㈠ 怎样进行模具零件的成型磨削
怎样进行模具零件的成型磨削？ 在注塑模的制造中，利用成型磨削的方法来对凸模、凹模及凸凹模零件进行精加工，是目前最常用，也是最有效的加工方法。 (1) 成型磨削的特点 所谓成型磨削，就是把复杂的成型表面分解成若干个简单表面，如平面、圆柱面等，然后分段磨削，并使其连接光滑、圆整，从而达到图样要求。成型磨削具有高精度、高效率的优点，它可对淬硬后的凸模、拼装凹模等进行精加工，可以消除热处理变形对精度的影响，从而提高模具的制造精度，同时，成型磨削可以减少钳工工作量，提高生产效率。 (2) 成型磨削的方法 成型磨削可以在平面磨床、成型磨床上进行，其方法主要有以下两种： 1) 成型砂轮磨削法。利用砂轮修整工具，将砂轮修成与工件型面完全吻合的相反型面，然后再以此砂轮对工件进行磨削，使工件成为所需形状。修整砂轮的方法较多，但主要是采用金刚石修整砂轮，用金刚石修整砂轮时，多数是将成型面的几何形状分段进行修整。这种修整砂轮的方法，主要是通过各种修砂轮工具来完成的。常用的修砂轮工具主要有修角度、修圆弧砂轮工具、万能修砂轮工具、靠模修砂轮工具等。 2) 夹具磨削法。这是将工件按一定方位装夹在专用夹具上，在加工时通过夹具调整工件的位置，再移动或转动夹具进行磨削，从而获得所需的形状。这是一种在生产中使用最多的磨削法，用于成型磨削的夹具主要有：精密平口钳正弦磁力台、正弦分中夹具、万能夹具等。 ① 图万能夹具1一转盘2—小滑板3-手柄4—中滑板 5—丝杠6-丝杠7—主轴8—蜗轮9一游标10_分度盘11—蜗杆12—正弦圆柱13-垫板14—夹具体15—滑板座十字滑板由固定在主轴7上的滑板座15、中滑板4和小滑板2组成。工件 装夹在转盘1上，中滑板可在滑板座上移动，小滑板2可在中滑板上移动，这两个移动方向精确垂直，转动丝杠5， 6,可调整工件的上下和左右位置。而分度部分可用来控制工件的转动角度。 万能夹具能使工件回转，并通过十字滑板使工件在两个相互垂直的方向上移动，以调整工件的回转中心，使之与夹具主轴的中心重合，因此，万能夹具能完成不同轴线的凸、凹圆柱面的磨削。
㈡ 塑料模具 型腔用什么方法抛光最好 最亮
借用朋友的文章，供你参考：
塑料模具抛光方法随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。
1 抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：
1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。电化学抛光过程分为两步：
（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。
（2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
2 机械抛光基本方法在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1 机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下：
（1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。
（2）半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。
精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2 机械抛光中要注意的问题用砂纸抛光应注意以下几点：
（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
㈢ 注塑模具怎么飞模
飞模这项工作是由技艺高超的钳工大师们完成的，其主要目的就是封胶，以防止产品（塑件）出现披锋，否则需要额外的工序用小刀去除，外观也不太美观。
飞模过程中，前后模仅有一边会涂抹红丹。敲击时，最初只看到未涂抹红色的那一边出现了一些红色标记，这表示封胶位置不够准确，需要磨掉。直到整个封胶区域都呈现出红色包围的状态，这项工作才算完成。
刚开始敲击时力度要轻，当红丹颜色变得较深时，就可以加大敲击力度。封胶就像是用盖子盖住水，如果不够平整或有缝隙，水就会溢出。因此，封胶时必须确保没有间隙。
封胶位指的是工件内部的型腔和型芯，以及产品边缘外部走行的部分。这些位置需要进一步加工以减少材料。但如果距离封胶区域较远的地方，如红丹颜色较深的平坦区域，则无需使用风磨机磨削，可以直接使用磨床进行处理。
需要注意的是，不是所有的模具都需要进行飞模处理。如果模具面是平面的，可以通过火花机来完成。只要使用电脑锣（CNC）进行高精度加工，大部分情况下，飞模时间也不长，很快就可完成。
在进行飞模时，需要细致地观察封胶区域的颜色变化，确保每个角落都达到预期的密封效果，以避免后续可能出现的产品质量问题。
飞模是一项需要高超技艺和丰富经验的工作，只有具备深厚工艺基础和丰富实践经验的钳工大师才能完成。