铸造模具表面粗糙是什么原因

A. 如何提高铝合金压铸品质

这个问题范围太大了，我只针对铝合金压铸件常见缺陷及产生原因来说明一下：
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。(2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。(3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 ‘ ，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。(3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。1．3 裂纹 特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。(3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。1．4 变形 (1)特征： ①整体变形或局部变形；②压铸件几何形状图纸不符. (2)产生原因：①铸件结构不良；②开模过早，铸件刚性不够③顶杆设置不当，顶出时受力不均；④进浇口位当或浇口厚度太厚，切除浇口时容易变形；⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，产品顶出时变形；于模具局部温度过高，产品未完全固化，顶出时力大，引起产品变形o (3)处理办法： ①改进铸件结构；②合理调整保压和开模日③合理设置顶出位置及顶杆数量，最好用4根，开阔的地方；④改变浇口位置，使浇口有一个点，减小浇口厚度，以能保证产品的铸造质量为准这样切除浇口时产品就不容易变形；⑤加强模面处理，减少脱模阻力；⑥对局部模具温度进行亏控制，保持模具热平衡。1．5 流痕、花纹 (1)特征： 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。(2)产生原因： ①首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹；②模温过低，模温不均匀：③内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅；④作用于金属液的压力不足；⑤花纹：涂料用量过多。(3)处理方法：①提高金属液温度620％～650℃；②提高模温，保持200~C~250"(2的热平衡；⑧加厚内浇道截面积改变进口位置；④调整充填速度及压射时间行程长度；⑤选用合适的涂料及调整对比浓度用量。1．6 冷隔(1)特征压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。(2)产生原因： ①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤填充速度低，压射比压低。 (3)处理方法： ①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短填充时间；③提高压射速度，同时加大内浇口截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性o1．7 变色、斑点(1)特征：铸件表面上呈现出不同的颜色及斑点。(2)产生原因： ①不合适的脱模剂；②脱模剂用量过多，局部堆积；③含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层；④模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起。 (3)处理方法： ①更换优质脱模剂；②严格喷涂量及喷涂操作；③控制模温，保持热平衡；④控制金属液温度。1．8 网状毛翅(1)特征：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。(2)产生原因： ①压铸模型腔表面龟裂；②压铸模材质不当或热处理工艺不正确；③压铸模冷热温差变化大；④浇注温度过高；⑤压铸模预热不足；⑥型腔表面粗糙。(3)处理方法： ①正确选用压铸模具材料及热处理工艺；②浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金；③模具预热要充分；④模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理；⑤打磨成型部分表面，减少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理选择模具冷却方法；⑦避免对模具表面的强冷却。1．9 IEI陷 (1)特征：铸件平滑表面上出现凹陷部位。(2)产生原因：①铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处；②模具局部过热，过热部分凝固慢；③压射比压低；④由模具高温引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间o(3)处理方法：①铸件壁厚设计尽量均匀；②模具局部冷却调整；③提高压射比压；④改善型腔排气条件。1．1 O 欠铸 (1)特征：铸件表面有浇不足部位；轮廓不清。 (2)产生原因： ①流动性差原因；②合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良；⑤比压过低；⑥卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻；⑦操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉。(3)处理方法：①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是否足够。1．11 毛刺飞边(1)特征：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。(2)产生原因：①锁模不够；②压射速度过高，形成压力冲击峰过高；③分型面上杂物未清理干净；④模具强度不够造成变形；⑤镶块、滑块磨损与分型不平齐。(3)处理方法：①检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数；②清洁型腔及分型面；③修整模具；④最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸.

