1. 毛刺过大,什么原因产生如何调整
在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺过大的主要原因：1）凸、凹模之间的间隙不当或不均匀；2）刃口由于磨损和其他原因而变钝。
尽管冲压件毛刺不可避免，但改善冲压条件则有可能减少毛刺。解决方法如下：
1）保证凸、凹模加工精度和装配精度，保证凸模的垂直度和承受测压的刚性；整个模具要有足够的刚度。在模具使用中经常检查凸、凹模刃口的锋利程度，发现磨损后及时修理。
2）保证模具安装后上模与下模的间隙均匀；安装要牢固，防止在冲压加工过程中松动；要保证模具与压力机的平行度。
3）压力机的刚性好，弹性变形小；滑块导轨精度高，滑块运动平稳，垫板与滑块底面平行，要有足够大的工作压力。
对于冲压件上的毛刺可以通过后处理的方法去除，最常用的方法就是利用滚光处理
2. 冲压件毛刺，多料，缺料不良,模具可能有哪些原因产生
毛刺的问题很长见，一般就是模具老化刃口不锋利，或者模具间隙过大
多料，不知你是直哪道工序，比较常见的就是成型后多料，原因大致有三个，一是展开的料片有问题，这个就需要改落料模具了；二是模具的装配有问题，间隙没配合好，一边大一边小，导致材料受力不均挤压变形，三是工艺问题，有些地方是需要开工艺孔或工艺槽的，如果不开，必然对成型不利，另外材料的纹路走向对成型也有关系，不过这个不常见。
缺了得问题基本和多料一样，你想，材料是一定的，如果一边多料了必定另一面要缺料，和谐，呵呵
3. 冲压后有毛刺是什么造成的
1、毛刺大不大？（抄小毛刺就没关系了）
冲压件产生毛刺的原因及解决方法
一、冲压加工时产生毛刺的原因主要有
1、冲裁间隙太大、太小或不均匀；
2、冲模工作部分刃口变钝；
3、凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重
合，产生单面毛刺。
二、解决方法：
1、保证凸凹模的加工精度和装配质量，
保证凸模的垂直度和承受侧压
力及整个冲模要有足够的刚性；
2.
在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具
固定板上安装牢固没，
上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互
平行。
3.
要求压力机的刚性要好，
弹性变形小，
道轨的精度以及垫板与滑块
的平行度等要求要高；
4.
要求压力机要有足够的冲裁力
4. 6082铝合金挤压时总是纹粗有毛刺是什么原因
因铸棒的各种缺陷体与铸棒基体焊合不好、模具弹性形变及死区、挤压工艺，造成了金属流动的不连续性，形成“积铝”条件，从而形成"“毛刺”或“震痕”。
1.偏析是在铸棒表面凝结的易熔析出物，也称偏析瘤，是易熔组成物渗出后凝结在铸棒表面而成的，在挤压生产中，聚集在模具金属流动的死区，被挤出或被流动的型材拉出，形成“毛刺”或“震痕”。
2.疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔，在枝晶间呈三角形孔洞，断口组织不致密，可能往往伴有气孔、夹渣等，在挤压生产中很难与金属焊合，从而以形成粘铝现象。
3.夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。凹陷于基体，将破坏铸棒的连续性。在铝型材挤压过程中，夹渣通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝。 4.晶粒粗大是当熔体金属过热或铸造温度过高时。在铸棒中易出现的粗大晶粒组织，并伴有晶间裂纹，使金属不连续，在挤压生产中，也易产生粘铝问题.
“毛刺”和“震痕”是在挤压铝型材生产中常见的缺陷。“毛刺”不直观，不仔细观察或手摸较难发现；“震痕”是颗粒相对集中型材表面的表现。其危害是：在氧化电泳、喷涂型材的生产过程中，很难去除掉，影响型材的表面美观，造成废品。一般厂家对表面处理为喷粉（漆）型材全部经喷砂处理后，再进行喷粉（漆），效果较好;但氧化光面电泳料处理起来就很棘手，给挤压工序造成极大的困扰，因此，要在实践生产中不断地观察分析、总结，采取相应措施，以减少或杜绝这种缺陷的出现很重要。
在挤压6082铝合金型材时需要把握好这两大点：1、铝合金铸棒的加热方式 2、铝型材的挤压方式。接下来我们来进一步了解这两大点中，所需要注意的具体事项。
铝合金铸棒的加热方式
a、加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右;
b、挤压温度控制准确，误差不超过±3℃。
如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。
2、铝型材挤压方式
a、6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃);
b、铝挤压模具温度也应偏高;
c、为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些;
d、要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃;