模具中导正销的距离怎么算

① 普通冲床模具是怎么更换的，冲床的行程是怎么调

普通曲轴冲床的行程是固定的，是不可调节的，能够调节的是冲床滑块到冲床工作台面的距离。冲床更换模具时，先要把冲床滑块停在下死点。

然后松开紧固模柄的螺丝，然后把滑块升上去。把卸下来的模具拿走，然后把冲床滑块降下来，降到下死点，然后测量要安装新的模具的合模高度。

(1)模具中导正销的距离怎么算扩展阅读：

保证最佳模具间隙：

模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。不同板厚，不同材质应选用不同间隙的下模。选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量减少毛刺保持板料平整，有效防止带料。

有效延长使用寿命：

当模具刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就需要刃磨。刃磨时，每次磨削量重复磨削直至冲头锋利。刃磨后用油石打磨刃口毛刺，进行去磁处理后涂上润滑油。

② 压块机模具口怎么装

1、安装前首先应确认模具刃口锋利,凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。如果有崩口或缺角,请首先刃磨刀口。

2、合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片,防止由于搬运过程碰伤刀口。

3、在模具装上冲床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布条将垃圾清理干净。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,将引起冲片毛刺超差。

4、调整滑块行程至合适位置压紧上模,必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合,下模压板螺钉轻轻压紧。然后,向上调整滑块,取出中间的硅钢片。松开下模压板螺钉,向下调整滑块,直至凸模进入凹模3~4mm,压紧下模压板螺钉。新模具冲片时凸模必须进入凹模3~4mm,否则,要出现凸模崩口或凹模涨裂。

5、升起滑块至上死点位置,调整冲床打杆止退螺钉,至松紧适宜,然后空转几次,观察模具及冲床各机构工作是否正常。如果没有异常情况,就可以开始生产了。

冲床模具结构说明：

冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。参阅“弹顶器”。反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。

冲床导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。

③ 模具设计知识总结

模具设计知识总结

模具(mú jù)，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。下面是我为大家整理的模具设计知识总结，欢迎大家阅读。

1.塑性变形体积不变条件，塑性变形时，物体体积的变化与平均应力成正比。其产生的主应变图可能有三类：1.具有一个正应变及负应变;2.具有一个负应变和两个正应变;3.一个主应变为零，另两个应变之大小相等符号相反。

2.冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、弯曲等多种工序。一般来说，冲裁主要是指落料和冲孔工序。

3.冲裁的变形过程：1.弹性变形阶段(变形区内部材料应力小于屈服应力 );2.塑性变形阶段(变形区内部材料应力大于屈服应力);3.断裂分离阶段(变形区内部材料应力大于强度极限) 。

4.冲裁断面可分为明显的四个部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.冲裁件质量：指断面状况、尺寸精度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的大小、光面约占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这时光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本满足一般冲裁件的要求。间隙过小时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离;间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的弯曲与拉申增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。(材料的相对厚度越大，弹性变形量越小，因而制件的精度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精度越高。)

凸凹模刃口尺寸计算的依据和计算准则：在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：1.落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准(落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。);2.冲孔：工件光面的孔径与凸模尺寸相等，故应与凸模尺寸为基准。(因冲孔的尺寸会随凸模的磨损而减小，故冲孔凸模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸);3.孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证。

4.冲模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹凸模间隙值，保证模具一定的使用寿命。5.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。

7.冲裁件在条料、带料或板料的.布置方法叫排样。冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。

8.冲裁所产生的废料可分为两类：一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的;二是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。

9.排样方法：有废料排样、少废料排样、无废料排样。

10.搭边值的确定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，，确保冲出合格零件;二是可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。

11.冲模压力中心的确定：冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。

12.冲裁模具的分类：1.单工序模：无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模;2.级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序：固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模;3.复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序：根据安装位置不同(凸模、凹模)正装式复合模、倒装式复合模;

13. 模具强度对排样的要求：孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形复杂的冲件应分步冲出，以简化凸、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量避免导致凸凹模局部工件而损坏刃口。

14.从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利条件，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。

15.始用挡料装置：在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装置。

16.卸料装置：1.固定卸料装置;2.弹压卸料装置(卸料及压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板);3.废料切刀装置。

17.弯曲：是将板料、棒料、型材或管料等弯曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。

18.应变中性层：在缩短与伸长两变形区域之间，必有一层金属纤维变形前后长度保持不变。

19.弯曲变形区内板料横断面形状变化分为：1.宽板弯曲时，横断面形状几乎不变，仍为矩形;

2.窄板弯曲时，原矩形断面变成了扇形。生产中一般为宽板弯曲。

20.r/t称为板料的相对弯曲半径，是表示板料弯曲变形程度的重要参数。相对弯曲半径越小，表示弯曲变形程度越大。

④ 模具设计总结

1.塑性变形体积不变条件，塑性变形时，物体体积的变化与平均应力成正比。 ，其产生的主应变图可能有三类：1.具有一个正应变及负应变；2.具有一个负应变和两个正应变；3.一个主应变为零，另两个应变之大小相等符号相反。

2.冲裁是利用模具使板料产生分离的一种冲压工序，冲裁是最基本的冲压工序。冲裁是分离工序的总称，她包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、弯曲等多种工序。一般来说，冲裁主要是指落料和冲孔工序。

3.冲裁的变形过程：1.弹性变形阶段（变形区内部材料应力小于屈服应力 ）；2.塑性变形阶段（变形区内部材料应力大于屈服应力）；3.断裂分离阶段（变形区内部材料应力大于强度极限） 。

