割時，要用支撐架或支撐座支撐，切割另一端（最終切割）時要使用長度定位附加裝置夾持。在單頭切割鋸上加工，主要靠經驗和操作者的手感。
玻璃壓條、窗檯板等型材的正確切割角為90°，玻璃壓條下料使用玻璃壓條鋸，下料尺寸應稍長些，待裝配時與窗框扇配裝，以使壓條與窗框扇配合良好。
角碼切割使用角碼切割鋸，角碼切割鋸的精度要求比鋁合金型材切割鋸高，以保證切割的角碼與型材內腔的配合精度要求。
3、鋸切精度
隔熱斷橋鋁合金門窗大多採用組角工藝，由於對組角的質量和效果要求較高，因此，對型材斷面的鋸切精度提出了較高的要求，但門窗標准中只對對接間隙偏差提出了要求（≤0.3mm），並沒有對型材斷面的鋸切精度提出具體規定，而0.3mm的組角間隙遠遠達不到消費者的要求。一般高檔鋁合金門窗的角部間隙≤0.1mm時，其性能和外觀才能滿足要求。要達到0.1mm的組角精度，要求型材斷面的綜合鋸切精度要求（角度、垂直度、平行度、平面度）不宜超過0.08mm／100mm。為了保證鋸切時型材斷面的精度要求，高檔鋁合金門窗鋸切加工時一定要選用專業鋁合金型材切割鋸，且在鋸切加工時盡量使用模板，使型材定位穩定，夾緊可靠。
C. 鋁合金的發動機工件，加工後，平面度，平行度，總是不穩定，怎麼解決變形量大，變形趨勢不同，沒有規律
毛坯需時效處理，夾具不允許夾持變形，加工時冷卻要充分......
D. 加工中心加工鋁合金怎麼保證平面度
正規企業一般用超聲檢測儀或者干涉檢測儀檢查平面誤差。這些儀器已經成熟，價格也不貴。
E. 300*300的鋁板平面度0.02怎麼加工
用精密虎鉗夾工件在上面做直角。
用精密虎鉗夾工件在上面做直角，排除虎鉗誤差以及在加工過程中小心的轉換平面，做出來的工件垂直度完全可以達到0.01mm以內。
鋁板是指用純鋁或鋁合金材料通過壓力加工製成（剪切或鋸切）的獲得橫斷面為矩形、厚度均勻的矩形材料。
F. 鋁材加工有哪些要注意的問題
不知道您說的鋁材加工是不是擠壓加工？我這邊有些鋁材擠壓機工作流程及注意事項，您可以參考一下，
一.鋁型材擠壓機的工作流程
1.檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。
2.檢查傳輸帶，冷床，儲料台是否有破損和擦傷型材之處。
3.拉伸前要確認鋁型材的長度，在預定拉伸率，即主夾頭移動位置，通常6063T5拉伸率為0.5%-1%，6061T6拉伸率為0.8%-1.5%。
4.根據鋁型材的形狀確認夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但盡量要確保足夠的夾持面積。
5.當鋁型材冷卻至50度以下時，才能拉伸型材。
6.當型材同事存在彎曲和扭擰時，應先矯正扭擰後拉伸。
7.第一根和第二跟進行拉試，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴口，並口，如不合適要適當進行調整拉伸率。
8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時，應通知操作手停止擠壓。
9.冷卻台上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防止擦花。
二.鋁型材擠壓模具注意事項
1.鋁型材截面本身就千變萬化，並且鋁型材擠壓行業發展到今天，鋁合金，鋁型材截面本身就千變萬化，有機身清，強度好等重要優點， 目前已經有許多行業採用鋁型材來代替原有材料。 由於部分型材的特殊導致模具由於型材截面特殊，設計和製作難度較大。如果還是採用常規的擠壓方法往往難於達到模具額定產量，必須採用特殊工藝，嚴格控制各項生產工藝參數才能正常進行生產
2.選擇合適的擠壓機進行生產。進行擠壓生產前，型材截面的尺寸，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數來確定擠壓機噸位大小，
3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對錠坯進行均勻化處理，要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。企業要求鑄錠晶粒度達到一級標准，以增強塑性和減少各項異性。當鑄錠中有氣，孔，組織疏鬆或有中心裂紋時，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又載入，形成局部巨大的沖擊載荷，對模具影響很大。
4.優化擠壓工藝延長模具壽命，在擠壓生產中一定要採取合理的措施來確保模具的組織性能，採取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度一般應控制在 25mm/s 以下，當擠壓速度過快時，會造成金屬流動難於均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產生悶車現象， 模具容易出現局部微量的彈性變形或在應力集中的部位產生裂紋而導致模具早期報廢。鋁棒溫度過高會使金屬組織軟化， 而使得黏附於模具工作帶表面甚至堵模 （嚴重時模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°C，經過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°C。
5.擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。需要注意的是表面滲氮並不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。 模具腔內要清理干凈，不可殘留鹼渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過於頻繁，否則工作帶易脫層。
