硅铝合金有哪些缺点

Ⅰ 铝合金材料的窗户有哪些优点和缺点

铝合金百叶窗优点:造型美观铝合金表面经阳极电话处理后,可呈各色,可任意选用,经过氧化光内洁闪亮容。窗扇框架大,可镶较大面积的玻璃,让室内光线充足明亮,增强了室内外之间立面虚实对比,让居室更富有层次。铝合金百叶窗优点四:耐腐蚀性较强铝合金氧化层一般不褪色,不脱落,不易涂改,易于保养,不用维修。铝合金百叶窗缺点就是:保温隔热性能不好,厂家在表面如果处理不好的话,容易变色,气密性能不是太好,就是漏风。所以消费者在选择铝合金百叶窗的时候,品牌的选择也是重要的,毕竟大品牌更有保证一些。

Ⅱ 硅铝合金的基本工艺

1）熔炼铸造法
熔炼铸造法设备简单、成本低及可实现大批量工业化生产，是合金材料最广泛的制备方法。利用常规铸造的高硅铝合金，Si的分布极不均匀，加工时易产生裂纹，材料存在严重的成分偏析，晶粒粗大，力学性能差等局限性，难以进行机械加工等后续处理。随着合金中硅含量的提高，问题更为突出，所以常规铸造很难制备高硅铝合金材料。
2）浸渗法
浸渗法分为压力浸渗法和无压浸渗法。压力浸渗法是通过机械加压或压缩气体加压，使得基体金属熔体浸入增强体间隙，可以解决增强材料和金属液不润湿而浸渗不完全等问题，但由于加压系统相对复杂，故限制其应用发展
3）粉末冶金
粉末冶金法的主要工艺是使一定比例的铝粉和硅粉以及粘合剂均匀分散,通过干压、注射等方法使粉末混合成型,最后在保护气氛下烧结形成较为致密的材料。该法解决了硅颗粒与铝基体润湿性不好,硅颗粒难以加入熔体的问题,并且材料可以一次成形,少切削加工,克服了金属基复合材料难以加工的缺点。但是这种方法工艺复杂,难以进行精确控制,压型不致密,成本高。
4）真空热压法
真空热压法是指加压成型和加压烧结同时进行的一种烧结工艺, 其优点是: ①粉末容易塑性流动和致密化; ②烧结温度和烧结时间短; ③致密度高。一般工艺为: 在真空条件下, 将粉末装在模腔内, 在加压的同时使粉末加热, 经过较短时间的加压形成致密均匀的材料。但是由于自身工序复杂，可操作性差，限制了该技术在高硅铝合金制备中的应用。
5）急速冷却/喷射沉积
急速冷却/喷射沉积技术是为了克服工序复杂，氧化严重等问题，与粉末冶金等技术相抗衡而发展起来的一种快速凝固技术。由于这种工艺具有其它工艺无法比拟的优势，近年来发展迅速。急速冷却/喷射沉积具有以下优点 ：1)无宏观偏析；2)细小而均匀的等轴晶显微组织；3)细小的初生沉淀相；4)氧含量低；5)热加工性能得到改善。 ⑴ 亚共晶硅铝合金其中含有 9%～12%的硅。
⑵ 共晶硅铝合金含 11%～13%的硅。
⑶ 过共晶硅铝合金硅含量在 12%以上，主要是在 15%～20%范围。
（4）硅含量在22%以上的，被称作高硅铝合金，其中以25%-70%为主，国际上硅含量最高可达80%。

Ⅲ 硅铝合金的定义

高硅铝合金是由硅和铝组成的二元合金，是一种金属基热管理材料。高硅铝合金材料能够保持硅和铝各自的优异性能，并且硅、铝的含量相当丰富，硅粉的制备技术成熟，成本低廉，同时这种材料对环境没有污染，对人体无害。高硅铝合金密度在2.4~2.7 g/cm³ 之间，热膨胀系数(CTE)在 7-20ppm/℃之间，提高硅含量可使合金材料的密度及热膨胀系数显著降低。同 时，高硅铝合金还具有热导性能好，比强度和刚度较高，与金、银、铜、镍的镀覆性能好，与基材可焊，易于精密机加工等优越性能，是一种应用前景广阔的电子封装材料, 特别是在航天航空、空间技术和便携式电子器件等高技术领域。
高硅铝合金复合材料制备方法主要有以下几种：1)熔炼铸造；2)浸渗法；3)粉末冶金；4）真空热压法；5)急速冷却/喷射沉积法。

Ⅳ 铝材的常见缺陷有哪些

一、流痕和花纹

外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1. 流痕产生的原因有如下几点：

1）模温过低

2）浇道设计不良，内浇口位置不良

3）料温过低

4）填充速度低，填充时间短

5）浇注系统不合理

6）排气不良

7）喷雾不合理

2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：

1）调整内浇道截面积或位置

2）提高模温

3）调整内浇道速度及压力

4）适当的选用涂料及调整用量

二、网状毛翅（龟裂纹）

外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：

1）压铸模腔表面有裂纹

2）压铸模预热不均匀

解决和防止的方法为：

1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力

2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层

3）模具预热要均匀

三、冷隔

外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：

1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱

2）浇注温度或压铸模温度偏低

3）浇道位置不对或流路过长

4）填充速度低

解决和防止的方法为：

1）适当提高浇注温度

2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度

3）改善排气、填充条件

四、缩陷（凹痕）

外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：

1）由收缩引起

• 压铸件设计不当壁厚差太大

• 浇道位置不当

• 压射比压低，保压时间短

• 压铸模局部温度过高

2）冷却系统设计不合理

3）开模过早

4）浇注温度过高

解决和防止的方法为：

1）壁厚应均匀

2）厚薄过渡要缓和

3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积

4）增加压射压力，延长保压时间

5）适当降低浇注温度及压铸模温度

6）对局部高温要局部冷却

7）改善排溢条件

五、印痕

外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

产生原因如下：

1. 由顶出元件引起

1）顶杆端面被磨损

2）顶杆调整长短不一致

3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好

2. 由拼接或活动部分引起

1）镶拼部分松动

2）活动部分松动或磨损

3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成

解决和防止的方法为：

1）顶杆长短要调整到适当位置

2）紧固镶块或其他活动部分

3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合

4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构

六、粘附物痕迹

外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

产生的原因如下：

1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物

2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上

解决和防止的方法为：

1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物

2）对浇注的合金也要清理干净

3）选择合适的涂料，涂层要均匀

七、分层（夹皮及剥落）

外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。

产生的原因如下：

1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动

2）在压射过程中冲头出现爬行现象

3）浇道系统设计不当

解决和防止的方法为：

1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定

2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象

3）合理设计内浇道

八、摩擦烧蚀

外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。

产生的原因如下：

1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当

2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够

解决和防止的方法为：

1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处

2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位

3）对烧蚀部分增加涂料

4）调整合金液的流速，使其不产生气穴

5）消除型（模）具上的合金粘附物

九、冲蚀

外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。

产生的原因如下：

1）内浇道位置设置不当

2）冷却条件不好

解决和防止的方法为：

1）内浇道的厚度要恰当

2）修改内浇道的位置、方向和设置方法

3）对被冲蚀部位要加强冷却。

十、裂纹

外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。

铝合金铸件裂纹产生的原因：

1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多

2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处

3）局部包紧力过大，顶出时受力不均

解决和防止的方法：

1）正确控制合金成分，在某些情况下：可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量

2）提高型（模）具温度；改变铸件结构，调整抽芯机构或使推杆受力均力

3）加大拔模斜度，局部使用强力脱模剂

4）增加留模时间、增加保压时间