4.冲裁断面可分为明显的四个部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。

5.冲裁件质量：指断面状况、尺寸精度和形状误差。在影响冲裁件质量的组成因素中，间隙时主要的因素之一。冲裁件的断面质量主要指塌角的大小、光面约占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。间隙合适时，冲裁时上下刃口处所产生的剪切裂纹基本重合，这时光面约占板厚的1/2~1/3，切断面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本满足一般冲裁件的要求。间隙过小时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离；间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离，材料的弯曲与拉申增大，拉应力增大，塑性变形阶段较早结束，致使断面光面减小，塌角与斜度增大，形成厚而大的拉长毛刺，且难以去除，同时冲裁件的翘曲现象严重，影响生产的正常进行。（材料的相对厚度越大，弹性变形量越小，因而制件的精度也越高。冲裁件尺寸越小，形状越简单则精度越高。）

凸凹模刃口尺寸计算的依据和计算准则：在冲裁件尺寸的测量和是使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的，而孔的光面是凸模刃口挤切材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别进行，其原则如下：1.落料：落料件光面尺寸与凹模尺寸相等，故应与凹模尺寸为为基准（落料凹模基本尺寸应去工件尺寸公差范围内的较小尺寸。）；2.冲孔：工件光面的孔径与凸模尺寸相等，故应与凸模尺寸为基准。（因冲孔的尺寸会随凸模的磨损而减小，故冲孔凸模基本尺寸应去工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸）；3.孔心距：当工件上需要冲制多个孔时，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保证。4.冲模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凹凸模间隙值，保证模具一定的使用寿命。5.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。

7.冲裁件在条料、带料或板料的布置方法叫排样。冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技术经济指标。

8.冲裁所产生的废料可分为两类：一是结构废料，是由冲件的形状特点产生的；二是由于冲件之间和冲件与条料侧边之间的搭边以及料头、料尾和边料而产生的废料，称为工艺废料。

9.排样方法：有废料排样、少废料排样、无废料排样。

10.搭边值的确定：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫做搭边。搭边的有两个作用：一是补偿了定位误差和剪板误差，，确保冲出合格零件；二是可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。

11.冲模压力中心的确定：冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该压力机滑块的中心线。

12.冲裁模具的分类：1.单工序模：无导向单工序冲裁模，导板式单工序冲裁模，导柱式单工序冲裁模；2.级进模是在压力机一次行程中，在模具的不同位置上同时完成数道冲压工序：固定挡料销和导正销定位的级进模，测刃定距的级进模；3.复合模是在压力机的一次行程中，在一副模具的统一位置上完成数道冲压工序：根据安装位置不同（凸模、凹模）正装式复合模、倒装式复合模；

13. 模具强度对排样的要求：孔距小的冲件，其孔要分步冲出，工位之间凹模壁厚小的，应增设空步，外形复杂的冲件应分步冲出，以简化凸、凹模形状，增强其强度，便于加工和装配，测刃的位置应尽量避免导致凸凹模局部工件而损坏刃口。

14.从正装式和倒装式复合模具结构分析中可以看出，两者各有优缺点。正装式较适用于冲制材料较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推荐，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供有利条件，故应用十分广泛。，总之复合模生产效率高，冲裁件的内孔与外圆的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲裁的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。

15.始用挡料装置：在级进模中为了解决首件定位问题，需要设置始用挡料装置。

16.卸料装置：1.固定卸料装置；2.弹压卸料装置（卸料及压料作用，冲压质量较好，平直度较高，适用，质量要求要高的冲载和薄板）；3.废料切刀装置。

17.弯曲：是将板料、棒料、型材或管料等弯曲一定形状和角度的零件的一种冲压成形工序。

18.应变中性层：在缩短与伸长两变形区域之间，必有一层金属纤维变形前后长度保持不变。

19.弯曲变形区内板料横断面形状变化分为：1.宽板弯曲时，横断面形状几乎不变，仍为矩形；2.窄板弯曲时，原矩形断面变成了扇形。生产中一般为宽板弯曲。

20.r/t称为板料的相对弯曲半径，是表示板料弯曲变形程度的重要参数。相对弯曲半径越小，表示弯曲变形程度越大。

21.板料塑性弯曲的变形特点：1.应变中性层位移的内移；2.变形区内板料的变薄和增长；

3.变形区板料剖面的畸变、翘曲和破裂。

22.最小弯曲半径：在保证弯曲件毛坯外表面纤维不发生破坏的条件下，工件所能弯曲成的内表面最小圆角半径，称为最小弯曲半径。生产中用它来表示材料弯曲时的成形极限。

23.影响最小弯曲半径的因素：1.材料的力学性能；2.零件弯曲中心角的大小；3.板料的轧制方向与弯曲线夹角的关系；4.板料表面及冲裁断面的质量；5.材料的相对宽度；6.板料厚度

24.回弹现象：回弹现象产生于弯曲变形结束后的卸载过程。

25.影响回弹的因素：1.材料的力学性能；2.相对弯曲半径r/t；3.弯曲中心角；4.弯曲方式及校正力大小；5.工件形状；6.模具间隙。

26.拉深：是利用模具将平面毛坯制成开口空心零件的一种冲压工艺方法。

27.起皱和拉裂是影响拉深过程的两个主要因素：

28.起皱：在拉深过程中，毛坯凸缘在切向压应力作用下，可能产生塑性失稳而拱起的现象。

29.起皱的原因：毛坯凸缘的切向压应力过大，最大切向压应力产生在毛坯凸缘外缘处，所以起皱首先在外缘处开始。

30.拉裂：影响摩擦阻力的因素有：1.压边力的影响；2.相对圆角半径的影响；3.润滑的影响；4.凸凹模间隙的影响；5.表面粗糙度的影响。

31.拉深系数：是指每次拉深后圆筒形零件的直径与拉深前毛坯的直径之比，m表示。

32.极限拉深系数：把材料既能拉深成形又不被拉断时的最小拉深系数。

33.影响拉深系数的因素：1.材料力学性能的影响；2.材料相对厚度的影响；3.拉深次数的影响；4.压边力的影响；5.模具工作部分圆角半径及间隙的影响。

34.塑料的分类：1.按照合成树脂的分子结构和受热时的行为分类：热塑性塑料、热固性塑料；2.按塑料应用范围分类：通用塑料、工程塑料、特种塑料。

35.聚合物的热力学性能：聚合物的物理、力学性能与温度密切相关，当温度变化时，聚合物的受力行为发生变化，呈现出不同的力学状态，表现出分阶段的力学性能特点。在温度较低时（低于 温度时）曲线基本水平的，变形量很小。当温度上升时（ ）曲线开始急剧变化，很快趋于水平。如果温度继续上升，变化迅速发展，弹性模量很快下降，聚合物产生粘性流动，成为粘流态，此时变化是不可逆的物体成为液态。

