合金粉二次磷化處理效果如何

① 金屬表面磷化起到什麼，是怎麼操作，工藝如何

為了防腐和提高產品的附著力，常溫鋅系磷化液技術參數與操作規范
常規參數：
溫
度：常溫

比
重：1.38-1.50
顏
色：綠色
配槽參數:
磷 化 液：2.4%-4.8%

促 進 劑：0.06%
總 酸 度：14-30點

游 離 酸：0.6-1.4點
促 進 劑：0.8-4點

P H 值：2.5-3.5
磷化時間：8-20分鍾
檢測方法:
總酸度:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml，滴入3-5滴的酚酞試劑,用0.1N的氫氧化鈉滴定，滴至粉紅為止，讀取0.1N氫氧化鈉的耗用量即總酸度數。
游離酸:取工作液10ml至250ml的錐形瓶內,加入蒸餾水至50ml,滴入3-5滴的溴酚蘭試劑, 用0.1N的氫氧化鈉滴定，滴至淺藍色為止，讀取0.1N氫氧化鈉的耗用量即游離酸度數。
促進劑:用發酵管裝滿工作液,往發酵內加入3-4克的氨基磺酸,至到不在反應為止,准確的讀取參數。
PH值: 建議用精密試紙測定。
配
槽：（以1000L例）

先向磷化槽內注入1/4的水，再加入計算好的促進劑0.06kg，再繼續注入水，當水加至3/4時，再向裡面加入計算好的磷化液48kg，最後補水至1000L。

檢測總酸度與游離酸度，並用氫氧化鈉或碳酸鈉調整總酸度與游離酸至標准參數內。
注
意：用氫氧化鈉或碳酸鈉調整時，先用水與計算好的氫氧化鈉或碳酸鈉溶解完全後，一邊攪拌，一邊慢慢的把氫氧化鈉或碳酸鈉溶液加入磷化槽內。
添加方法與日常維護:
每m3槽液中添加2kg磷化液，總酸度上升一個點，游離酸度上升0.2點，添加促進劑0.3kg，促進濃度上升0.1點。
為了更好保證產品品質，建議每兩個小時對磷化槽的參數進行化驗一次，具體由客戶自行安排。
每天開班時對槽液的濃度檢測一下，並進行相應的添加。
市場優勢：
1. 我們的磷化液的配比只按4.8%,比同行產品使用量低。在用量方面降低了您的成本。
2. 我們的磷化液是經過對常規的鋅系磷化的配方進行了一系列的改進,沉渣少,提高了磷化的充分利用,同樣降低您的成本。
3. 我們的磷化液一般可以處理70m2以上，處理面積高，在效率上的降低了您的成本。
4. 我們推崇的這款磷化液，磷化膜的耐蝕高，與塗層結合力比較好。同在產品質量，降低了您的成本。
5. 我們的磷化液，價格定位比較低，這樣在價格上也節省了您的成本。
6. 我們的服務比較的好，24小時為您提供方便。
綜上所述，您作為一個企業的高層領導，一個公司總裁，您為向客戶負責，提升產品質量，您為了全員工負責，在商場峰芒處於不敗之地，只能提升產品品質與降低成本，有什麼好的辦法嗎？也許我們會對您提供幫助。