B. 压铸件的缺陷

其他名称：条纹。
特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去除。
产生原因：
1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。
2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。
3、填充速度太高。
4、涂料用量过多。
排除措施：
1、调整内浇口截面积或位置。
2、调整模具温度，增大溢流槽。
3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。
4、涂料使用薄而均匀。 其他名称：冷接（对接），水纹。
特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
产生原因：
1、金属液浇注温度低或模具温度低。
2、合金成分不符合标准，流动性差。
3、金属液分股填充，熔合不良。
4、浇口不合理，流程太长。
5、填充速度低或排气不良。
6、比压偏低。
排除措施：
1、适当提高浇注温度和模具温度。
2、改变合金成分，提高流动性。
3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。
4、改善排溢条件，增大溢流量。
5、提高压射速度，改善排气条件。
6、提高比压 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
产生原因：
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4、修正模具结构。
5、打光表面。
6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。产生原因1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 其他名称：鼓泡。特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。产生原因1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
4、排气不顺。
5、开模过早。
6、合金熔炼温度过高。
排除措施
1、冷却模具至工作温度。
2、降低压射速度，避免涡流包气。
3、选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
4、清理和增设溢流槽和排气道。
5、调整留模时间。
6、修整熔炼工艺。 其他名称：空气孔、气眼。特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。产生原因主要是包卷气体引起:
1、浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
2、浇道形状设计不良。
3、压室充满度不够。
4、内浇口速度太高，产生湍流。
5、排气不畅。
6、模具型腔位置太深。
7、涂料过多，填充前未燃尽。
8、炉料不干净，精炼不良。
9、机械加工余量太大。
排除措施
1、选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。
4、在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。
5、在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
7、涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。 其他名称：缩眼、缩空。特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。产生原因1、合金浇注温度过高。
2、铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
3、比压太低。
4、溢流槽容量不够，溢口太薄。
5、压室充满度太小，余料（料饼）太薄，最终补缩起不到作用。
6、内浇口较小。
7、模具的局部温度偏高。
排除措施
1、遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长，降低浇注温度。
2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高压室充满度，采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。 特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布 稍擦几下即可去除。产生原因1、填充速度太快。
2、涂料用量太多。
3、模具温度偏低。
排除措施
1、尽可能降低压射速度。
2、涂料用量薄而均匀。
3、提高模具温度。 特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。裂纹可分为冷裂纹和热裂纹两种，它们的主要区别是：冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处 金属被氧化。
产生原因1、铸件结构不合理，收缩受到阻碍，铸件圆角太小。
2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。
3、模具温度低。
4、开模及抽芯时间太迟。
5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高 铜合金：锌、硅偏高镁合金：铝、硅、铁偏高
排除措施
1、改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
2、修正模具结构。
3、提高模具工作温度。
4、缩短开模及抽芯时间。
5、严格控制有害杂质，调整合金成份，遵守合金熔炼规范或重新选择合金牌号。 其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺。特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。产生原因1、合金流动不良引起：
（1）、金属液含气量高，氧化严重，以致流动性下降。
（2）、合金浇注温度及模具温度过低。
（3）、内浇口速度过低。
（4）、蓄能器内氮气压力不足。
（5）、压室充满度低。
（6）、铸件壁太薄或厚薄悬殊等设计不当。
2、浇注系统不良引起：
（1）、浇口位置、导流方式、内浇口股数选择不当。
（2）、内浇口截面积太小。
3、排气条件不良引起：
（1）、排气不畅。
（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。
（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
排除措施
1、改善合金的流动性：
（1）、采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物。
（2）、适当提高合金浇注温度和模具温度。
（3）、提高压射速度。
（4）、补充氮气，提高有效压力。
（5）、采用定量浇注。
（6）、改进铸件结构，适当调整壁厚。
2、改进浇注系统：
（1）、正确选择浇口位置和导流方式，对非良形状铸件及大铸件采用多股内浇口为有利。
（2）、增大内浇口截面积或提高压射速度。
3、改善排气条件：
（1）、增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。
（2）、涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
（3）、降低模具温度至工作温度。 其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。产生原因1、推杆调整不齐或端部磨损。