36.注射工艺过程，注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。

37.制品的后处理：塑料制品脱模后常需要进行适当的后处理（退火和调试），以便改善和提高制品的性能和尺寸的稳定性。

38.压力：注射成型过程中的压力包括塑化压力与注射压力两种。塑化压力又称背压，是指注射机螺杆顶部的熔体在螺栓保持不后退时所产生的压力。注射压力：用以克服熔体从料筒流向型腔的流动阻力，提供充模速度及对熔体进行压实等。

39.根据工艺的有关要求，应尽量使制品各部分的壁厚均匀，避免局部太厚与太薄，否则，成型后因收缩不均会使制品变形或产生缩孔、凹陷及填充不足等缺陷。P83

40.注射模由动模与定模两大部分组成。

41.根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下七个系统和机构组成：1.成型零部件；2.浇注系统；3.导向与定位机构；4.脱模机构；5.侧向分型与抽心机构；6.温度调节系统；7.排气系统。

42.按模具总体结构特征分类：1.单分型面注射模；2.双分型面注射模；3.带有侧向分型与抽心机构的注射模；4.带有活动成型零件的注射模；5.机动脱螺纹的注射模；6.无流道注射模。

43.分型面：是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触面。

44.选择分型面的原则：基本原则-分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺便脱模。还应考虑因素：1.分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构；2.分型面的选择应考虑塑件的技术要求；3.分型面应尽量选择在不影响塑件外观的位置；4.分型面的选择应有利于排气；5.分型面的选择应便于模具零件的加工；6.分型面的选择应考虑注射机的技术参数。

45.注射系统的组成及作用：浇注系统是指模具中塑料熔体由注射机喷嘴至型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，轮廓清晰，表面光洁、尺寸精确的塑件。

46.浇注系统的组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴（它可以设置在主流道的末端，还可以设置在各分流道的转向处，甚至在型腔料流的末端）。

47.流道设计：1.主流道一般设计成圆锥形，其锥角一般在2~4°内壁表面粗糙度为0.4

~0.8um；2.为了保证主流道与注射机喷嘴紧密接触，防止料漏，一般主流道与喷嘴对接处作成球面凹坑，其半径 ，其最小直径 。凹坑深度取h=3~5mm；3.为减少熔体冲模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。

48.凹模的结构设计： 凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构形式的不同可分为：整体式，整体嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。

49.凸模和型心的结构形式分为：整体式、整体嵌入式、镶拼组合式、活动式等。

50.导向机构的作用：注射模导向与定位机构，主要用来保证动模和定模两大部分和模内其他零件之间的准确配合和可靠的分开，以避免模内各零件发生碰撞和干涉，并确保塑件的形状和尺寸精度。

51.导向机构的设计：导向机构的作用：导向、定位、承受一定的侧压。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的间隙配合来保证模具的对合精度，导柱、导套组合形式。

52.脱模机构的分类：1.推杆，推出塑件；2.推杆固定板，固定推杆；3.推板导套，为推板运动导向；4.推板导柱 为推板运动导向；5.拉料杆 使浇注系统凝料从模具中脱出；6.推板；7.支承钉；8.复位杆 使推板在顶出塑件后复位。

53.脱模机构的设计原则：1.脱模机构运动的动力一般来自于注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内；2.脱模机构应使塑件在顶出过程中不会变形损坏；3.脱模机构应能保证塑件在顶出开模过程中留着设置有顶出机构的动模内；4.脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离；5.若塑件需留在动模内，脱模机构应设置在定模内。

54.简单脱模机构的形式：推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构、联合推出机构、压缩空气推出机构。

55.复位机构的设计：为了进行下一循环的成型，脱模推出机构在完成塑件的顶出动作后必须回到初始位置。常用的复位机构：弹簧复位（在推板与动模支承板之间安装压缩弹簧）和复位杆复位两种。顶出形式：推件板顶出、推杆顶出、推管顶出，一般需要设置复位机构。

56.斜导柱抽芯机构分类：斜导柱在定模、滑块在动模，斜导柱和滑块同在定模，斜导柱在动模、滑块在定模，斜导柱和滑块同在动模。

57.斜导柱的倾斜角：抽拨力Q一定时，倾斜角 减小，倾斜柱所受的弯曲力P也越小；但当导柱的有效工作长度一定时，若倾斜角 减小，抽心距S也将减少，这对抽心不利。故确定斜导柱的倾斜角 时，要兼顾抽心距以及斜导柱所受的弯曲力，通常采用15°~20°，一般不大于25°。

58.压紧块的锲角 ，压紧块的锲角 通常比斜导柱倾斜角 大2°~3°。这样才能保证，模具一开模时压紧块就能和滑块脱开，否则，斜导柱将无法带动滑块作侧抽心动作。

59.先复位装置设计：1.模具设计中的“干涉”现象，在侧向型芯和推杆垂直于开模方向的投影发生重合的情况下，合模时侧向型心芯可能与推杆发生碰撞，这种现象称为磨具设计中的“干涉”现象。

60.避免干涉措施：1.尽量避免把推杆布置在侧向型心在垂直于开模方向平面上的投影范围内。2.使推杆的推出距离小于活动型心最低面，如果结构不允许，应保证h-scot >0.5mm。当h只是略小于scot 时，可通过适当增大 角来避免干涉；3.当以上两点都不能实施时，可采用推杆先复位机构，优先使推杆复位，然后滑块才复位。