6.模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。 模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。 氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現表面粗糙或劃線等缺陷。
7.擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，使用模具時要有與模具相配套的模支撐，模套和支承墊，避免因支承墊內孔過大而導致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。
8.採用正確的鹼洗(煮模)方法。模具卸模後，此時模具溫度在 500°C 如果模具溫度下 降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模後將模具在空氣中放置到 100°-150°C 再浸入鹼水中。擠壓結束後，擠壓桿先於擠壓筒後退，壓余留在擠壓筒中，然後擠壓筒後退，可同時將模具分流孔中的部分殘鋁 隨同壓余拔出，然後再進行鹼煮。
9.模具使用上採用由低到高再到低的使用強度。模具使用中期，由於模具的各項性能已基本處於平穩狀態，可適當提高使用強度。到後期，模具的金屬組織已經開始惡化，疲勞強度，穩定性和韌性經過長期的生產服役已經開始走入下降曲線，此時應適當降低模具的使用強度直至模具報廢。
10.加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄，加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄方便管理。
G. 鋁材拋光達到鏡面效果該怎麼做
鋁合金產品使用鋁合金鏡面拋光拋光才能達到鏡面效果。
鋁合金鏡面拋光機特點：
1、全套自動化系統，友好的人機界面，人性化的程序設計，確保機床實用性及簡便性。
2、強大的多功能配方自動存儲功能，可視化操作界面，便於實時數據分析，並擁有斷電 保持等完美功能!
3、氣缸式加壓系統，壓力可調。省掉了人工加壓帶來的不便與麻煩，完善的氣壓系統， 解決了目前市場上因不同氣缸壓力不勻造成產品尺寸不穩定的缺陷。
4、配合高精度修盤機，使研磨盤平面度達±0.002mm。確保批量加工高精密平面的穩定性 ，取代人工操作帶來誤差的同時大大節省了加工時間。
5、研磨液自動噴霧系統,使磨料能均勻的噴灑在研磨盤上,加工出來的工件良率更高更穩 定。還可以減少研磨的時間,節省了耗材的成本,也符合了環保要求。
《金鑄機械》
H. 鋁件加工既然這么容易變形，就沒有好辦法了嗎
在飛機結構中，為了減輕重量，採用了大量的鋁合金材料的薄壁零件，由於鋁合金零件材料熱膨脹系數較大，薄壁加工過程中很容易變形。尤其是在採用自由鍛毛坯時，加工餘量大，變形問題更為突出。
鋁合金零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件、切削液的性能等都有關系。
引起變形的原因，主要有以下幾個方面：
毛坯內應力引起的變形
切削力引起的變形
切削熱引起的變形
夾緊力引起的變形
所以，在加工過程中，減少加工變形的措施就尤為重要。
工業措施
減少加工變形的措施，主要有以下幾個方面：
降低毛坯的內應力
改善刀具的切削能力
合理選擇刀具幾何參數
改善刀具結構
改善工件的夾裝方法
合理安排工序
降低毛坯的內應力 採用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由於餘量大，故加工後變形也大。若預先加工掉毛坯的多餘部分，縮小各部分的餘量，不僅可以減少以後工序的加工變形，而且預先加工後放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。
改善刀具的切削能力 刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。
（1）合理選擇刀具幾何參數。
①前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。
②後角：後角大小對後刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇後角的重要條件。粗銑時，由於進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，後角應選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕後刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，後角應選擇大一些。
③螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。
④主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。
（2）改善刀具結構。
①減少銑刀齒數，加大容屑空間。由於鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。
②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小於Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、後面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。
③嚴格控制刀具的磨損標准。刀具磨損後，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標准不應該大於0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。
改善工件的夾裝方法 對於剛性較差的薄壁鋁件工件，可以採用以下的夾裝方法，以減少變形：
