鋁合金材料為什麼難焊

『壹』 鋁合金的焊接難點有哪些

鋁合金的焊接難點從焊接方式上來說有如下幾個難點：
1）不管是常規的氬弧焊還是釺焊，如果是鋁合金的成型方式是鑄造成型，因為含有很多雜質就會給焊接增添不少的焊接影響，所以這個時候氬弧焊焊接鑄鋁就容易產生氣孔，這個時候就需要可以蓋住氣孔的焊接材料比如WEWELDING53的低溫焊絲氬弧焊運用，如果是釺焊焊接，一般的焊接材料會導致成型不好，焊接不上，因為鑄件焊接性釺焊是非常差的，這個時候可以用53低溫鋁焊條氣焊焊接。
2）鋁合金在特殊成分上比如航空鋁，帶熱處理狀態的6系鋁合金，他們在熔焊上容易產生裂紋，在釺焊上焊接要求非常高，因為這些材質的成分及熱處理狀態使得釺焊性能變得很差。
3）在熔焊的過程種如果是擠壓或者鍛打成型這種鋁合金是比較好焊接，但是鋁是比較活潑的金屬容易在焊接過程種時刻氧化，這種也是給鋁焊增加難度的一個重要原因。
4）鋁是良好的熱導體和散熱體，不管是熔焊還是釺焊，溫度的上溫相對黑色金屬來說就要麻煩很多。

『貳』 鋁合金比不銹鋼硬，但介面是上螺絲，不夠牢固，難道鋁就不能焊接接嗎

鋁很難焊接，原因，鋁極易氧化。常見的鋁材表面都有一層氧化鋁層。鋁要焊接就必須要防止氧化的措施。這會增加焊接工藝的復雜程度。

『叄』 鋁合金能否焊接

可以。鋁合金能焊接, 主要焊接工藝為手工MIG焊（熔化極惰性氣體保護焊）和自動MIG焊。

鋁合金焊接方法

1、鎢極氬弧焊

鎢極氬弧焊法主要用於鋁合金，是一種較好的焊接方法，不過鎢極氬弧焊設備較復雜，不合適在露天條件下操作。

2、電阻點焊、縫焊

這種焊接方法可以用來焊接厚度在5mm以下的鋁合金薄板。但是在焊接時用的設備比較復雜，焊接電流大、生產率較高，特別適用於大批量生產的零、部件。

3、脈沖氬弧焊

脈沖氬弧焊可以很好的改善在焊接過程中的穩定性可以調節參數來控制電弧功率和焊縫成形。焊件變形小、熱影響區小，特別適用於薄板、全位置焊接等場合以及對熱敏感性強的鍛鋁、硬鋁、超硬鋁等的焊接 。

然而，鋁合金特殊的物理性質決定了其有以下焊接難點：

1、表面易形成熔點約為2060℃的Al2O3氧化膜，焊接時易產生氣孔與夾雜；

2、易產生熱裂紋；

3、焊接接頭軟化嚴重；

4、線膨脹系數大，易變形；

5、熱導率大，焊接時需採用能量集中、大功率熱源。

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保護措施

1、焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物；

2、焊接過程中要採用合格的保護氣體進行保護；

3、在氣焊時，採用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。

『肆』 鋁合金可否被焊接為什麼

鋁合金是可以焊接的。
相較其它金屬，鋁合金難於焊接的原因如下：
1.鋁及鋁合金的熔點只有六百多度，焊接時極易燒熔而出現燒穿和過燒等缺陷；
2.一般鋁合金均不耐高溫，膨脹系數大，容易產生焊接變形，焊接裂紋傾向也很明顯，而且越薄的鋁合金板材越難焊接，容易焊穿。
3.鋁合金焊接中極易產生氣孔，由於在熔池中的氫不能在焊縫成型之前排出就導致了焊縫中存在氣孔。
4.鋁合金錶面直接暴露在空氣中特別容易在表面產生一層難熔的氧化模（成分為三氧化二鋁），這層氧化模的熔點高達 2050 度，因此在進行鎢極氬弧焊時會產生氧化模 打不透無法焊接等情況。焊前需將鋁材清洗干凈，清除表面氧化皮。
在進行焊接時，只要採用合適措施進行處理後，就能實現焊接。

