焊接接头为什么采用非破坏性检验

A. 焊接检验的目的是什么

焊接检验的目来的非常重源要：
产品的质量是企业的生命。建造质量是保证作业的重要条件。结构强度要求焊缝保证一定的强度,能承受强冲击。如果焊接接头存在严重的焊接缺陷,在恶劣的环境下,就有可能造成部分结构断裂;甚至引起重大事故。据对船舶脆断事故调查表明,40%的脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。焊接产品的质量方面存在的主要问题就是焊缝质量的缺陷。因此,焊接质量检验尤为重要,做到及早发现焊接缺陷,对焊接接头的质量做出客观的评价;把焊接缺陷限制在一定的范围内,以确保设备安全和人命财产安全。

B. 焊接质量的检验方法有哪些检测各种焊缝的

焊接检测方抄法很多，一般袭可以按一下方法分类：

（一）
按焊接检测数量分

1.抽检
在焊接质量比较稳定的情况下，如自动焊、摩擦焊、氩弧焊等，当工艺参数调整好之后，在焊接过程中质量变化不大，比较稳定，可以对焊接接头质量进行抽样检测。

2.全检
对所有焊缝或者产品进行100%的检测。

（二）
按焊接检验方法分

1.破坏性检测
（1）力学性能实验
包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等；
（2）化学分析试验
包括化学成分分析、腐蚀试验等；
（3）金相检验
包括宏观检验，微观检验等。

2.非破坏性检测
（1）外观检验
包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等；
（2）耐压试验
包括水压试验和气压试验等；
（3）密封性试验
包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。

3.无损检测
无损检测包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。

C. 有那位老师能告诉我一下有关焊接的知识谢谢！

焊接质量：焊接产品符合设计技术要求的程度。焊接质量不仅影响焊接产品的使用性能和寿命，更重要的是影响人身和财产安全。焊接质量通常由产品的设计质量、加工质量、质量检验和焊后处理等环节来保证。
设计质量 焊接产品所选用的接头类型及其计算强度应满足实际的承载能力。焊接方法应适合构件的特点，经济性好。焊接工艺过程应能尽量减少应力、变形和应力集中程度。生产劳动量和材料消耗应尽可能小，接头设计时还要考虑探伤的方便。
加工质量 所采用的母材、焊丝、焊剂或焊条等焊接材料的性能应符合设计要求。焊机、辅助机具和检测仪器的性能应良好。焊前，焊接材料应按规定烘干，工件的焊接坡口要符合要求并清除切割残渣、龟裂和污物。
质量检验 质量检验贯穿在产品从设计到成品的整个过程中，必须确保质量检验过程中所用检验方法的合理性、检验仪器的可靠性和检验人员的技术水平。焊后的产品要运用各种检验方法检查接头的致密性、物理性能、力学性能、金相组织、化学成分、抗腐蚀性能、外表尺寸和焊接缺陷。焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷。外部缺陷包括:余高尺寸不合要求、焊瘤、咬边、弧坑、电弧烧伤、表面气孔、表面裂纹、焊接变形和翘曲等。内部缺陷包括：裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等。焊接缺陷中危害性最大的是裂纹，其次是未焊透、未熔合和夹渣、气孔和组织缺陷等。个别的缺陷是允许存在的。允许存在的缺陷数量、性质依产品的使用条件和质量评定标准确定。如焊缝余高过高，对受静载的产品是允许的，但对受频率较高的循环疲劳载荷的产品则是不允许的，就连正常的余高也要削除。焊接缺陷的出现与坡口加工和装配精度、执行焊接工艺的严格程度以及焊工的技术等因素有关。
焊接缺陷的检验方法分破坏性检验和非破坏性检验（也称无损检验）两大类。非破坏性检验方法有外观检查、致密性检验、受压容器整体强度试验、渗透性检验、射线检验、磁力探伤、超声波探伤、全息探伤、中子探伤、液晶探伤、声发射探伤和物理性能测定等。破坏性检验方法有机械性能试验、化学分析和金相试验等。正确选用检验方法，并与生产工序有机地结合起来进行检验，不但能彻底查清缺陷的性质、大小和位置，而且可以找出缺陷的产生原因，从而避免缺陷的再度出现。
焊后处理 焊后处理包括焊接后工件变形的矫正、余高的打磨处理、接头清洗、构件焊后局部或整体热处理等。
产品使用期质量检验 焊接产品投入使用后，为了保证在设计寿命范围内正常工作和防止发生突然破坏事故，应进行定期的检验，以判明有无裂纹发生及裂纹扩展情况等。