2、模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
3、推杆面积太小。
排除措施
1、调整推杆至正确位置。
2、紧固镶块或其他活动部分，消除不应有的凹凸部分。
3、加大推杆面积或增加个数。 其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺。特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。产生原因1、模具型腔表面龟裂造成的痕迹，内浇口区域附近的热传导最集中，摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最 强，冷热交变最剧，最易产生热裂，形成龟裂。
2、模具材料不当或热处理工艺不正确。
3、模具冷热温差变化大。
4、合金液浇注温度过高，模具预热不够。
5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。
6、金属流速过高及正面冲刷型壁。
排除措施
1、正确选用模具材料及合理的热处理工艺。
2、模具在压铸前必须预热到工作温度范围。
3、尽可能降低合金浇注温度。
4、提高模具型腔表面质量，降低Ra数值。
5、镶块定期退火，消除应力。
6、正确设计浇注系统，在满足成型良好的条件下，尽可能用较小的压射速度。 其他名称：油斑、黑色斑点。特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。产生原因1、涂料不纯或用量过多。
2、涂料中含石墨过多。
排除措施
1、涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散。
2、减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料。 特征：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区 域。产生原因1、填充时金属分散成密集液滴，高速撞击型壁。
2、内浇口厚度偏小。
排除措施
1、正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提 高模具温度。
2、适当调整内浇口厚度。 其他名称：披缝。特征：铸件边缘上出现的金属薄片。产生原因1、压射前机器的锁模力调整不佳。
2、模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3、模具镶块及滑块磨损。
4、模具强度不够造成变形。
5、分型面上杂物未清理干净
6、投影面积计算不正确，超过锁模力。
7、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
排除措施
1、检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
2、检查模具滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件起到作用。
3、检查磨损情况并修复。
4、正确计算模具强度。
5、清除分型面上的杂物。
6、正确计算调整锁模力。
7、适当调整压射速度。 其他名称：隔皮。特征：铸件上局部存在有明显的金属层次。产生原因1、模具刚性不够，在金属液填充过程中，模板产生抖动。
2、压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。
3、浇注系统设计不当。
排除措施
1、加强模具刚度，紧固模具部件。
2、调整压射冲头与压室，保证配合良好。
3、合理设计内浇口。 特征：铸件表层上呈现松散不紧实的宏观组织。产生原因1、模具温度过低。
2、合金浇注温度过低。
3、比压小。
4、涂料过多。
排除措施
1、提高模具温度至工作温度。
2、适当提高合金浇注温度。
3、提高比压。
4、涂料薄而均匀。 其他名称：错缝。特征：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移（对螺纹称错扣）。产生原因1、模具镶块位移。
2、模具导向件磨损。
3、两半模的镶块制造误差。
排除措施
1、调整镶块，加以紧固。
2、更换导柱导套。
3、进行修整，消除误差。 其他名称：扭曲、翘曲。特征：铸件的几何形状与设计要求不符的整体变形。产生原因1、铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、铸造斜度太小。
4、取置铸件的操作不当。
5、推杆位置布置不当。
排除措施
1、改进铸件结构，使壁厚均匀。
2、确定最佳开模时间，加强铸件刚性。
3、放大铸造斜度。
4、取放铸件应小心，轻取轻放。
5、铸件的堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
6、有的变形铸件可经整形消除。 特征：铸件表面因碰击而造成的伤痕。产生原因1、去浇口、清理、校正和搬运流转过程中不小心碰伤。
排除措施
1、清理铸件要小心，存放及运输铸件，不应堆叠或互相碰击，采用专用存放运输运输箱。 其他名称：氧化夹杂、夹渣。特征：铸件基体内存在有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使加工困难，刀具磨损严重，加工后铸件 上常常显示出不同亮度的硬质点。产生原因合金中混入或析出比基体金属硬的金属或非金属物质，如AL2O3及游离硅等。
1、氧化铝（AL2O3）。
（1）、铝合金未精练好。
（2）、浇注时混入了氧化物。
2、由铝、铁、锰、硅组成的复杂化合物，主要上由MnAL3在熔池较冷处形成，然后以MnAL3为核心使Fe析出， 又有硅等参加反应形成化合物。
3、游离硅混入物
（1）、铝硅合金含硅量高。
（2）、铝硅合金在半液态浇注，存在了游离硅。
排除措施
1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保温时，应周期性精炼去 气。
2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精炼，但在铝合金含有镁 时，要注意补偿。
3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以先使硅析出。 特征：铸件基本金属晶粒过于粗大或细小，使铸件易断裂或碰碎。产生原因1、合金液过热过大或保温时间过长。
2、激烈过冷，结晶过细。
3、铝合金中杂质锌、铁等含量太多。
4、铝合金中含铜量超出规定范围。
排除措施
1、合金不宜过热，避免合金长时间保温。
2、提高模具温度，降低浇注温度。
3、严格控制合金化学成分。
4、保持坩埚涂料层完整良好。 特征：压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。产生原因1、压力不足。
2、浇注系统设计不合理或铸件结构不合理。
3、合金选择不当。
4、排气不良。
排除措施
1、提高比压。
2、改进浇注系统和排气系统。
3、选用良好合金。
4、尽量避免加工。
5、铸件进行浸渍处理。 特征：经化学分析，铸件合金元素不符要求或杂质太多。产生原因1、配料不正确。
2、原材料及回炉料未加分析即行投入使用。
排除措施
1、炉料应经化学分析后才能配用。
2、炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用。
3、严格遵守熔炼工艺。
4、熔炼工具应刷涂料。 特征：铸件合金的机械强度、延伸率低于要求标准。产生原因1、合金化学成分不符标准。
2、铸件内部有气孔、缩孔、夹渣等。
3、对试样处理方法不对等。
4、铸件结构不合理，限制了铸件达到标准。
5、熔炼工艺不当。
排除措施
1、配料熔化要严格控制化学成分及杂质含量。
2、严格遵守熔炼工艺。
3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件进行工艺性试验。
4、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消除合金形成氧化物的各种因素。