『伍』 鋁合金焊接困難嗎

看看下面的文章你就知道了。
鋁及鋁合金零件的焊接工藝方法
【摘要】鋁及鋁合金材料密度低,強度高,熱電導率高,耐腐蝕能力強,具有良好的物理特性和力學性能,因而廣泛應用於工業產品的焊接結構上。長期以來,由於焊接方法及焊接工藝參數的選取不當,焊接時的常出現缺陷,本文介紹了此類金屬零件焊接時的工藝步驟及其焊接參數的選取。
【關鍵詞】鋁合金 焊接 加工工藝
鋁及鋁合金材料密度低,強度高,熱電導率高,耐腐蝕能力強,具有良好的物理特性和力學性能,因而廣泛應用於工業產品的焊接結構上。長期以來,由於焊接方法及焊接工藝參數的選取不當,造成鋁合金零件焊接後因應力過於集中產生嚴重變形,或因為焊縫氣孔、夾渣、未焊透等缺陷,導致焊縫金屬裂紋或材質疏鬆,嚴重影響了產品質量及性能。
1 鋁合金材料特點
鋁是銀白色的輕金屬,具有良好的塑性、較高的導電性和導熱性,同時還具有抗氧化和抗腐蝕的能力。鋁極易氧化產生三氧化二鋁薄膜,在焊縫中容易產生夾雜物,從而破壞金屬的連續性和均勻性,降低其機械性能和耐腐蝕性能。
2 鋁合金材料的焊接難點
(1)極易氧化。在空氣中,鋁容易同氧化合,生成緻密的三氧化二鋁薄膜(厚度約0.1-0.2μm),熔點高(約2050℃),遠遠超過鋁及鋁合金的熔點(約600℃左右)。氧化鋁的密度3.95-4.10g/cm3,約為鋁的1.4倍,氧化鋁薄膜的表面易吸附水分,焊接時,它阻礙基本金屬的熔合,極易形成氣孔、夾渣、未熔合等缺陷,引起焊縫性能下降。
(2)易產生氣孔。鋁和鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因是氫,由於液態鋁可溶解大量的氫,而固態鋁幾乎不溶解氫,因此當熔池溫度快速冷卻與凝固時,氫來不及逸出,容易在焊縫中聚集形成氣孔。氫氣孔目前難於完全避免,氫的來源很多,有電弧焊氣氛中的氫,鋁板、焊絲表面吸附空氣中的水分等。實踐證明,即使氬氣按GB/T4842標准要求,純度達到99.99% 以上,但當水分含量達到20ppm時,也會出現大量的緻密氣孔,當空氣相對濕度超過80%時,焊縫就會明顯出現氣孔。
3 鋁合金材料焊接的工藝方法
(1)焊前准備
採用化學或機械方法,嚴格清理焊縫坡口兩側的表面氧化膜。
化學清洗是使用鹼或酸清洗工件表面,該法既可去除氧化膜,還可除油污,具體工藝過程如下:體積分數為6%～10%的氫氧化鈉溶液,在70℃左右浸泡0.5min→水洗→體積分數為15%的硝酸在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→乾燥。洗好後的鋁合金錶面為無光澤的銀白色。
機械清理可採用風動或電動銑刀,還可採用刮刀、銼刀等工具,對於較薄的氧化膜也可用0.25mm的銅絲刷打磨清除氧化膜。
清理好後立即施焊,如果放置時間超過4h,應重新清理。
(2)確定裝配間隙及定位焊間距
施焊過程中,鋁板受熱膨脹,致使焊縫坡口間隙減少,焊前裝配間隙如果留得太小,焊接過程中就會引起兩板的坡口重疊,增加焊後板面不平度和變形量;相反,裝配間隙過大,則施焊困難,並有燒穿的可能。合適的定位焊間距能保證所需的定位焊間隙,因此,選擇合適的裝配間隙及定位焊間距,是減少變形的一項有效措施。根據經驗,不同板厚對接縫較合理的裝配工藝參數。
(3)選擇焊接設備
目前市場上焊接產品種類較多,一般情況下宜採用交流鎢極氬弧焊(即TIG焊)。它是在氬氣的保護下,利用鎢電極與工件問產生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接方法。該焊機工作時,由於交流電流的極性是在周期性的變換,在每個周期里半波為直流正接,半波為直流反接。正接的半波期間鎢極可以發射足夠的電子而又不致於過熱,有利於電弧的穩定。反接的半波期間工件表面生成的氧化膜很容易被清理掉而獲得表面光亮美觀、成形良好的焊縫。
(4)選擇焊絲
一般選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲。
(5)選取焊接方法和參數
一般以左焊法進行,焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上時,以右焊法進行,焊炬和工件成90°角。
焊接壁厚在3mm以上時,開V形坡口,夾角為60°～70°,間隙不得大於1mm,以多層焊完成。壁厚在1.5mm以下時,不開坡口,不留間隙,不加填充絲。焊固定管子對接接頭時,當管徑為200mm,壁厚為6mm時,應採用直徑為3～4mm的鎢極,以220～240A的焊接電流,直徑為4mm的填充焊絲,以1～2層焊完。
根據經驗,在鋁及鋁合金焊接時,應選擇其適用的焊接參數。

『陸』 鋁合金材料的焊接難點有哪些

鋁合金材料的焊接難點在於，鋁是比較活潑的金屬，很容易在空氣中氧化，所以不管是火焰焊接，還是氬弧焊接，重點是氧化膜的影響，所以才有氬弧的陰極破碎功能，另外的難點就是鋁合金的雜質含量的控制，如果雜質含量過多，比如壓鑄鋁成型比較好，但是容易在焊接的時候產生氣孔，這個也是比較有焊接難點的地方，要解決這些問題需要比較好的設備輸出，操作技術控制，合理的焊接工藝控制。

『柒』 鋁合金為什麼不能焊接

這是因為金屬鋁的特性所導致的!
鋁雖然是熔點很低的金屬!但它的特點是受熱極易氧化!而氧化後生成的氧化鋁(三氧化二鋁)卻是極耐高溫的物質!煉鋼爐的內襯耐火磚就是用它做的!
有耐高刃的氧化鋁覆蓋!金屬鋁的焊接面就不可能形成溶合層!