㈠ 模具中凹凸模是怎么区分的
凸模、凹模是按照形状来区分的，是一种形象的说法。是冷冲模的最基本的分类，但不是绝对的，在复合模中，凸模也可以是凹模，即凸凹模。本身形中有孔，是凹模，但外形又是凸模，做冲孔落料用。
在塑料模中，一般凸模、凹模是分别装在定模、动模上或动模、定模上的。但也不一定，有些模具凸模、凹模也有装在一边的，全装在动模上，定模上只是一块平板，仅有进料孔而已。
㈡ 你知道为什么模具凸出的就叫做凸模，凹进的就叫做凹模吗
为什么模具凸出的就叫做凸模，凹进的就叫做凹模。因为一套模具分上模和下模，根据模具的安装方式不同，有的上模是凸出来的就叫凸模，下模是凹进去的叫做凹模，有的是上模凹进去的下模是凸出来的。
一般情况下模具凸模就是这套模具的后模(是有顶针的)，凹模是前模。
母模，也叫前模，也叫定模，从装在注塑机的方位来看是靠近射嘴的那块模仁。公模，也叫后模，也叫动模，它装在注塑机上是能够移动的，和母模刚好相反。单独分辨公母模，就要看有没有顶针孔或者注胶的入胶口，有入胶口的就是母模（不用顶针用推板时），有顶针孔的就是公模。
要真正分清楚是凸模和凹模，要看从那个面来定义看凸还是凹。
作用
凸模和凹模都是成型用的，凹模一般是模座，垫在需要成型的产品下面，避免产品移动，凸模一般是上摸，和运动的冲头等东西连在一起，能够减轻运动重量并保持打击力的方向和模具中心线一致。当然也有凸模在下凹模在上的。
凸模、凹模的作用是冲压加工的主要零件。将凸模、凹模加工成需要的的形状，在冲床上需要加工的板材经过凸模冲压进凹模的型孔里，或漏下去，或从凹模里顶出来。一个需要的零件就加工完成了。凸凹模的作用是起了两个作用，一是孔是作为凹模，外形作为凸模，最简单的零件就是垫圈，一次冲压出来，当然和它对应的是，对面要有一个凸模、一个凹模。凸模冲孔，凹模落外形。这样大概人们都能区分了吧。
在模具设计制作过程中,总会遇到一些小孔冲裁,一般来说,我们只要冲头的强度足够,大于1.5个材料厚度时,就可以进行冲压模具生产了.不过对于一些小孔冲孔凸模与凹模的设计,还是需要特别注意的.这里部落不讨论强度的问题,只来看看一些常用到的保护凸模与凹模的方法.
提及小径冲孔，给人的印象大致是小于同时，φ1.0mm小径孔相对应的材料板厚一般在1.0mm上下.实际情况是,对于这样的模具,如果导向精度不够,这样的模具,会很不好生产.
凸模的设计
为了进行保护，冲孔凸模如【图1】所示，采用了通过卸料板对凸模前端进行导向（凸模导向）以防止凸模破损的对策.
凸模尺寸中P与B的关系，以B≤10P为设计准绳.
小孔凸模中，随着B尺寸变短，凸模导向亦随之愈加困难.
作为解决措施，采用了如【图2】所示的台阶凸模.
P上的d尺寸采用d≤P＋2t左右,原因是为了避免凸模从材料中拔出时防止孔内部产生形变.
凸模前端导向长度的设定条件：导向长度 ≥ 凸模直径.
此外，凸模与卸料板孔的单边间隙0.003以上.
其设计原理是参考不发生油膜断裂的最小间隙0.003。当然，对凸模侧面进行抛光加工也是可行的.
凹模的设计
凹模设计的要点是避免冲裁废料积留在凹模孔内.其要点的问题症结在于，所需的落料力之大，同时相抵触的冲压力之多.
作为对策，应尽可能缩短刃口长度（A）.如果可能的话，应以逐一单片落料为设计理念.
原则上，落料孔（d寸）相对于P寸，应谨防尺寸悬殊。同时，若缩小d寸，凹模长度（L）亦应相应缩短.防堵塞对策.
配合间隙要大于常规间隙，以降低冲压加工力.
在小径孔加工时，若采用常规间隙加工，则会使冲压面拉长.同时亦是冲裁废料留积凹模的原因.
小孔冲裁最常见的问题,就是冲针容易断,如果模具导向精度高,冲压生产材料的表面硬度不高的话,相信使用上面的方法,还是很有保障的.
