深冷處理如何影響鎂合金的硬度

『壹』 哪些因素影響鎂合金的腐蝕性能

影響鎂合金的腐蝕性能的因素
(1)材料的化學組成和礦物組成.如果材料的組成成分容易與酸、鹼、鹽、氧或某些 化學物質起反應,或材料的組成易溶於水或某些溶劑,則材料的耐腐蝕性較差.

(2)非晶體材料較同組成的晶體材料的耐腐蝕性差.因前者較後者有較高的化學能,即化學穩定性差.
(3)材料內部的孔隙率,特別是開口孔隙率.孔隙率越大,腐蝕物質越易進入材料內 部,使材料內外部同時受腐蝕,因而腐蝕加劇.
(4)材料本身的強度.材料的強度越差,則抵抗腐蝕的能力越差.

『貳』 深冷處理的深冷處理的國內外情況

金屬深冷處理起源於一百多年的瑞士，當時人們發現經過冰雪冷藏的工具可以使用更長時間，瑞士軍刀、鍾表、吉列刀片都是當時這種工藝的受益者。20世紀60年代開始，美國、蘇聯、日本等國家開始對金屬深冷技術的研究，大量的試驗發現深冷處理有效的延長了工具的壽命。二十世紀80年代，美國的若干個專業化深冷公司，如3xistruments&Toling、Material Improvement和Ame cry等，分別對刀具、磨具、齒輪、特殊彈簧、硬質合金、高速鋼、鈷基合金進行了冷處理，實驗結果表明，深冷處理對於上述材料零件的使用壽命有顯著的作用，可以提高5～10倍不等。
國內的研究在20世紀中葉展開了，利用酒精+乾冰進行了模具、量具、工具的尺寸穩定性試驗和應用。90年代，各院所開始對高速鋼、模具鋼、硬質合金等材料進行了充分的研究分析，研究表明，深冷處理對提高這些材料耐磨性、韌性、硬度、尺寸穩定性、耐腐蝕性都起到不同程度的作用。

『叄』 怎樣通過改變塑性變形工藝提高鎂合金高溫力學性能

鎂合金薄板制備難度大、性能較低且工藝穩定性較差、塑性較低且各向異性較大、塑性加工能力較差。
採用雙輥鑄軋法制備鎂合金條帶坯料,利用軋輥的急冷作用及半固態條件下的塑性變形細化坯料組織及第二相,減少偏析,從而改善其塑性變形能力,並縮短鎂合金薄板制備工藝流程;通過軋制工藝參數及熱處理工藝參數的優化,改善其綜合力學性能、減小各向異性。
0.5mm厚ZK60鎂合金薄帶制備的最佳軋制工藝,即先將3.5mm厚的鑄軋條帶在350℃軋制到1mm,1mm厚薄帶在350℃退火30min,然後再在300℃下軋制到0.5mm,道次間壓下量為30%,道次間退火溫度為軋制溫度,保溫時間為5min。溫軋變形改變了TRC鎂合金的組織形態,由枝晶狀變為纖維狀組織,晶粒沿軋制方向被拉長,且薄帶內部有剪切帶、位錯及孿晶產生。在軋制溫度為350℃以上時,發生動態再結晶。隨著軋制溫度的降低、道次間壓下量及總變形量的增加,鎂合金的組織細化且剪切帶的密度增加,鎂合金的強度及硬度增加。在優化軋制工藝條件下,ZK60鎂合金薄帶的拉伸強度、屈服強度和伸長率分別為510MPa、441MPa和11.3%。 通過分析退火、固溶、時效等熱處理過程中溫軋ZK60鎂合金薄帶的組織轉變及其對性能的影響,確定了ZK60鎂合金薄帶最佳熱處理工藝參數:退火熱處理—375℃×10~3s;T6熱處—375℃×3hrs+175℃×10hrs。在300℃及以上溫度退火過程中有靜態再結晶發生,隨著退火溫度升高和保溫時間的延長,再結晶晶粒比例增加,得到均勻細小的等軸晶,繼續提高溫度或延長保溫時間,晶粒明顯長大。退火處理使硬度及強度有所降低,但塑性明顯提高,在最佳退火工藝條件下,ZK60鎂合金薄帶的拉伸強度、屈服強度及伸長率分別為388MPa,301MPa和22.9%。適當的T6處理可獲得均勻細小的等軸晶組織(平均晶粒尺寸為6.7μm),且顯著減小了ZK60鎂合金薄帶力學性能的各向異性,其三個方向的拉伸強度、屈服強度和伸長率的偏差分別為23MPa、10MPa和1.0%。 軋制態ZK60鎂合金薄帶表現出強的(0001)基面織構,由於試樣內部存在高密度剪切帶,使其織構分布向垂直於軋制方向分散。隨著軋制溫度降低、軋制變形量和道次間壓下量增大,(0001)基面織構的最大極密度增加。溫軋變形過程中產生的(0001)基面變形織構對合金起到強化作用。