C. 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。那么,当缺陷出现的时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，我为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!

铸件表面有花纹，并有金属流痕迹

产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。

铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙

产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。

铸件内有气孔产生

产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。

铸件内含杂质

产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。

压铸过程中金属液溅出

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

铸件表面有缩孔

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。

铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件锐角处充填不满

产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。

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D. 砂铸，精铸，熔模铸造各有什么优缺点

砂铸、精铸、熔模铸造的优缺点如下：

砂铸： 优点： 工艺简单：制作过程相对容易，不需要复杂的设备和工艺。 成本低廉：由于模具材料和制作过程简单，成本较低。 缺点： 表面粗糙：模具粗糙度较高，导致铸件表面较为粗糙。 精度不高：无法满足高精度零件的需求。

精铸： 优点： 表面光洁度高：通过精细的模具制作和铸造过程，铸件表面光洁度高。 尺寸精度高：可以满足高精度零件的需求，适用于制造精密零件。 缺点： 成本较高：由于工艺复杂，需要精细的模具制作和较高的技术要求，成本相对较高。

熔模铸造： 优点： 表面光洁度和尺寸精度高：通过精确控制铸造过程，可以得到表面光洁度和尺寸精度都较高的铸件。 适用性广：适用于制造各种形状复杂、精度要求高的零件。 缺点： 成本较高：由于工艺复杂，需要使用特殊的材料和设备，成本较高。 工艺复杂：制作过程相对繁琐，需要多道工序和技术要求较高的操作。

综上所述，选择哪种铸造方法取决于零件的具体需求，包括精度要求、成本预算和生产规模等因素。

E. 铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法

铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素很多,往往由于原材料控制不严,工艺方案不合理,生产操作不当,管理制度不完善等原因,会使铸件产生各种铸造缺陷。下面，我为大家讲讲铸件常见缺陷的产生原因以及防止铸件常见缺陷的方法，希望对大家有所帮助!

缩孔(缩松)

特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因：

1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治方法：

1、提高模具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。

6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

渣孔(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣)

特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。

形成原因：

渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确)，模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的.有效方法之一。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

气孔(气泡、呛孔、气窝)

特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。

形成原因：

1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。

3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

6、原材料(砂芯)存放不当，使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料(石墨)的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

砂眼(砂孔)

特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。

形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。

2、砂芯与外模的尺寸相符。

3、是墨水要及时清理。

4、避免浇包与砂芯摩擦。

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。

裂纹(热裂纹、冷裂纹)

特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。

形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：

1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

冷隔(融合不良)

特征：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。

形成原因：

1、金属模具排气设计不合理。

2、工作温度太低。

3、涂料品质不好(人为、材料)。

4、浇道开设的位置不当。

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统。

2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型。

3、适当提高模具工作温度。

4、采用倾斜浇注方法。

5、采用机械震动金属模浇注。

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