D. 焊接质量测试有哪几种方法

焊接检测方法很多，一般可以按一下方法分类：
（一） 按焊接检测数量分 回
1.抽检 在焊接质量比答较稳定的情况下，如自动焊、摩擦焊、氩弧焊等，当工艺参数调整好之后，在焊接过程中质量变化不大，比较稳定，可以对焊接接头质量进行抽样检测。
2.全检 对所有焊缝或者产品进行100%的检测。
（二） 按焊接检验方法分
1.破坏性检测 （1）力学性能实验 包括拉伸试验、硬度试验、弯曲试验、疲劳试验、冲击试验等； （2）化学分析试验 包括化学成分分析、腐蚀试验等； （3）金相检验 包括宏观检验，微观检验等。
2.非破坏性检测 （1）外观检验 包括尺寸检验、几何形状检测、外表伤痕检测等； （2）耐压试验 包括水压试验和气压试验等； （3）密封性试验 包括气密试验、载水试验、氨气试验、沉水试验、煤油渗漏试验、氨检漏试验等。
3.无损检测 无损检测包括射线探伤、超声波探伤、磁力探伤、渗透探伤等。

E. 焊缝有哪些非破坏性检验方法,各用于什么场合

当焊机接通电网面输出端没有接负载，焊接电流为零时，输出端的电压叫空载电压。

2、手工电弧焊有哪些工艺特点？

答：工艺特点有：①工艺灵活，适应性强；②质量好；③易于通过工艺调整来控制弯形和改善应力；④设备简单，操作方便；⑤对焊工要求高；⑥劳动条件差；⑦生产率低。
3、简述焊接坡口的选择原则？

答：焊接坡口原则是：①在保证焊件焊透的前提下，应考虑坡口形状容易加工；②节省填充金属，尽可能提高生产率；③焊件焊后；变形尽可能小。

4、简述焊条选用原则？

答：①等强度原则，对于承受静载或一般载荷的工件式结构，通常选用抗拉强度与母材相等的焊条；

②等同性原则：在特殊环境下工作的结构，如要求耐磨、耐腐蚀、耐高温或低温等具有较高的力学性能，则应选用能保证熔敷金属的性能与母材相近或相似的焊条；

③等条件原则，如焊件需要受动载荷或冲击载荷的工件，应选用熔敷金属冲击韧性较高的低氢型碱性焊条，焊一般结构应选用酸性焊条。

5、简述酸性焊条有哪些特点？

答：酸性焊条具有下述突出特点：

①焊接工艺性好；②电弧长；③对铁锈不敏感；④焊缝成形好；⑤广泛用于一般结构。

6、简述碱性焊条有哪些特点？

答：碱性焊条有下述突出特点：

①氧化性弱；②对油、水、铁锈等很敏感；③焊接的冲击韧性好；④焊接工艺差，引弧困难，电弧稳定性差，习溅较大，必须采用短弧焊；⑤主要用于重要结构焊接。

7、简述等离子切割的原理。

答：等离子切割的原理是以高温、高速的等离子弧为热源，将被切割件局部熔化并利用压缩的高速气流的机械冲刷力，将已熔化的金属或非金属吹走而形成狭窄切口的过程

8、简述焊接电流对焊缝成形影响的原因。

答：当焊接电流增加时，①焊缝厚度增加，因为焊接电流增加时节，电弧的热量增加，所以熔池体积和弧坑深度也增加了，故冷却后焊缝厚度就增加了；

②余高增加，因为焊丝的熔化量随着焊接电流增大而增大，因此焊缝的余高也增加了；

③熔宽几乎不变，当焊接电流增加时，一方面电弧截面略有增加，导致熔宽增加，另一方面电流增加促使弧坑深度增加，由于电压不变，故弧长不变，导致电弧深入熔池，使电弧摆动范围缩小，从而使熔宽减小，其共同作用，导致熔宽几乎保持不变。