智能未来，未来已来
㈢ 冲孔落料有何异同如何确定冲裁凸模和凹模的尺寸
冲孔和落料的相同点为两个工序的坯料变形分离过程和模具结构都是一样的
两者的区别：冲孔是在板料上冲出洞，以获得带孔的制件冲裁的都是废料；
落料是为了获得具有一定的形状和尺寸的落料件，冲落的部分是成品，余下的部分是余料或废料。确定模具的尺寸：冲落件的直径和凹模直径相同，板料上冲出孔的直径与凸模相同，二者直径相差的数值为模具的双面间隙值Z即D凹=D凸+Z，对冲孔模具，D凸=D孔，则D凹=D凸+Z，对于落料D凹=D落料，D凸=D凹-Z
㈣ 求问设计弯管模具如何去计算
弯管模具在成型的过程中主要经历弯曲的过程把控分析和弯管摸产生的回弹、偏移问题的解决，下面着重这两方面给大家介绍一下：一、首先进行弯管的弯曲过程分析 在压力机上采用压弯模具对板料进行压弯是弯曲工艺中运用最多的方法。弯曲变形的过程一般经历弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形、塑性弯曲变形三个阶段。现以常见的V 形件弯曲为例。 弯曲开始时，模具的 凸 、凹模分别与板料在接触，使板料产生弯曲。在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径r0很大，弯曲力矩很小，仅引起材料的弹性弯曲变形。随着凸模进入凹模深度的增大，弯曲圆角半径 r 亦逐渐减小，即r3 <r2<r1< r0 ，板料的弯曲变形程度进一步加大。弯曲变形程度可以用相对弯曲半径 r/t表示，t为板 料的厚度。 r/t越小，表明弯曲变形程度越大。一般认为当相对弯曲半径r/t>200时，弯曲区材料即开始进入弹-塑性弯曲阶段，坯料变形区内（弯曲半径发生变化的部分）料厚的内外表面首先开始出现塑性变形，随后塑性变形向坯料内部扩展。 凸模继续下行，变形由弹-塑性弯曲逐渐过渡到塑性变形。最终，凸模的V形斜面接触后被反向弯曲，再与凹模斜面逐渐靠紧，直至板料与凸 、凹模完全贴紧。若弯曲终了时，凸模与板料、凹模三者贴合后凸模不再下压，称为自由弯曲。若凸模再下压，对板料再增加一定的压力，则称为校正弯曲。校正弯曲与自由弯曲的凸模下止点位置是不同的，校正弯曲使弯曲件在下止点受到刚性镦压 ，减小了工件的回弹。 二、在分析弯管模的回弹和弯曲时的偏移问题弯曲成形过程中出现的主要工艺问题是回弹和偏移。先讲下“回弹”，大家可以先阅读一下“弯管回弹概念及操作注意事项”这篇文章。（1）弯曲件的回弹 弯曲结束后，凸模与凹模分开，工件不受外力作用时，由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后发生变化的现象称回弹。 减小回弹的措施： 1）改进零件设计 在变形区设计加强筋或成形边翼，增加弯曲件的刚性和成形边翼的变形程度 2）选用弹性模量大、屈服极限小、机械性能稳定的材料，也可使弯曲件的回弹量减小。 3）采用校正弯曲代替自由弯曲，增加弯曲力。 4）加热弯曲。 5）V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角；U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角，或将凸模顶面做成弧面以补偿两边的回弹。 6）可将凸模做成所示的形状，减小凸模与工件的接触区，使压力集中在弯曲变形区，加大变形区的变形程度。 7）对于一般材料的弯曲件，可增加压料力或减小凸、凹模之间的间隙，减小回弹。 （2）弯曲时的偏移 由于坯料与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成坯料的移位，使弯曲件的尺寸达不到要求，这种现象称作偏移。 产生偏移的原因很多：坯料形状不对称，两边与凹模接触面不相等，两边折弯的个数不一样；凹模两边的边缘 圆角半径不相等，间隙不相等，润滑情况不一样等，都会导致弯曲时产生偏移现象。防止偏移的主要措施： 1）尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。 2）采用弹性顶件装置的模具结构， 3）采用定位销的模具结构，使坯料无法移动。
㈤ 冲孔,落料,凸凹模尺寸计算
刃口尺寸设计原则：
原则1：落料以凹模为基准，先设计凹模尺寸，凹模刃口的名义尺寸取接近或等于落料件的最小极限尺寸，凸模的名义尺寸以凹模尺寸减去最小合理间隙Zmin获得。
原则2：冲孔以凸模为基准，先设计凸模尺寸，凸模刃口的名义尺寸取接近或等于孔的最大极限尺寸，凹模的名义尺寸以凸模尺寸加上最小合理间隙Zmin获得。
原则3：凸凹模刃口尺寸公差
凸模刃口的制造公差的下偏差按IT6级， 凹模刃口的制造公差的上偏差按IT7级，凸模制造精度比凹模制造精度高一级。
σp—凸模下偏差，σd—凹模上偏差
lσdl+lσpl<=Zmax-Zmin
当不满足上述条件，则采用分割法调整。
σp=0.4*(Zmax-Zmin)
σd=0.6*(Zmax-Zmin)
当工件精度等级为IT10级以上时，取x=1
当工件精度等级为IT11-13级时，取x=0.75
当工件精度等级为IT14级以下时，取x=0.5
当冲裁（产品图上）未给定公差时，都按照一般自由公差IT14级，孔按H14，轴按h14，长按J14
例 ：
如图零件，已知材料18F，t=1mm试计算各刃口尺寸。
分析：尺寸￠36由落料得，尺寸2-￠6由冲孔得
查表，Zmax=0.070,Zmin=0.050 Zmax-Zmin=0.020
1,落料以凹模为基准，
Dd=(Dmax-X△).....................................................................
间隙：
冲裁模冲裁间隙：指凹模与凸模的间横向尺寸差值，用Z表示：
Z=D-d
普通冲裁模采用的间隙都是正间隙。
精密冲裁及光洁冲裁有可能采用负间隙。
当采用负间隙冲裁必须设置限量装置。
由于磨损，请以在设计和制造模具时应采用最小合理间隙。
间隙值的选用原则：
1：零件质量要求较高的应选用较小间隙
2：零件质量要求一般自由公差，应选用较大间隙
3：零件精度低于一般自由公差的取大间隙
4：非金属零件的间隙值按08F材料同等厚度间隙的25%
㈥ 模具凸模和凹模的区别
顾名思义：一套模具分上模和下模，根据模具的安装方式不同，有的上模是凸出来的就叫凸模，下模是凹进去的叫做凹模。有的是上模凹进去的下模是凸出来的.........所以无论如何，模具凸出的就叫做凸模，凹进的就叫做凹模