61.比较常见的推杆先复位机构有：弹簧先复位机构、三角形滑块先复位机构、杠杆先复位机构和摆杆先复位机构。

1-4说明：作图壁厚不均匀，易产生气泡使塑件变形，右图壁厚均匀，改善了成型工艺条件，有利于保证质量。5说明：平顶塑件，采用侧浇口进料时，为了避免平面上留有熔接痕，必须保证平面进料通畅，故a>b。6说明：壁厚不均匀塑件，可在易产生凹痕表面采用波纹形式或在壁厚处开工艺孔，以掩盖或消除凹痕。

1说明：增设加强肋后，可提高塑件强度，改善料流状况。2.说明：采用加强肋，既不影响塑件强度，又可避免因壁厚不匀而产生缩孔。3说明：平板状塑件，加强肋应与料流方向平行，以免造成充模阻力过大和降低塑件韧性。4.说明：非平板状塑件，加强肋应交错排列，以免塑件产生翘曲变形。5说明：加强肋应设计的矮一些，与支撑面应有大于05mm的间隙。

倒装式复合模

1-打杆2-模3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销

正装式复合模

1-导料销2-挡料销3-凹凸模 4-弹压卸料板 5-凹模 6-凸模 7-打杆 8-推板 9-推杆 10-推件板

正装式复合模

⑤ 多工位模具步距怎么算

①用导正销做精确定位的条料排样图因步距积累误差较小，对产品精度影响不大，可适当地多设置空位工位，因为多个导正销同时对条料进行导正，对步距送进误差有相互抵消的可能。而单纯以侧刃定距的多工位级进模，其条料送进时随着工位数的增多而误差累积加大，不应轻易增设一个空位工位。

②当模具的步距较大时(步距> 16mm)，不宜多设置空位工位。尤其对于一些步距大于30 m的多工位级进模更不能轻易设置一一个空工位。 反之，当模具的步距较小(一般<8 m)时，增加一些空位工位对模具的影响不大。有时步距过小，如果不多增设空位工位，模具的强度就较低，而且，模具的一些零部件就无法安装。此时，就应该考虑增加空位工位。

③精度高、形状复杂的零件在设计排样图时，应少设置空位工位;精度较低、形状简单的零件在设计排样图时，可适当地多设置空位工位。

2.步距基本尺寸的确定

级进模的步距是确定条料在模具中每送进一次， 所需要向前移动的送料距离。步距的精度直接影响冲件的精度。设计级进模时，要合理地确定步距的基本尺寸和步距精度。步距的基本尺寸,就是模具中两相邻工位的距离。级进模任何相邻两工位的距离都必须相等(有关步距的内容参见第2章)。

步距的精度直接影响冲件的精度。由于步距的误差，不仅影响分段切除余料，导致外形尺寸的误差，还影响冲压件内、外形的相对位置。也就是说，步距精度越高，冲件精度也越高，但模具制造也就越困难。所以步距精度的确定必须根据冲压件的具体情况来定。影响步距精度的因素很多，但归纳起来主要有:冲压件的精度等级、形状复杂程度、冲压件材质和厚度、模具的工位数，冲制时条料的送进方式和定距形式等。

⑥ 请问高手：连续模的用材及加工工艺谢谢

一、连续模定义1、连续模具是指在一套冲模中,在不同的模具位置上,同时完成两个或两个以上的多个工序,最后将零件成形,并与条料分离的冲模.2、连续模的特点 连续模具有生产效率高,送料方便,安全性能好,不易发生工安事故,容易实现自动化及机械化,节省人力.但模具结构复杂,模具零配件多.二、连续模的工作过程把材料放置於连续模的第一工步内,由导料板与浮升导料销固定,冲压下降,上模打板接触材料,随著模具的闭合,冲头和凹模的相互作用下形成冲孔,功边并入下模板的孔内,使冲孔废料下落,随著滑块上升,此时,由於压力减少,在弹簧的作用下板与上夹板分离,冲头脱出材料,此时,由於压力减子,在弹簧的作用下打板与上夹板分离冲头脱出材料,第一步完成材料经过功边冲孔,向前推进一个步距,由定位或送料机控制步距大小,随著上模的下降,在折弯冲头和凹模作用下, 成形折弯成型后滑块随上模回升,折弯冲头离开凹模,料带与上模分离,完成第二节,再将料带向前推进一个步距,待完成产品成形后进行切料分离过程,将产品与料带分离.三、连续模用五金零件功能,长度计算方式名称功能计算方式外导柱(套)上下模合导向,保证上下模的间隙均匀及稳定外导柱＝BP+PP+SB+DB+CB+DD/2 内导柱模合模导保证的模的位置精度PP+SB+SP+打板行程+20MM注意模具闭合后内导柱是否会撞到下模板内六角螺丝连接打板与紧板及其它零配件,锁入攻牙模板内15~20%等高套筒控制打板行程,保持打板平衡PP+SB+打板行程注意等高套筒长度研磨是否一样弹簧压料防止材料流动,脱料使材料能够顺利脱离冲子面BP+PP+打板行程注意弹簧压缩量否足够固定销模板与模板的导正连结,保证工件在模具中的正确坐标所连接模扳厚度-10/M/M导正销导正料带,防止料带送偏,保证尺寸直壁部份露出打板面0.7T浮升导料销导正料带,便於送料导料至下模板面之高度是产品的形状与折形尺寸决定浮升导料块托起料带便於送料露出模板的高度是根据浮升导料销的高度决定,保证和导料高度一致,注意基本身高度应比下模板低0.2-0.5M/M四、连续模的结构及组立顺序图 五、模板功能,材质及热处理要求模板名称代号功能材质公差热处理要求上托板HP增加模具高度快速加模SS41±0.08无上垫脚BB增加模具高度SS41±0.08无上模座HH固定上模模板弹簧.外柱,增强模具高度SS41±0.08无上垫板BP增加弹簧行程及模具高度,增强模具强度,保证冲子工作稳定可靠SS41Yk30±0.08无HRC52上夹板PP固定冲子,内导柱增加弹簧行程SS41±0.03无上打背板SB增强打板强度,固定打板内入子,保证模具下死点SS41Yk30±0.03无HRC52’上打板SP固定打板入子,脱料导正冲子保证冲子的冲裁间隙均匀,压料防止材料变形.SKD11±0.03HRC52-58’下模板DB固定下模入子,确定产品尺寸,剪切,成型SKD11±0.03HRC58-62’下垫板CB增加模具高度,固定冲子,防止成形入子下陷SS41YK30±0.08无HRC52下模座DD增加模具强度,固定外导套固定模板增加顶料销弹簧行程.SS41±0.08无下垫脚CC增加模具高度,方便落料及废料的清理SS41±0.08无下托板DH快速架模,增加模具高度SS41±0.08无六、连续模的前置作业1. 审图(1) 了解试模图看模具基本资料表,对产品客户,机种,品名,料号图档编号材质,展开尺寸,材料形式.料厚,料完,步距以及模具功能,模具的外形尺寸(长.宽.高)模具重量及选用冲床位规格等,了解清楚,对该产品具备表面的认识.(2) 审阅产品图与展开图,了解产品形状与相关尺寸公差要求,对不明的地方可以对照注解及孔位代号在图面下边的注解方框中了解.对於产品一些细部结构如:折弯N折抽凹,抽圆,沙拉孔,等平面图表达不明之处,一般都会移出剖面图进行表示,括到相对应其具体形状进行了解.(3) 看排样图;了解每一个工站所完成的功能,对产品艺工排配的合理性进行检讨,同时要留意产品结构比较特殊的地方,如孔位距离折弯很近.或成形结构比较特殊的位置,仔细检讨模具,组立图的相应结构与有不合理或不明白之处需向上级或相关设计人员检讨清楚.(4) 看组立图看模具加工件BOM表.了解零件编号,名称及数量, 是否有设娈.有设娈要特别注意,有可能到零件的时候会到两份.要分清那一份错的,以免装错.看模具五金零件需求表(BPA)了解五金零件名称,规格,数量及相关模板的注解代号及与相关模板之联系,并根椐组立,设计标准计算五金零件配置是否正确2、了解模具结构图,如模具结构,大致理解模具的型状,行程,模具一些细部结构与高度要求,了解各模板的材质,厚度及热处理要求.3、看模板图:对每一块模板作详细的了解,依照设计标准及产品实际情况计算各模具配件规格与尺寸是否正确.4、模板的点检,具体作为办法,见<<模板点检作业标准>>5、五金零件点检:参照五金零件需求表,清点所需五金零件数量及种类是否备齐全,并标示清楚,按上下模分类放置,具体参照<<五金零件验收标准>>之规定范围检点,加必须注意,等高套筒,是否按设计附全部等高,顶料销进需抛光处理.6.模板必须退磁倒角,对没有倒角之模板周围部分进行倒角注不能碰份刀口及其他工作面,下模板内导柱孔用风磨机倒角导用打磨机在下垫板上开排气如图: 排气深度0.3~1.0,宽度为打磨机 轮亮度. 并用大油将模板表面毛刺去掉,并擦拭干净 . 7.根据模板图.确定各模板之前后,正反方向8.并将模板厚度相应模板的正前方规定部位,具体作业方式见<<模具标识作业>>9.模板与模具零配件之配置 冲子与夹板的配置, 用普通小锉刀将夹板冲子孔内之线头及氧化层锉掉,对一些孔内尖角部分.用锉刀倒角.用卡尺测量夹板冲子沉孔深度是否正确用合金锉刀将冲子尖角部分到细角,注意不要损坏刀口,用卡尺测量冲子挂台之深度,宽度是否正确,对於无法加工挂台之冲子需进行铆头,具体铆头做业办法见<<冲子铆头作业标准>>用冲子,内导柱,轻轻垂直敲入夹板孔内实配,检查是否能顺利装入.冲子,内导柱挂台是否有露出夹板面或低於夹板太多(约0.5米以上),解决方案,冲子装配太紧应用锉刀均匀修整夹板孔径或冲子夹板孔尖角部位或向上级反应,建议重新线割,冲子挂台露出模面,必须报告上级,投单加工或自行加工将夹板挂台铣低.冲子低於夹板面太多,报告上级,投单加工或自行处理.冲子与打板之装配,用合金锉刀,将打板冲入孔内之线割线头及氧化层去掉,对孔内尖角部分用锉倒角,用卡尺测量打板入子挂台深度,宽度是否正确,.用冲子入子入打板孔内实配,检查冲子入子是否与打板滑配,具体处理方式与冲子与夹板配置相同.注意冲子过孔避位是否足够下模板入子之配置,方法与上述相同
