天然气管道是如何焊接的

A. pe燃气管的PE燃气管的焊接步骤：

一、材料准备

1、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径；璧厚或SDR值；加热板的温度设定；焊工代号。

二、加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量；根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

三、切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削；铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

四、对中

1、检查管子的同轴度（其最大错边量为管壁厚的10%）。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

五、加热

1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。

2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。

P1=P0+接缝压力

5、待管子（管件）间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力（吸热压力几乎为零）

六、切换

1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞；若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

其、熔融对接：

1、使焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。[2]

八、冷却：

保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成；以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。

九、对接完成

达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子（管件），移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零；若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

B. 燃气管道的焊接技术

摘要 您好，燃气管道属于压力管道，首先焊接人员必须参加压力管道焊工培训，考试合格后方可持证上岗；

C. 煤气管道的焊接方式

氩弧焊打底+低氢型焊条焊填充盖面(TIG50+E5015)。

D. 天然气管道怎么焊接

中低压埋地管一般采用PE管，焊接方式分热熔和电熔，架空及户内一般采用无缝钢管和镀锌钢管，无缝钢管为焊接，镀锌钢管为丝接。

E. 用什么焊机焊接天然气管道

燃气管道与燃油管道要求都很高，并不是一定非得要认定什么品牌的焊机。关键是焊缝要达到不低于Il级的探伤标准，这对于焊工技术要求比较高。手工电弧焊焊接可以采用纤维素焊条下向焊，也可以采用氩弧焊打底电焊盖面的操作方式。焊工一定要高压焊工才可以的，普通焊工不懂得相关要求。

F. 天然气管道用什么焊条焊接

在石油、化工、天然气、船舶等行业管道焊接安装建设中常用的焊接方法主要有以下几种：

①焊条电弧焊（SMAW)，由于其焊接速度慢、焊接质量受操作者影响大在管道建设中应用已经逐渐减少，只在维修及可达性差的地方釆用。

②钨极氩弧焊(TIG)，焊接质量好,成本高,效率低,一般应用在小口径重要管道焊接和打底层焊缝上。（济南金鲁鼎专注氩弧焊焊接设备 http://www.ludingweld.com）

③药芯焊丝CO2气体保护焊(FCAW)，焊接效率高,焊缝成形好;成本略高,不适合用于打底层焊缝焊接。

④实心焊丝CO2气体保护焊（CO2），焊接效率较高,焊缝成形较好;成本最低,因其冲击韧性相对偏低,重要管道焊接时应慎重选择，对焊工技术要求较高

⑤实心焊丝混合气体保护焊(MAG)，焊接效率较高,焊缝成形好;成本低,冲击韧性较高,适合重要管道焊接。

为充分发挥每种焊接方法的优势,建设中往往采用几种焊接方法组合施工的工艺,如:TIG焊接打底+SMAW填充盖面焊;TIG焊接打底+FCAW填充盖焊;TIG焊接打底+CO2MAG实心焊丝填充盖焊;CO2实心焊丝打底+FCAW填充盖面焊;纤维素焊条下向焊打底十药芯自保焊丝填充盖面焊。

在石油、石化等行业常采用TIG焊接打底+MAG实心焊丝填充盖面焊工艺,经严格的焊接工艺评定，运用反月牙形运条手法，焊缝余高低,成形美观，X射线探伤合格率可达100%。

G. 燃气管道的焊接技术是什么

管道焊接技术包括钢管的组对定位方式、大管径钢管的焊接两个方面。具体如下：

1、钢管的组对定位方式

定位钢管轴线必须对正，以免出现中心线偏斜或坡度差异。组对定位采用定位点固定，对于直径较大的钢管，通过使用对口器辅助对口，为了达到焊接标准，需要仔细查看并处理好定位焊缝的问题，一旦出现焊接缺陷，就需要铲掉重焊，还需要彻底清理定位焊当中的熔渣和飞溅物，并将定位焊缝修成两边有缓坡的焊点。

H. 天然气管道怎么焊

目前我国天然气管道现场焊接所采用的焊接工艺主要是手工下向焊。

I. 天然气管道焊接焊接技术要求。

具体如下：

1、根焊打底

管道在焊接之前要使用特殊的坡口机根据要求严格规范加工出V型坡口，然后对坡口的两端进行除锈，使用外对口器管线组对，完成之后用电加热带对他预热，在他完成预热之后才能进行根焊，根焊要使用RMD，然后选择METALLOY 80N1的金属粉芯焊丝进行打底。

这样可以使根焊的焊缝均匀，从而预防焊穿。根焊焊接的时候应该注意以下几点：首先，提前对试板试焊进行测试，检查氩气里面有没有掺杂杂质；在焊接的时候要使用防风棚，以便于预防因为刮风而导致的焊接质量；

在焊接之前进行的预热必须要达到规定的温度，禁止出现焊接出现裂纹；反复检查焊接质量，及时热焊。

2、热焊和填充焊接

填充以及热焊要使用自保护药芯半自动焊接方法。采用E81T8-G 焊丝：随时清理由于底层焊接之后存留的飞溅物以及熔渣等等，尤其要注意接口处；

还要注意底层焊缝接头以及中层焊缝接头的距离不能低于0.1cm；焊缝的厚度要保持在0.3-0.5cm之间；及时发现问题、反复检查工作、及时清理残留杂质这些都要做到位。

3、盖面焊接

盖面同样使用自保护药芯半自动焊接方法，选用 E81T8-G 焊丝：焊缝的外观要光滑，颜色要尽可能的接近于管道的颜色，并且要保持过渡自然，争取做到天衣无缝，给人浑然一体的视觉感受；焊缝的宽度要大于坡口两侧大约0.2cm，高度大约是在0.15-0.25cm之间；

盖面表层出现的残留物体要及时进行处理，使用合适的方法做好盖面的防腐工作以及保温工作，只有这样才可以禁止发生侵蚀破坏的现象，从而提升焊接的质量；

在冬季施工之后，要对焊道进行保温，禁止他有裂纹出现；在焊接施工结束之后，质检人员要严格根据要求对外观进行检查，如果发现问题就要及时的进行处理。

4、记录工作

焊接管道的时候，焊接的技术人员不仅要根据需求严格遵守焊接工艺指导书实施焊接工艺，还要随时记录好相关的数据。比如说，电焊的电压、电流、每层焊缝使用的材质、焊前的预热和焊后的热处理等。

(9)天然气管道是如何焊接的扩展阅读：

常见焊接缺陷、形成的原因及预防措施

1、咬边缺陷:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。咬边不仅减弱了焊接接头强度，而且因应力集中容易引发裂纹。

形成原因:在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流过大，电弧过长，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象，易造成应力集中或母材强度降低。预防措施:选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

2、未熔合缺陷:焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化。形成原因:焊接速度快而焊接电流小，焊接热输入太低；电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。

预防措施：正确选择焊接工艺参数，焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等，提高焊工操作技术水平。

3、气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。形成原因:焊件表面和坡口处有油、锈、水分等污物存在，熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。

液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。预防措施:加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

4、夹渣缺陷:焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因:焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。

预防措施:选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数,使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

5、未焊透缺陷:焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。形成原因:主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。

但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98 焊接规范对内焊道、外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。

预防措施:正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。