9、焊条药皮的类型有哪些？

答：焊条药皮的类型有十三种：钛铁矿型、钛钙型、铁粉钛钙型、高纤维素钠型、高纤维素钾型、高钛钠型、高钛钾型、铁粉钛型、氧化铁型、铁粉氧化铁型、低氢钠型、低氢钾型、铁粉低氢型。

10、焊条药皮有哪些作用？

答：焊条药皮具有下述作用：①提高焊接电弧的稳定性；

②保护熔化金属不受外界空气的影响；

③过渡合金元素使焊缝获得所要求的性能；

④改善焊接工艺性能提高焊接生产率。

11、气焊对气焊丝有什么要求？

答：气焊对气焊丝的要求：①焊丝的熔点应等于或略低于被焊金属的熔点；

②焊丝的化学成分应基本上与焊件相匹配，以保证焊缝有足够的力学性能；

③焊丝应能保证焊缝具有必要的致密性，即不产生气孔、夹渣和裂纹等；

④焊丝熔化时，不应有强烈的蒸发和飞溅；

⑤焊丝表面应无油脂锈蚀及油漆等污物

F. 焊接质量的检验方法有哪些

焊接质量检验不仅包括对焊接构件的检验，对其焊接过程的检验也由其重要。下面就从焊前检查，焊中检查，焊后检查这三方面详细说明。

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

(6)焊接接头为什么采用非破坏性检验扩展阅读

常用的射线无损检测方法有：

1、射线探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。

G. 什么是焊缝无损检测

焊缝无损检测通过超声波检验、射线照相检验、磁粉检验或渗透回检验，焊缝质量符合要求答和设计意图，不损害被检焊缝的性能和完整性。

无损检测是利用物质的声、光、电磁和电特性，在不损害或影响被测物体性能的情况下，检测被测物体是否存在缺陷或不均匀性，并提供尺寸、长度、长度、长度、长度等信息。缺陷的位置、性质和数量。

无损检测方法主要有：目视检测、射线照相法、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、超声波衍射时差法、非常规检测方法等。不仅可以对生产用原材料、中间过程和最终产品进行检验，还可以对在用设备进行检验。

(7)焊接接头为什么采用非破坏性检验扩展阅读

无损检测是非破坏性的，因为它在进行检测时不会损害被测对象的性能；它是全面的，因为检测是非破坏性的，所以在必要时，它可以执行被测对象总检测的100%，通过破坏性检测；它有整个过程，破坏性检测是一般的。

无损检测适用于机械工程中常用的拉伸、压缩、弯曲等原材料的检测。对生产中使用的原材料进行破坏性试验。对于成品和物品，除非它们不准备继续使用，否则不能在没有损坏的情况下进行破坏性试验。测试对象的性能。

H. 聚乙烯管焊接检验什么做什么试验

热熔连接、电熔连接、法兰连接和钢塑过渡连接是聚乙烯管最常见的连接方式。

热熔对接是利用加热板将待连接PE管段界面加热熔融，使其相互对接融合，经冷却固定而连接在一起的方法。该方法使用的热熔对接焊机，主要由热熔对接
焊接机架、液压系统、铣刀和加热板等组成。其焊接流程包括：焊接前的准备、装夹管材、铣削端面、测拖动压力、平整端面、吸热、切换对接、冷却和拆卸等操作
过程。

在焊接前，应注意几个问题：对接管段材质一致，并尽量采用同一厂的配套材料；对接管段的外径和壁厚应一致；待焊管材和管件的内外表面，尤其是端口附
近应光滑平整，无异状；管材的尺寸偏差应满足要求；对接管段应具有与管材焊接机相匹配的良好的加工和焊接性能；检查焊接系统及电源的匹配情况，确认有接地
保护，并清理加热板，将管材焊接机各部件的电源接通；按管材焊接机提供的焊接工艺参数设置加热板的温度和焊接温度，若为自动焊接机，还应设置吸热时间与冷
却时间等参数。
在热熔对接的过程中，应注意导致PE熔融流动的焊接温度、焊接压力以及压力和温度的作用时间，这三者是确保热熔对接的高质量焊接的
必要条件。相应的焊接工艺曲线如图3所示。值得一提的是，在进行热熔对接时，还需要进行质控，质控指标包括：焊环宽度（B=0.35~0.45en，en
表示管壁厚度）、焊环高度（H=
0.25～0.35en）和环缝高度（h=0.1~0.25en）。在对这些数据进行选取时，应当遵循“小管径选较大值，大管径选较小值”的原则。

在完成热熔对接后，需要对管材的焊接质量进行检验。目前，国内较为常用的检验方法包括破坏性和非破坏性两种形式。其中，破坏性检测法主要为传统的弯
曲试验、拉伸试验和静液压试验等，相关试验方法暂不赘述。非破坏性检测以目测法和“后弯”试验法为主。用目测法进行检测时，若焊接的质量很好，则观测到的
翻边应该是实心的，而且非常圆滑，根部较宽。若根部较窄，且有卷曲现象的中部翻边，则可能是由于压力过大，或吸热时间过短造成的。“后弯”试验法则是用手
指按住翻边的外侧，将翻边向外弯曲，并在弯曲的过程中观察是否有细微缝状缺陷。如果有，则说明加热板可能存在细微污染。
20世纪80年代末，美国塑料管研究所运用超声波回波脉冲法原理，开发了聚乙烯管热熔对接接头的超声波检查系统。该系统能够按检查的特征和采用机械试验的关联分析结果，对焊接质量做出判断，被认为是较为理想的诊断方法，但国内目前尚未引进或研制。
进行热熔承插连接的管道端口应成倒角，用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并在插口端标出插入深度。随后，用热熔承插连接工具对插口的外表面和承口的内表面进行加热。

需要注意的是，当dn≥63mm时，可使用机械装置的加热工具，否则使用手动加热工具。加热完毕后，立即退出加热工具，并用均匀外力将插口插至承口达标线的深度，使承口端部形成均匀凸缘。
电熔连接
所谓电熔连接，是将电熔管件套在管材和管件上，并利用预埋在电熔管件内表面的电阻丝通电发热而产生的热能加热、熔化电熔管件的内表面和与之承插的管材外表面，使之融为一体。

使用电熔连接时，能够有效减少焊接过程中人为因素的影响，而且通过管件的结构设计和精确地控制输入功率（优化操作电压或电流，以及通电时间），还能
够获得高质量的接头，不仅强度高、寿命长，而且水密封性好。整个操作过程简便，施工效率高。但另一方面，由于电熔管件的引入，该方法的连接成本较高，而且
对连接管材的加工尺寸精度要求较高。
电熔连接对于对接管段的准备要求与热熔对接相同。除此之外，焊接前还需要刮除待焊表面的氧化皮，检查电源的电
压值和导线的截面积（当电源在50m内时选用4mm2；当电源在50~100m时则选用6mm2），并确保接线和地线接地。在寒冷气候和大风环境下焊接
时，还必须采取相应的保护措施。
在进行电熔连接时，必须严格按照焊机说明书和管件条码规定的时间值进行焊接。在焊接的过程中及焊接完成后的冷却阶段，不得移动连接件或施加任何外力。每焊一个管件，还应观察孔凸起，并用手摸管件以确认是否有发热现象。每天收工时，应当及时封堵管口。
电
熔焊接的质量检验主要分为现场检验和破坏性检验。其中，现场检验的内容包括：对焊接过程进行监督目检，控制人为因素对焊接质量的影响；目检管材和管件是否
对正，插入深度是否到位；是否按操作步骤及注意事项进行作业等。破坏性检验主要包括挤压分离试验、剥离试验和静液压试验。
电熔鞍形连接
首
先，将被连接的干管固定，注意保持连接部位的圆度与直线度。用洁净的棉布擦净干管连接部位及鞍形管件连接部位上的污物，并刮除连接部位的氧化皮。在通电
前，将电熔鞍形连接管件用机械装置固定在干管的连接部位处，再用鞍形热熔加热工具进行通电加热。加热完毕后，立即退出加热工具，同时用均匀外力将鞍形管件
压到干管连接部位，使连接面的周围形成均匀凸缘（如图6所示）。