常見的磷化質量問題及解決方法
質量問題：無磷化膜或磷化膜不易形成
外觀現象：工件整體或局部無磷化膜，有時發藍或有空白片
產生原因：
(1)工件表面有硬化層；

(2)總酸度不夠；
(3)處理溫度低；
(4)游離酸太低；
(5)脫脂不凈或磷化時間偏短；
(6)工件表面聚集氫氣；
(7)磷化槽液比例失調，如P2O5含量過低；
(8)工件重疊或工件之間發生接觸。 解決辦法：
(1)改進加工方法或用酸洗、噴砂去除硬化層、達到表面處理要求；
(2)補加磷化劑：
(3)升高磷化槽液溫度；
(4)補加磷化劑；
(5)加強脫脂或延長磷化時間；
(6)翻動工件或改變工件位置；
(7)調整或更換磷化槽液；
(8)注意增大工件間隙，避免接觸。
質量問題：磷化膜過薄
外觀現象：磷化膜太薄、結晶過細或無明顯結晶，抗蝕性能差。
產生原因：
(1) 總酸度過高；
(2)磷化時間不夠
(3)處理溫度過低
(4) 促進劑濃度高；
(5) 工件表面有硬化層
(6) 亞鐵離子含量低；
(7) 表調效果差或表調失效。 解決辦法：
(1) 加水稀釋磷化槽液；
(2) 延長磷化時間；
(3) 升高處理溫度；
(4) 停止添加促進劑；
(5) 用酸洗或噴砂清理，達到表面處理要求；
(6) 插入鐵板，並檢測總酸度或游離酸度變化情況；
(7) 更換或添加表調劑。
質量問題：磷化膜結晶粗大
外觀現象：磷化膜結晶粗大、疏鬆、多孔、表面有水銹
產生原因：
(1) 工件未清洗干凈；
(2) 工件在磷化前生銹；
(3) 亞鐵離子含量偏低；
(4) 游離酸底偏低；
(5) 磷化溫度低；
(6) 工件表面產生過腐蝕現象。 解決辦法：
(1) 強磷化前工件的表面預處理；
(2) 除銹水洗後減少工件在空氣中的暴露時間；
(3) 提高亞鐵離子的含量，如補加磷酸二氫鐵；
(4) 加入磷酸等，提高游離酸度；
(5) 提高槽液濕度；
(6) 控制除銹時間或更換除銹劑。
質量問題：磷化膜掛灰
外觀現象：磷化膜乾燥後表面有白色粉末
產生原因：
(1) 槽液含渣量過大；
(2) 酸比太高；
(3) 處理溫度過高；
(4) 槽底沉渣浮起，黏附在工件上；
(5) 工件表面氧化物未除凈；
(6) 溶液氧化劑含量過高，總酸度過高。 解決辦法：
(1) 清除槽底殘渣，並定期過濾；
(2) 補加磷化劑；
(3) 降低磷化處理濕度；
(4) 靜置磷化槽液，並翻槽；
(5) 加強酸洗並充分水洗；
(6) 停加氧化劑，調整酸的比值。
質量問題：磷化膜發花
外觀現象：磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡
產生原因：
(1) 除油不幹凈；
(2) 表調劑效果不佳或已失效；
(3) 磷化槽液噴淋不均勻；
(4) 工件表面鈍化；
(5) 磷化溫度低。 解決辦法：
(1) 強脫脂或更換脫脂劑；
(2) 更換或補充表調劑；
(3) 檢查並調整噴嘴；
(4) 加強酸洗或噴砂；
(5) 提高磷化溫度。
質量問題：磷化膜發黑
外觀現象：局部呈黑條狀，膜黑且粗糙
產生原因：
(1) 促進劑濃度太低；
(2) 酸洗過度。 解決辦法：
(1) 加促進劑；
(2) 控制酸洗時間。
質量問題：磷化表面生銹
外觀現象：磷化後工件表面產生黃色銹斑或銹點
產生原因：
(1) 磷化膜晶粒過粗或過細，使耐蝕性降低；
(2) 游離酸含量過高；
(3) 工件表面過腐蝕；
(4) 溶液中磷酸鹽含量不足；
(5) 工件表面有殘酸；
(6) 磷化槽沉澱多，已堵塞噴嘴；
(7) 處理溫度低；
(8) 設備原因，如噴淋的壓力過大、噴嘴方向等。 解決辦法：
(1) 調整游離酸度與總酸度的比例

(2) 降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；
(3) 控制酸洗過程；
(4) 補充磷酸三氫鹽；
(5) 加強中和與水洗；
(6) 檢查噴嘴並進行清理，檢查磷化槽沉澱量；
(7) 提高處理濕度；
(8) 逐一檢查設備是否運行正常。

質量問題：磷化膜發紅
外觀現象：磷化膜紅但不是銹
產生原因：
(1) 銅離子滲入磷化液；

(2) 酸洗液中的鐵渣附著。 解決辦法：
(1) 注意不用銅掛具；用鐵屑置換除支或用硫化處理，調整酸度；
(2) 加強酸洗過程的質量控制。
質量問題：膜呈彩虹花斑
外觀現象：用指甲劃過無劃痕，對光觀察彩虹色
產生原因：
(1) 促進劑濃度過高；<

② 磷化處理的作用是什麼

磷化處理的作用是提高耐蝕性。

磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑作用。

工件表面狀態

金屬工件表面狀態對磷化質量影響較大，即使是同一磷化工藝，同一磷化制劑，同一工件的不同部位的磷化膜質量也可能相差較大，這就是因為工件表面狀態差異所致。

一般來說，高、中碳鋼和低合金鋼容易磷化，磷化膜黑而厚，但磷化膜結晶有變粗的傾向，低碳鋼磷化膜結晶緻密，顏色較淺，若磷化前進行適當的酸洗，可有助於提高磷化膜質量，冷軋板因其表面有硬化層，磷化前最好進行適當的酸洗或表調，否則膜不均勻，膜薄，耐蝕性低。