七、连续模的组立1. 装配要求及注意事项2. 模板零部件必须完全退磁3. 刀口不得有损坏现象4. 各零件之间配合紧密,中间无灰尘,异物5. 各螺丝必须锁紧,牢固,并不得露出模板面6. 冲子或入子挂台端面必须完全沉入模板面0.05~0.27. 保证各冲子与上打板滑配<间隙配合>8. 去除不必要的尖锐棱角,棱边9. 按标识作业,在模具不同位置做好标尺,具体见<<模个标识作图>>10. 在组立过种中必须注意安全,如模板的翻转,搬运具体组立作业规范见<<现场作业工安禁令>>11. 外导柱(套)与上下模板之组立12. 外导套与下模座组立装配图见冲孔模标准A 将下模座外导套孔正面倒角 B将导套按箭头方向平行打入模座导柱孔内 C 将导套压块放置於锁固位置用销固螺丝将导套均匀的销紧 D 组立步骤 注意事项:a 导套与模座的垂直度b注意导套与模座孔之间隙配合必须为紧配合d压板是否能将导套的台阶处压死c合上下模,座检查外导外导套配合是否顺畅要求事项:a 下模座导套孔,必须倒角,以利导套顺利导入b用直角尺柱导套,边较正外导柱与上模座之装配组装图见冲孔模标准组立步骤.注意事项.要求事项与外导套与下模座组立方式相同下模部分之组立分解下垫脚与下托板组立成B装配图如下:组立步骤:a.按组立图标识将下垫脚放置於下托板所需位置b.对准孔位用螺丝轻锁注意事项a 注意螺丝长度,及螺丝孔沉头深浅,检查螺丝头是否有露出托板面b 垫脚为盲孔,注意螺丝是否被盲孔顶住,造成销紧假象.C注意垫脚方向及漏料方向,对照图面仔细判定,要求事项螺丝锁下螺丝孔沉头内不锁紧,待下模座螺丝轻锁上后.再依次销紧下垫板兴下模座组立组立步骤:a 将下垫板,下模座正面反面,去其毛刺,擦试干净b装配下垫板上入子装入.并计算了出所需高度正确值c 将下垫板放置於下模座正确位置,打上周边销注意事项a检查落料是否顺畅,落料孔内有杂物,漏料孔正面不能角,即装配DB板面b 检查下垫板材质一般为YH30.,是否度热处理(热处理一般为HRc52) c检查顶料销孔是否有毛刺,并清理干净 要求事项 a 下垫板导柱孔打排气槽 b 模板与模板装配之间不能有灰尘,毛刺. 下模板组立 组立步骤a 将下模板入子.浮升块於正确方向装入所需位置,并标注方向与代号b将下模板放置於下垫板正确方向. c轻锁螺丝.打入固定锁后再锁紧螺丝d 将定位块,导正块装入下模板锁好螺丝注意事项:a 浮升块要低於下模板0.2~0.5mm并注意其装配方向浮升块前端斜度不能高於模板,在进料方向抛光倒角,防止压伤材料b 检查刀口是否有落料斜度,3.0以下小孔有无线割入子c根据料带图检查模板上避位是否遗漏,并检查送料是否干涉d 所有入子高度计算是否正确要求事项:a 下模板压料面导柱孔必须倒角b 浮升块及导料块弹簧,暂不装入,待上模合模后再分开装配,打背板与打板组立组立步骤a 将打板入子於正确方面装入打板入子孔内,并标识其方向与代号 b 将打背板放於打板所需装配面,轻锁螺丝,打入固定销后再锁紧螺丝c装上打板限高块,d 装上顶料锁或顶珠止付注意事项:a 导正销,两边是否有顶料装置b浮升导料销,定位块,导正块避位是否正确合理c检查打板内入子高度是否正确d根据料带图检查打板上避位是否遗漏e导料销导正部分是否光滑,f 注意打背板上螺丝沉头或止付螺丝不能露出打背板面g 注意打板限高块露出打板面为T-0.1要求事项:a 打板压料面固定销孔一定要铆合,防止冲压过程中固定锁脱落b装配料止付螺丝一定要使用螺丝固定剂固定螺丝c打背板过孔一定要大於打板冲子导正孔其具本检查方法如下:1. 单边折弯孔:打板与下模板非折弯边齐平,折弯边应为1个料原(见图一A)2. 冲孔:打板孔四均匀小於下模板孔一个冲栽间隙(见图-B)3. 切边孔:打板与下模板非刀口边平齐, 刀口边下模板大一个冲栽间隙 (见图-C)4. 入子避位孔,打板孔均要大於下模板孔位(见图-D)5. 冲过桥,拉凸依产品实际情况而定d 用冲子实配检查.冲子是否能顺利导入下模板孔内.E合模检查发现孔偏差,应即找相关人员或报上级解决F合模检查检查无问题,先拔出冲子,后拔出内导柱,再将打板组合体与下模分开,进行下一个动作上夹板与打板,打背板组合体合模. 夹板与打板,打背板组合体合模.组立步骤A将夹板孔内及表面,清理干净,放置於打板组合体正确位置用内导柱导正.B用灯光从背面照射模板孔位检查其孔位是否有偏位C若目视孔位正确,用冲子从夹板装入,轻轻敲入夹板与打板孔位检查其是否能顺利装入,若太紧或无法敲入,通知相关人员或汇报上级处理注意事项:A 夹板与上打板组合体必须平行紧贴,以保证孔位之垂直,B 用冲子实配时不可用力太大,轻轻敲入感到有阻力或太紧时应立停下,检查孔位是否偏位.合模打板、打背板组合体与下模合模步骤a在下模板刀口面四均匀度量与冲件材相等的料b打板与打背板组合体正确置在下模板上用内导柱导正c用灯光从模座下照上来,检查各冲子孔位是否有偏位,(接附页)\注意事项:a下模或上打板滑块要垫上废料,料不能垫在压线或压筋, b下模所垫料不能垫在刀口上c注意冲子实配不可用力太大轻轻入到有阻力就应立即停下,检查孔位是否偏位d打板必须与下模板保持平行1. 上夹板与打板,打背板之组合体与下模刀口合模步骤(陈炽文)a 在下模板刀口面,四周均匀放置与冲件材料相等的废料片b将夹板与打板之组合体正确放置在下模板上用内导柱导正c将冲子轻轻装入,并作方向与记号标识d装入步高套同.锁紧螺丝注意:a冲子必须直装入,防止冲子损伤,冲子夹持孔b内导位装配是否太紧或太松,导柱挂位沉头足够c冲子挂位孔深宽是否过线式过深d冲子要从夹板畅顺装入下模刀口,不能有阻挡现象或用力注意事项;上模与下模对模完成后,上模可以分开组立a上垫板与夹板组合线组立步骤:1. 将上垫板擦试干净,放置於夹板所需组立位置.2. 锁紧垫板上冲子螺丝注意事项;a 弹簧孔或顶寸干孔有无编位b等高套,同避孔是编位c上垫板是否全部盖组夹板上的冲子d紧固於垫板上的冲子,螺丝是否锁累,螺丝有无过长上模座与上垫板组合体组立a装入弹簧b特上模座擦试干净,以正确方向放於上垫板位置,c对角均匀轻锁,保证上垫板与上模座全部接触后,打入固销钉并锁紧螺丝d装配上模顶料装置,并检查压缩量注意事项:a检查弹簧压缩量b销订是否太紧,有无漏位,过紧则统孔一次,编组新配合c注意螺丝长度,保螺丝销紧后不能露出夹板面d注意等高套逃孔是否偏位1. 上托板,上垫脚组合体与上模座组合体组立步骤1. 对有顶料装置的模具,装入顶杆2. 将上托板,上垫脚组立体擦试干净,以正确方向放到一模座上3. 对准孔位,锁上螺丝注意事项:a锁紧是否过长是否顺畅下模装配顶料销,浮升块弹簧步骤1. 将顶料锁於正确方向装入下板2. 装入弹簧,锁好止讨螺丝注意事项:a顶料方向浮升块不能太松或太紧并用助工 具压 顶料,须看是否能压入下板内b止付螺丝必须沉入下模座c顶料箱浮升块必须抛光倒角以上组立完成后,参照<<模具标识作业标准>>对模具进行标识