『肆』 鎂合金錶面處理一般要經過哪幾個工序

傳統鎂合金陽極氧化的電解液一般都含鉻、氟、磷等元素，不僅污染環境，也損害人類健康。近年來研究開發的環保型工藝所獲得的氧化膜耐腐蝕等性能較經典工藝Dow17和HAE有大程度的提高。優良的耐蝕性來源於陽極氧化後Al、Si等元素在其表面均勻分布，使形成的氧化膜有很好的緻密性和完整性。

一般認為氧化膜中存在的孔隙是影響鎂合金耐蝕性能的主要因素。研究發現通過向陽極氧化溶液中加入適量的硅-鋁溶膠成分，一定程度上能改善氧化膜層厚度、緻密度，降低孔隙率。

而且溶膠成分會使成膜速度出現階段性快速和緩慢增長，但基本上不影響膜層的X射線衍射相結構。但陽極氧化膜的脆性較大、多孔，在復雜工件上難以得到均勻的氧化膜層。

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鎂合金因體積質量小、比強度高、加工性能好、電磁屏蔽性好、具有良好的減振及導電、導熱性能而備受關注。鎂合金從早期被用於航天航空工業到目前在汽車材料、光學儀器、電子電信、軍工工業等方面的應用有了很大發展。

但是鎂的化學穩定性低、電極電位很負、鎂合金的耐磨性、硬度及耐高溫性能也較差。在某種程度上又制約了鎂合金材料的廣泛應用，因此，如何提高鎂合金的強度、硬度、耐磨、耐熱及耐腐蝕等綜合性能，進行適當的表面強化，已成為當今材料發展的重要課題。

鎂合金是最輕的金屬結構材料之一，密度僅為1.3g/cm3~1.9g/cm3，約為Al的2/3，Fe的1/4。鎂合金具有比強度高，比剛度高，減震性、導電性、導熱性好、電磁屏蔽性和尺寸穩定性好，易回收等優點。

以質輕和綜合性能優良而被稱為21世紀最有發展潛力的綠色材料，廣泛應用於航空航天、汽車製造、電子通訊等各個領域。但是鎂合金的化學和電化學活性較高，嚴重製約了鎂合金的應用，採用適當的表面處理能夠提高鎂合金的耐蝕性。

『伍』 熱處理 「深冷處理」是什麼意思

深冷處理是指以液氮為製冷劑，在低於-130℃的溫度對工件進行處理的方法。深冷處理能在不降低工件強度與硬度的情況下，顯著提高工件的韌性。深冷處理方法分為液體法和氣體法兩種。

液體法是將工件直接放入液氮中，處理溫度為-150℃，缺點是熱沖擊大，有時甚至造成工件開裂；氣體法是通過液氮的氣化潛熱和低溫氮氣吸熱製冷，處理溫度達-196℃，處理效果較好。

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將金屬材料降溫至-130℃～-196℃，以提高金屬材料的力學性能和使用壽命。金屬零件進行淬火處理後，其奧氏體在常溫下不能完全轉變成馬氏體，殘余奧氏體在零件的使用過程中，會緩慢的進行馬氏體轉變，同時伴隨著體積的膨脹，這樣，就會使零件的尺寸發生變化，影響到零件的正常使用。

低溫處理將淬火處理後的金屬工件的溫度比較迅速的降低至較低溫度范圍（-70℃～-80℃），以消除金屬零件內的殘余奧氏體，使零件尺寸穩定性提高，同時提高金屬的機械性能的一種方法，廣泛應用於軸承，軸類零件、精密配合零件等的後續處理，也是零件縮裝的一種很有效辦法。

『陸』 深冷處理提高什麼性能

深冷處理針對黑色金屬的改善主要在以下幾方面：
1.提升工件的硬度及強度
2.保證工件的尺寸精度
3.提高工件的耐磨性
4.提高工件的沖擊韌性
5.改善工件內應力分布，提高疲勞強度
6.提高工件的耐腐蝕性能

『柒』 超深冷處理科技是什麼

深冷處理是指以液氮為製冷劑，在低於-130℃的溫度對工件進行處理的方法。深冷處理能在不降低工件強度與硬度的情況下，顯著提高工件的韌性。深冷處理方法分為液體法和氣體法兩種。液體法是將工件直接放入液氮中，處理溫度為-150℃，缺點是熱沖擊大，有時甚至造成工件開裂；氣體法是通過液氮的氣化潛熱和低溫氮氣吸熱製冷，處理溫度達-196℃，處理效果較好。

深冷處理技術是20世紀60年代在普通冷處理（- 100~ 0℃）的基礎上發展起來的一門新技術，是在- 130℃以下對材料進行處理的一種方法，是最新的材料強韌化處理工藝之一。深冷處理可有效提高鋼鐵材料、非鐵金屬及復合材料的力學性能和使用壽命，穩定尺寸，改善均勻性，減小變形，而且操作簡便，不破壞工件，無污染，成本低，具有積極的應用前景和發展空間。