①對於薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工後一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自製一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。
②對薄壁薄板工件進行加工時，最好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。
另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。例如，向工件內灌入含3%～6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以後，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。
合理安排工序 高速切削時，由於加工餘量大以及斷續切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對於精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然後再進行精加工。粗加工之後，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之後留下的餘量應大於變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工餘量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處於平穩的狀態，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。
操作技巧
鋁件材料的零件在加工過程中變形，除了上述的原因之外，在實際操作中，操作方法也是非常重要的。
對於加工餘量大的零件 為使其在加工過程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時，宜採用對稱加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面後立即銑削另一面，一次加工到最後尺寸，則平面度達5mm;若採用反復進刀對稱加工，每一面分兩次加工到最後尺寸，可保證平面度達到0.3mm。
板材零件上有多個型腔，加工時，不宜採用一個型腔一個型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。採用分層多次加工，每一層盡量同時加工到所有的型腔，然後再加工下一個層次，使零件均勻受力，減小變形。
通過改變切削用量來減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工餘量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會使生產效率大打折扣。不過，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時保證加工效率。
走刀順序也要講究粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除率，一般可採用逆銑。即以最快的速度、最短的時間切除毛坯表面的多餘材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜採用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。
壓緊件的問題薄壁工件在加工時由於裝夾產生變形，即使精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到最低限度，可以在精加工即將達到最後尺寸之前，把壓緊件松一下，使工件自由恢復到原狀，然後再輕微壓緊，以剛能夾住工件為准(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果。總之，夾緊力的作用點最好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。
在加工帶型腔零件時加工型腔時盡量不要讓銑刀像鑽頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鑽頭鑽下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟體生產螺旋下刀程序。
工件變黑
鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發霉，這是鋁本身的特性決定的，選用的清洗劑具有強腐蝕性，造成壓鑄鋁腐蝕氧化。
I. 全鋁傢具加工設備有哪些
1.全鋁家居加工設備有哪些？
全鋁傢具的加工設備：開料機，45度切角機，型材沖孔模具，推台鋸。
2.全鋁傢具的配件種類
由於全鋁型材生產廠家的型材不同，所以每家對應的配件也是五花八門。主要配件分為：內角碼連接，鎖扣層板條連接LB001,DK06鎖扣鋁條，快裝鋁條1064層板、卡槽條外露連接、鎖扣層板外露連接，拐角卡槽連接，三合人連接，鎖扣層板外鏈接，隱藏鎖扣連接等等，（封邊條，立柱堵頭），裝飾類（羅馬頭，吸塑花，櫃體腳），五金類（液壓鉸鏈，抽屜滑軌，移門滑輪）等。
3.全鋁傢具的生產流程
全鋁傢具的整套生產流程包括：型材的設計→模具的設計→型材的出材→型材的表面處理→包裝→拆包開料→櫃體製作
4.鋁傢具材料價格怎麼算
全鋁傢具材料廠家按照自身型材加工工藝來定材料價格：當日鋁錠價+型材擠壓費用+木紋轉印費用+包裝費用。
J. 鋁合金壓鑄平面度為什麼達不到0.1
鋁合金壓鑄平面度達不到0.1。由於定位點不對稱，細長，很容易變形，平面度很難達到0.1。由於鋁合金壓鑄件較軟，容易產生變形，當壓緊點與支撐點不重。