③ 鋁合金二次熱處理之後的效果變好了還是變壞了

第二次固溶處理機械性能可能提高，但對容易現場粗晶的鋁合金以少淬火為妙

④ 磷化處理、法藍、發黑各有什麼不同及 具體的應用，怎麼從外觀分辨是採用哪種處理方法

你好！
磷化處理用磷化液處理，處理完後，工件的金屬表面基本沒有顏色變化。
法藍、法藍液加熱處理，處理完後，工件的金屬表面為深藍色。
發黑，將工件放到重油里，加熱，處理完後，工件的金屬表面為黑色的。
以上三種均為鐵基金屬防腐的常用方法。沒有特別的不同，只是在防腐效果上略有區別。
當然成本也有所不同。
基本可以用成本的因素，來決定選擇處理防腐的方法。
僅代表個人觀點，不喜勿噴，謝謝。

⑤ 磷化處理的防腐層與電鍍處理的防腐層，哪個效果好從防腐層破壞難易考慮，比如用錘子敲擊。

磷化處理層是一層化學氧化膜，一般作為塗裝底層或潤滑等功能性膜層，耐蝕性和機械性能比電鍍方法獲得的鍍層要差。電鍍是將金屬或合金等通過電化學反應給待鍍件「穿」上不同的「衣服」，硬度和耐蝕性一般都由於磷化處理（並不是絕對，需要看鍍層的特性）。

⑥ 鋁合金磷化液

鋁合金前處理工藝
1．本工藝適用於鋁及其合金的磷化處理，處理後的膜層與各種塗裝層（油漆、塑粉等）有極強的附著力，經本工藝處理後的工件所形成的膜層有較強的抗蝕性能，與塗裝層組合後能大幅度提高工件的整體抗腐蝕性能。
2．鋁材在噴塗前處理中必須進行化學清洗和浸蝕，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰塵等污染物，使鋁合金基體裸露出來，形成均勻的活化表面，這是保證轉化膜質量和噴塗質量的關鍵。
3． 工藝流程：工件裝掛→酸脫→水洗→磷化處理→水洗→烘乾。 4． 主要設備設備名稱：酸脫槽，水洗槽，磷化槽；內襯要求：PVC ；加熱設施：0℃左右 。
5． 工藝條件
5.1鋁脫 Yj-1360酸脫劑 25～50 g/L 溫度 常溫 時間 5～20min 5.2磷化 Yj-6104磷化劑 25～50g/L 氧化劑 5～15點溫度 5～40℃ 時間 5-20min 註：槽液配製方法很簡單，先在槽中加入約一半體積的水，然後加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。
6工藝操作說明
6.1 預檢: 零件表面不應有膠類、漆類、鋁屑、砂粒、毛刺等缺陷。 6.2 酸脫: 將工件浸入酸脫液中脫脂,為了加快脫脂速度可晃動工件。檢驗標准：目視檢查，經酸脫液處理後鋁合金錶面露出金屬本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除凈，水洗後水膜連續、完整，表面完全潤濕，不掛水珠，無黑色掛灰和過腐蝕現象。
6.3 水洗: 將工件在水中清洗干凈。
6.4 磷化：將工件浸入磷化液中進行磷化,為了磷化膜的均勻可上下移動工件。
6.5 水洗: 將磷化後的零件用流水清洗干凈,零件內不能有未清洗的磷化液。
7.注意事項
7.1 熱處理和焊接件: 工件經過熱處理或焊接後表面形成油污燒結的焦化物,延長脫脂時間或加大脫脂液濃度可徹底除凈。
7.2 零件的綁扎:
7.2.1 綁扎用的材料宜選用鋁線,禁止使用銅線和鍍鋅線,可用退去鋅層的鐵線。
7.2.2 稍大的單件綁紮好,盡可能綁在離零件邊沿最近的孔眼中,以減少對工件表面的影響。
7.2.3 不同種工件不宜同綁在一串中,因為不同成分(牌號)的鋁材磷化處理的時間是有所不同的。
7.2.4 注意所綁扎的工件懸空的方向,要避免凹面朝下而窩氣。 7.3 溫度： 除油脫除氧化膜的速度隨溫度升高而加快，溫度的升高可以降低油污黏度和界面張力，提高酸脫液對鋁材的浸蝕能力，增強酸脫液與油污的乳化作用。溫度低於5℃時，除油脫除氧化膜的速度減慢，影響生產進度，溫度高於40℃時，酸脫液組分易揮發，產生酸霧，酸脫液損耗增大，能耗增加,鋁材易產生過腐蝕和黑色掛灰。因此，酸脫液的使用溫度應控制在5℃-40℃范圍內。
7.4時間：處理時間過短，工件表面的油污、自然氧化膜沒有完全除凈，會阻礙轉化成膜反應的正常進行；處理時間過長，會使鋁的損耗量增加，工件表面粗糙，光澤度下降，生產效率降低。處理時間與鋁材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、處理溫度和方式等密切相關，一般取5min-20min，以油污、自然氧化膜完全清除干凈為原則來確定酸脫時間。
8.槽液管理
8.1酸脫槽：隨著鋁合金處理量的不斷增加，酸脫液在使用過程中不斷被消耗、帶出，酸度和脫脂效果降低，各種有效成分逐漸下降，因此，應定時定期分析槽液，及時補加Yj-1360，使槽液各工藝參數保持在規定范圍內。工件表面的油污被置換、分散、凝集後懸浮於酸脫液表面，需經常把液面上的油污溢流掉，以防止工件出槽時二次沾上油污。
8.2磷化槽：隨著生產的進行溶液中的有效成分的濃度逐漸減低,應補加Yj-6104，長期使用後，當槽液中鋁離子積累過高時，應部分或全部更換槽液。 10 磷化液的分析准確稱取10ml工作液於250ml錐形瓶中，加蒸餾水50ml。加入10ml1:1硫酸和磷酸混合液，以及2.3g碘化鉀，搖勻後再加入1ml澱粉指示劑。用0.05mol/L硫代硫酸鈉標准液滴定至無色，所消耗的毫升數為溶液的點數。