⑦ 冷冲压模具设计实例

1 前言
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分
组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。
冲裁模设计题目
如图1所示零件：垫扳
生产批量：大批量
材料：08F t=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具
2 零件的工艺分析
2.1 结构与尺寸
该零件结构简单,形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)>t=2,(10)>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：
零件外形:58 ， 38 , 30 , 16 , 8
零件内形:6
孔心距:18±0.215,
利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
2.3 材料
08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。
根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。
3 确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：
(a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
(b)采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；
(c)用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。
4 确定模具总体结构方案
4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
5 工艺设计计算
5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm
条料宽度按表3-14中公式计算：
B -0△=(Dmax+2a1)-△0 查表3-15得：△=0.6
B=（58+2×2.2） =62.4 （㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积
B×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一个进距内的材料利用率为：
=（A/BS）×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。
采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
=（n×A0/A）×100﹪
=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：
=（n×A0/A）×100﹪
=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。
5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度：
L1=16π+8+28+38×2

内周边长度之和：
L=2π×3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知： MPa;
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055.
落料力：
F落=KL1 t T
=1.3×162.27×2×260
=109.69KN
冲孔力：
F孔=KL2 t T
=1.3×6 ×2×260
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×109.69
=5.48KN
推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×0.055×25.47
=4.20KN
总冲压力：
FЁ= F落+ F孔+Fx+ FT
则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
应选取的压力机公称压力：25t.
因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：

由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；
（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；
（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i)凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：DA=(Dmax-X△);计算，取 δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
58 : DA1 =(58-0.5×0.74 ) =57.63 （㎜）
38 : DA2=（38-0.5×0.62） =37.69 （㎜）
30 : DA3=（30-0.5×0.52） =29.74 （㎜）
16 : DA4=（16-0.5×0.43） =15.785 （㎜）
8 : DA5=（8-0.5×0.36） =7.18 （㎜）
ii)凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：CA=（Cmin+X△）±0.5δA: 计算，取δA=△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5
18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375（㎜）
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Zmax=0.360㎜ , Zmin=0.246㎜
相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm
冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式dT=(dmin+x△) 计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
12 : dT1=(6+0.5×0.30) =6.15
6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图
6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm
凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28;
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s2=36;
凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）
B=s+（2.5～4.0）H
=58+（2.5～4.0）×16.24
=98.6～122.96 （㎜）
L=s1+2s2
=30+2×36
=102 （㎜）
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H=125×125×28.5（㎜）
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示：

图2 落料凹模
6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。
6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，
式中 L---凸模长度，mm；
h1---凸模固定板厚度，mm;
h2----卸料板厚度，mm ;
h3----卸料弹性元件被预压后的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm
=50.5mm
6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核：
凸模的最大自由长度不超过下式：
有导向的凸模Lmax≤1200 ，其中对于圆形凸模Imin=∏d4/64
则Lmax≤1200 =24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5
6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。
如图3所示：

图3 冲孔凸模

6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法
凸凹模的结构简图如图4所示：

图4 凸凹模

凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。
6.3.2 校核凸凹模的强度
冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。
6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Zmin=0.246mm。
6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。
6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。
选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC
选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：

图5 导料销

6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。
卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t＞1mm时,单边间隙为0.15mm。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示：

图6 卸料板

卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：

图7 卸料螺钉

卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，
卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力FX
FXY=AP≥FX=5.48KN
式中FXY—橡皮工作时的弹力，A—橡皮的横截面积，P—与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24
根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h工件=6mm,
使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～0.30)
=6/(0.25～0.30)
=20～24mm
模具组装时的预压缩量为：
H预=（10%～15%）H
=2.4～3.6mm
取H预=3mm
由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm,
式中的H———所需的工作行程。
由上式所得的高度，还在按下式进行校核:
0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。
由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24
6.6 模架及其它零件的选用
6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。
如图8所示:

图8 模柄

6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，
上模座：125mm ×125mm×35mm；
下模座：125mm×125mm×45mm；
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。
6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。
是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P—凸模头部端面对模座的单位面积压力；
F12—凸模承受的总压力；
A—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的P值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：
125mm×125mm×10mm。
上下面须磨平，保证平行。
如图9所示：

图9 垫板

模架选用后侧导柱标准模架：
上模座：L×B×H =125mm×125mm×35mm
下模座：L×B×H=125mm×125mm×45mm
导柱：D×L=￠22mm×150mm
导套：d×L×D=Φ35mm×85mm×Φ38mm
模架的闭合高度：160～190mm
垫板厚度：10mm；
凸模固定板厚度：22 mm
上模底板厚：35 mm，
凹模厚度：28.5mm
橡皮厚：24mm
卸料板厚度10 mm
凸凹模固定板厚度：45 mm，
下模底板厚：45 mm
模具的闭合厚度：
Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45
=188.5mm
6.6.4 冲压设备的选择
选用开式双柱可倾压力机J23-25。
公称压力为25t，
滑块行程为65mm,
最大闭合高度270mm,
滑块中心线至床身距离200 mm，
工作台尺寸：370 mm×560 mm，
垫板厚度：50 mm，
模柄孔尺寸：Φ40 mm×60 mm.
6.6.5 紧固件的选用
上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺钉：6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同时也承受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为Φ6X60.