目前，特別是美國、日本、英國、俄羅斯等國家都在積極地開展這方面的研究，並把這一技術應用到很多領域中對材料進行處理，如航空航天、精密儀器儀表、摩擦偶件、工具、模具和量具、紡織機械零件、汽車工業和軍事科學領域，取得了很大的經濟效益。我國也有一些單位開展了深冷處理的研究及應用，特別是在標准行業、工具行業、紡織行業、油嘴油泵、軸承、航空航天部門等，材料主要是工具鋼、軸承鋼和高速鋼。

『捌』 深冷處理是什麼

超深冷處理（cryogenic treatment）指物料需要在 -190°C 至-230°C 的環境下作處理。適用於所有金屬或非金屬物料，如合金、碳化物、塑膠 (尼龍與鐵氟龍)、鋁、陶瓷等。
超深冷科技：當金屬在熱處理加硬至冷卻過程中, 其中的合金與碳產生溶解並結合及擴散形成奧氏體( Austenite ), 在冷卻過程時, 由於低溫產生壓制而形成馬氏體( Martensite ), 而由於馬氏體的最終轉變點 ( Mf ) 非常低, 例如: W18Cr4V ( 高速工具鋼 ) 的 Mf 點為超過 -190°C, 因此淬火冷卻到室溫會殘留大量奧氏體, 因而降低金屬的硬度、耐磨性和使用壽命, 同時因為奧氏體的不穩定易發生組織轉變而導致的體積變化，造成金屬碎裂, 再者, 還有許多物理性能特別是熱性能和磁性下降。
金屬深冷處理起源於一百多年的瑞士，當時人們發現經過冰雪冷藏的工具可以使用更長時間，瑞士軍刀、鍾表、吉列刀片都是當時這種工藝的受益者。20世紀60年代開始，美國、蘇聯、日本等國家開始對金屬深冷技術的研究，大量的試驗發現深冷處理有效的延長了工具的壽命。二十世紀80年代，美國的若干個專業化深冷公司，如3xistruments&Toling、Material Improvement和Ame cry等，分別對刀具、磨具、齒輪、特殊彈簧、硬質合金、高速鋼、鈷基合金進行了冷處理，實驗結果表明，深冷處理對於上述材料零件的使用壽命有顯著的作用，可以提高5～10倍不等。
國內的研究在20世紀中葉展開了，利用酒精+乾冰進行了模具、量具、工具的尺寸穩定性試驗和應用。90年代，各院所開始對高速鋼、模具鋼、硬質合金等材料進行了充分的研究分析，研究表明，深冷處理對提高這些材料耐磨性、韌性、硬度、尺寸穩定性、耐腐蝕性都起到不同程度的作用。

深冷處理的作用：
1.提升工件的硬度及強度
2.保證工件的尺寸精度
3.提高工件的耐磨性
4.提高工件的沖擊韌性
5.改善工件內應力分布，提高疲勞強度
6.提高工件的耐腐蝕性能

『玖』 如何提高鎂合金的強度和韌性

涉及一種高強度高硬度鎂合金及制備方法。合金的成分為鎂、鋁、錳、銅、鋅，其中鎂的原子百分比為20％-50％，其餘元素物質的量百分比相等；在電磁感應爐內採用攪拌鑄造法熔煉製成，熔煉及澆注過程中採用氬氣保護；熔煉溫度1000-1200℃，澆注溫度為室溫。本發明提供的高強度高硬度鎂合金強度和比強度均明顯優於普通鎂合金，而且與金屬鎂以及鎂合金結合性能良好。本發明所述高強度高硬度鎂合金可用於製造航空航天、汽車工業承力構件，用於制備耐磨性能優異的特殊鎂合金，或者熔覆於常規鎂合金錶面以提高其耐磨性能。本發明生產工藝簡單，不需要特殊的設備，有生產成本低的優點。

『拾』 鎂合金加工需要注意什麼

鎂合金加工時需要注意下面幾點：

（1）保持刀具鋒利，前、後角大小合適，避免使用鈍、卷邊或有缺口的刀具；

（2）採用大進刀量的強力切削以形成厚切屑，避免小進刀量；

（3）當進刀量小時，採用礦物油冷卻以減少熱量產生

（4）切削結束時應立刻退刀，否則工件繼續轉動形成細小的切屑易著火；

（5）盡量不使用切削液，特別是不使用水溶性切削液；

（6）在產生細切屑的高速切削場合，可吹壓縮空氣或二氧化碳氣；

（7）加工機械附近的機床應保持乾燥；

（8）經常打掃切屑，並將其儲藏在帶蓋的鋼桶中；

（9）機械加工前應清除鑄件粘附的砂或其他硬物；

（10）避免刀具撞擊鋼鐵鑲嵌件而引起火花；

（11）煙、火不允許靠近加工區；

（12）不允許在機床或工作服上積累切屑，灰塵和切屑應經常清除，並保存在貼有標簽的有蓋阻燃容器中；

（13）在操作者能到達的地方，保證有充足的滅火設施。

百業網路 關於 鎂合金粉會爆炸嗎，鎂合金加工容易起火安全嗎、需要注意點什麼？有詳細的說明，望採納。