法兰连接
在对聚乙烯管端进行法兰盘（背压松套法兰）连接时，应先将法兰盘（背压松套法兰）套入待连接的聚乙烯法兰连接件（跟形管端）的端
部，再将法兰连接件（跟形管端）的平口端与管道按热熔或电熔连接的要求进行连接。此时，应当注意两个法兰盘上的螺孔应对中，且始终保持法兰面相互平行。另
外，螺孔与螺栓的直径也应配套。

当与阀门等进行法兰连接时，由于聚乙烯管与金属管的内、外径配套关系不一，且管壁厚度不一，因此，建议增添一个双法兰短管。短管一侧的法兰盘尺寸与
阀门、金属管的法兰尺寸保持一致，而短管另一侧的法兰盘尺寸与聚乙烯管的法兰尺寸保持一致，从而确保法兰盘的连接更规范合理，使得管的内径过渡平滑，以减
少水流阻力。
钢塑过渡管件连接及螺纹连接
通常，聚乙烯管端与聚乙烯管道应按热熔或电熔连接的要求进行连接，而过渡管件的钢管端与金属管道的连接，应符合相应的钢管连接方式的规定。总之，只有严格按照聚乙烯管道的施工规范进行操作，才能有效减少由于不正当管道连接造成的管道事故。

I. 焊接检验的方法哪些

用眼睛观察焊缝表面成型，
磁粉探伤，检验焊缝表面是否有裂纹
超声波探伤，X射线探伤，主要检验焊缝内部是否有夹渣、夹杂、气孔、未焊透、未融合等等缺陷。
咱可是专业搞焊接的。楼上几人简直就是胡扯呢。

J. 1. 焊接的质量检查主要有哪三种方式

一）焊接检验三种程序：
（1）焊前检验
焊前检验是指焊件投产前应进行的检验工作，是焊接检验的第一阶段，其目的是预先防止和减少焊接时产生缺陷的可能性。包括的项目有：
①检验焊接基本金属、焊丝、焊条的型号和材质是否符合设计或规定的要求；
②检验其他焊接材料，如埋弧自动焊剂的牌号、气体保护焊保护气体的纯度和配比等是否符合工艺规程的要求
③对焊接工艺措施进行检验，以保证焊接能顺利进行；
④检验焊接坡口的加工质量和焊接接头的装配质量是否符合图样要求；
⑤检验焊接设备及其辅助工具是否完好，接线和管道联接是否合乎要求；
⑥检验焊接材料是否按照工艺要求进行去锈、烘干、预热等；
⑦对焊工操作技术水平进行鉴定；
⑧检验焊接产品图样和焊接工艺规程等技术文件是否齐备。
（2）焊接生产过程中的检验
焊接过程中的检验是焊接检验的第二阶段，由焊工在操作过程中，其目的是为了防止由于操作原因或其他特殊因索的影响而产生的焊接缺陷，便于及时发现问题并加以解决。包括：
①检验在焊接过程中焊接设备的运行情况是否正常；
②对焊接工艺规程和规范规定的执行情况；
③焊接夹具在焊接过程中的夹紧情况是否牢固；
④操作过程中可能出现的未焊透、夹渣、气孔、烧穿等焊接缺陷等；
⑤焊接接头质量的中间检验，如厚壁焊件的中间检验等。
焊前检验和焊接过程中检验，是防止产生缺陷、避免返修的重要环节。尽管多数焊接缺陷可以通过返修来消除，但返修要消耗材料、能源、工时、增加产品成本。通常返修要求采取更严格的工艺措施，造成工作的麻烦，而返修处可能产生更为复杂的应力状态，成为新的影响结构安全运行的隐患。
（3）成品检验
成品检验是焊接检验的最后阶段，需按产品的设计要求逐项检验。包括的项目主要有：检验焊缝尺寸、外观及探伤情况是否合格；产品的外观尺寸是否符合设计要求；变形是否控制在允许范围内；产品是否在规定的时间内进行了热处理等。成品检验方法有破坏性和非破坏性两大类，有多种方法和手段，具体采用哪种方法，主要根据产品标准、有关技术条件和用户的要求来确定。
二） 三检一验：
自检、互检、专检、产品最终验收。