7 压力机的校核
7.1 公称压力
根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t>15.79t,所以压力得以校核;
7.2 滑块行程
滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mm<S=65mm,所以得以校核.
7.3 行程次数
行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.
7.4 工作台面的尺寸
根据下模座L×B=125mm×125mm,且每边留出60~100mm,即L1×B1=325mm×325mm,而压力机的工作台面L2×B2=560mm×370mm,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm×30mm,而压力机的孔尺寸为250×250,故符合要求,得以校核;
7.5 滑块模柄孔尺寸
滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核;
7.6 闭合高度
由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70
Hmin=Hmax–M= 270-80=190
(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)
由公式得:( Hmax–H1)-5≥H≥( Hmin–H1)+10,得
(270–70)-5≥188.5≥(190–70)+10
即 195≥188.5≥120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核.

8 模具主要零件加工工艺规程的编制
8.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求
c、模具的功能必须达到设计要求.
d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。
8.2 总装工艺
总装图如图15所示：

图15 总装图
1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60
5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉
11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板
16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶
21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销

⑧ 急求一份冲压模具的中英文文献，只要和冲压模具相关的就行，有没有好的网站或者杂志可以推荐一下的，谢谢

1. 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
2.冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
3.冲模分类根据工艺性质分类a.冲裁模弯曲模拉深模成形模
据工序组合程度分类单工序模复合模.级进模传递模
依产品的加工方法冲剪模具.弯曲模具.抽制模具成形模具.压缩模具
4. 塑性变形，的定义是物质-包括流体及固体在一定的条件下，在外力的作用下产生形变，当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。
5.塑性在外力作用下使金属材料发生塑性而不破坏其完整性的能力称为塑性.
6. 体积不变方程HBL=hbl
7. 冲裁顺序的安排有哪些要求？①先落料再冲孔或冲缺口；②各冲裁工序的定位基准要一致，以避免定位误差和尺寸链换算；③冲裁大小不同、相距较近的孔时，应先冲大孔，后冲小孔。
8. 对冲小孔凸模一般采取哪些措施提高其强度和刚度？
① 冲小孔凸模加保护与导向，②采用短凸模的冲孔模 ③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施。
9. 对条料、块料或工序件的限位内容？分别由哪些零件实现？
条料的限位：①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向；②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距）称为送料定距。
块料或工序件的定位：基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式与条料的有所不同而已。
属于送进导向的定位零件：导料销、导料板、侧压板等；
属于送料定距的定位零件：用挡料销、导正销、侧刃等；
属于块料或工序件的定位零件：定位销、定位板等。
10. 冲裁模设计的步骤1）冲裁件工艺性分析。 2）确定冲裁工艺方案。 3）选择模具的结构形式。4）进行必要的工艺计算。5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸。6）选择压力机的型号或验算已选的压力机。 7）绘制模具总装图及零件图。
11.正装复合模与倒装复合模各有什么特点 区别，如何选择？
倒装式复合模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模，有2套出料装置，凸凹模内有积存废料，胀力较大，板料不是处在被压紧的状态下冲裁，因而平直度不高。正装式复合模凸凹模在上模，落料凹模和冲孔凸模在下模，有3套出料装置，板料是在压紧的状态下分离，冲出的冲件平直度较高。正装式较适用于冲制材质较软的或板料较薄的，平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。倒装式结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作。
12. 弯曲过程中坯料可能产生偏移的原因有哪些，如何减少和克服偏移？
如果弯曲件的形状不对称，工件结构不对称，左右弯曲半径不一致，凹模两边角度不对称，弯曲时板料将会因摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移。为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位。对于弯曲形状复杂或需多次弯曲的工件，也应预先在弯曲件上设计出定位工艺孔。
13. 提高弯曲极限变形程度的方法？(1）经冷变形硬化的材料，可采用热处理的方法恢复其塑性，再进行弯曲 (2）清除冲裁毛刺，当毛刺较小时也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（即有毛刺的一面朝向弯曲凸模），以免应力集中而开裂。 (3）对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲。(4）采取两次弯曲的工艺方法，即第一次采用较大的弯曲半径，然后退火；第二次再按工件要求的弯曲半径进行弯曲。这样就使变形区域扩大，减小了外层材料的伸长率。(5）对于较厚材料的弯曲，如结构允许，可以采取先在弯角内侧开槽后再进行弯曲的工艺
14.弯曲件的主要质量问题？1. 弯裂与最小相对弯曲半径（1）最小相对弯曲半径（2）最小弯曲半径的影响因素（3）最小弯曲半径的确定（4）防止弯裂的措施2.弯曲件的回弹（1）回弹的表现形式（2）影响回弹的因素（3）回弹值的大小（4）控制回弹的措施3弯曲时的偏移（1）偏移现象的产生（2）克服偏移的措施4.弯曲后的翘曲与剖面畸变
15.拉深过程中存在的主质要量问题？产生的原因，采取的措施？
开裂形成的原因：奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。马氏体相较脆，因此容易发生开裂
表面划痕形成的原因：不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。措施:选择合适的不锈钢材质 2合理选择模具材料 3选择合理的凸、凹模圆角 4采用带变薄的拉深 5在拉深工艺中加入中间退火工序6采用适当的润滑剂
16其他成形工艺主要有哪些？他们的共同特点是什么？哪些属于伸长类变形，哪些属于压缩类变形？成形工序中，胀形和 翻孔 属于伸长类成形，成形极限主要受 变形区内过大的拉应力而破裂 的限制。缩口和 外缘翻凸边 属于压缩类成形，成形极限主要受变形区 过大的压应力而失稳 的限制。