⑦ 什麼叫磷化磷化的目的和作用是什麼

磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成版的磷酸鹽轉化膜權稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。

磷化處理工藝應用於工業已有90多年的歷史，大致可以分為三個時期：奠定磷化技術基礎時期、磷化技術迅速發展時期和廣泛應用時期。

(7)合金粉二次磷化處理效果如何擴展閱讀

磷化過程包括化學與電化學反應。不同磷化體系、不同基材的磷化反應機理比較復雜。雖然科學家在這方面已做過大量的研究，但至今未完全弄清楚。在很早以前，曾以一個化學反應方程式簡單表述磷化成膜機理：

8Fe+5Me(H2PO4)2+8H2O+H3PO4- Me2Fe(PO4)2·4H2O(膜)+Me3(PO4)·4H2O(膜)+7FeHPO4(沉渣)+8H2↑

Me為Mn、Zn 等，Machu等認為，鋼鐵在含有磷酸及磷酸二氫鹽的高溫溶液中浸泡，將形成以磷酸鹽沉澱物組成的晶粒狀磷化膜，並產生磷酸一氫鐵沉渣和氫氣。這個機理解釋比較粗糙，不能完整地解釋成膜過程。

⑧ 產品磷化處理後導熱效果如何

磷化處理
from Bai
總述
：磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用於塗漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。 磷化處理工藝應用於工業己有90多年的歷史，大致可以分為三個時期:奠定磷化技術基礎時期、磷化技術迅速發展時期和廣泛應用時期。
雲清提供技術支持
磷化膜用作鋼鐵的防腐蝕保護膜，最早的可靠記載是英國Charles Ross於1869年獲得的專利(B.P.No.3119)。從此，磷化工藝應用於工業生產。在近一個世紀的漫長歲月中，磷化處理技術積累了豐富的經驗，有了許多重大的發現。一戰期間，磷化技術的發展中心由英國轉移至美國。1909年美國T.W.Coslet將鋅、氧化鋅或磷酸鋅鹽溶於磷酸中製成了第一個鋅系磷化液。這一研究成果大大促進了磷化工藝的發展，拓寬了磷化工藝的發展前途。Parker防銹公司研究開發的Parco Power配製磷化液，克服T許多缺點，將磷化處理時間提高到lho 1929年Bonderizing磷化工藝將磷化時間縮短至10min, 1934年磷化處理技術在工業上取得了革命性的發展，即採用了將磷化液噴射到工件上的方法。二戰結束以後，磷化技術很少有突破性進展，只是穩步的發展和完善。磷化廣泛應用於防蝕技術，金屬冷變形加工工業。這個時期磷化處理技術重要改進主要有:低溫磷化、各種控制磷化膜膜重的方法、連續鋼帶高速磷化。當前，磷化技術領域的研究方向主要是圍繞提高質量、減少環境污染、節省 能源進行。
（二）磷化是常用的前處理技術，原理上應屬於化學轉換膜處理，主要應用
於鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。
（三）磷化基礎知識